一、方坯连铸机导向架的工艺方案（论文文献综述）
王培培[1]（2019）在《铌代钒微合金化热轧带肋钢筋技术研究》文中提出我国高速工业化和城镇化带动建筑行业的快速发展,建筑钢筋产量已经达到了总产量的20%。2018年钢筋产量约为20000万吨以上,其中400MPa及以上级别钢筋所占比例已达96%。微合金化技术是生产高强度钢筋的主要技术路线,主要以钒微合金化为主。但由于钢筋市场规模庞大,新标准的实施以及环保因素,进一步加大了钒资源的市场需求,造成以生产钒微合金化为主的热轧带肋钢筋成本大幅上涨。本文结合企业自身生产情况,以资源相对丰富和市场价格稳定的铌代钒,研究和开发铌微合金化生产HRB400E热轧带肋钢筋技术,降低生产成本。结合国内某钢厂热轧带肋钢筋HRB400E的生产工况,制定可行的试验工艺方案,利用光学显微镜、透射电镜及力学性能检测设备等分析手段,对生产的φ12、φ16、φ20、φ22和φ28五种规格的热轧带肋钢筋进行显微组织和力学性能分析,研究铌微合金钢的屈服强度和抗拉强度以及屈服比等,探索铌用于微合金钢的强化机理,开发以铌代替钒的热轧带肋钢筋生产关键技术。通过研究和分析发现:（1）HRB400E热轧带肋钢筋显微组织主要由铁素体+珠光体+少量魏氏组织组成,符合生产标准;（2）显微组织中魏氏体组织的增多会影响钢筋的力学性能;（3）五种规格的HRB400E热轧带肋钢筋屈服强度≥400MPa,平均值为450MPa,抗拉强度≥540MPa,平均值为610MPa,A≥16%,Agt≥9.0%。完全符合GB/T 1499.2-2018力学性能要求;（4）五种规格的HRB400E都存在时效现象。φ28的钢筋存放15天后,屈服强度降低11.3MPa,抗拉强度升高4.1MPa;（5）采用20MnSiNb生产五种规格的HRB400E热轧带肋钢筋,拉伸屈服平台均很明显;（6）铌铁代替钒微合金化生产HRB400E热轧带肋钢筋经济效益显着提高。
郭龙[2]（2018）在《连铸坯高温蠕变弯曲矫直理论的研究》文中指出连铸坯的弯曲矫直技术是实现高效连铸的关键技术,现有连铸机在弯曲和矫直区设计时都采用塑性变形的机理,导致铸机高度大、建设成本高,而且连铸坯在现有机型的弯曲矫直过程中没有充分利用材料的高温蠕变特性,内部容易产生裂纹。针对上述问题,本文从研究铸坯的高温蠕变特性入手,将钢的高温蠕变理论应用到连铸机的弯曲矫直设计中,提出连铸坯的蠕变弯曲矫直理论,改变了传统连铸坯的弯曲矫直机理,使铸坯坯壳在未进入塑性状态的情况下完全利用蠕变实现弯曲和矫直变形过程。为此,本文主要进行了以下几个方面的研究:首先,在Gleeble3800热力模拟试验机上对Q345c钢的高温力学性能和蠕变性能进行了研究,获得了该钢种在高温区间的热物性参数和接近屈服强度作用时的最小蠕变应变速率,并且通过试验数据回归分析的方法推导了该钢种的高温蠕变本构方程。其次,基于Q345c钢的高温蠕变特性提出了连铸坯高温蠕变弯曲矫直理论,通过设计新型连铸机弯曲矫直曲线从而实现连铸坯的矫直变形中只包含蠕变变形,没有塑性变形。采用求极限的方法建立了连续弯曲矫直曲线中连铸坯应变速率与曲率变化率的关系,通过选择不同的低曲率变化率的曲线使连铸坯在弯曲矫直变形过程中的应变速率低于接近屈服强度作用下的最小蠕变速率,从而实现连铸坯的高温蠕变弯曲矫直。然后,针对实验室小型连铸矫直设备设计了一条四段渐开线和优化的三次方曲线组合的矫直曲线,并分别采用有限元方法和公式法验证了在连铸坯内部距离上表面15mm位置的矫直应变速率小于Q345c在1200℃低于屈服强度作用下的最小蠕变应变速率,该位置如果在连铸生产中可以高于1200℃,则它可以在新设计的组合连续矫直曲线中全部依靠蠕变变形实现矫直。随后,按照设计的组合矫直曲线调整实验室矫直设备辊列并进行矫直试验,得到与有限元法和公式法同样的结论。实验室矫直试验进一步证明了采用有限元法和公式法验证曲线能否作为蠕变连续矫直曲线的可行性和正确性,同时也验证了蠕变连续矫直曲线设计方法的合理性。最后,基于连铸坯高温蠕变弯曲矫直理论对五点弯曲五点矫直直弧型板坯连铸机重新设计,新设计的机型不包含圆弧段,弯曲段与矫直段直接光滑连接,并且弯曲段曲率变化率满足正弦规律,矫直段曲率满足五次奇次多项式规律。采用有限元分析的方法分析了连铸坯在新机型中的温度分布和坯壳厚度的变化情况。并且通过公式法得出了新机型使连铸坯内部高于1200℃的位置在弯曲段和矫直段全程实现了纯蠕变连续弯曲矫直的结论。基于连铸坯高温蠕变弯曲矫直理论,连铸坯弯曲矫直变形完全依靠蠕变变形,可以降低坯壳内的应变速率,达到避免弯曲矫直裂纹、降低铸机高度和提高连铸生产率的目的,拥有广阔的应用前景。本文对提高连铸技术水平、推动高效连铸技术的发展和钢铁制造业的技术进步具有重要的理论和实际意义。
杨相喜[3]（2017）在《攀钢3号方圆坯连铸机二冷设备优化改造》文中研究表明攀钢3号方圆坯连铸机二冷设备优化设计方案。通过对二冷水喷淋装置、导向段优化设计与应用,简化了二冷设备结构,有效解决铸坯弯曲变形、引锭杆跑偏及断面更换时间长等难题。
董立桐,方瑞[4]（2017）在《连铸机出坯系统改造》文中研究表明为满足生产165 mm系列矩形坯的需要,对天津天钢联合特钢有限公司R10.5 m六机六流连铸机的出坯系统进行改造,将原捞钢机改造为推钢机,原单流出坯辊道出坯改为多流共用辊道出坯,步进冷床改为平推分堆冷床,同时调整控制监控方式及工艺参数。改造后的出坯系统结构简单,铸坯移送能力提高,能够满足不同定尺的生产要求,保证出坯系统长时间稳定高效运行,取得了较好的经济效益。
杨辉[5]（2010）在《连铸机三电计算机控制系统》文中研究指明连铸过程控制技术水平的高低与铸坯质量密切相关,将网络技术和人工智能理论用于连铸机控制,这无疑将加速冶金工业现代化的前进步伐,提高冶金企业的综合竞争能力和经济效益。本文针对目前连铸过程控制中的若干技术关键,主要就以下几个方面做了一些创新型的研究工作：（1）针对结晶器液位控制具有大惯性、时变、非线性等特点,对其模型和控制策略进行了研究。以液位偏差最小为目标,先用遗传算法离线优化模糊控制器参数（cij,bj）和网络结构,再用BP算法在线调控输出权值wi,仿真表明,GA-FNC法的应用显着提高了系统的自学习能力和鲁棒性。随后又提出了一个带校正补偿的专家模糊控制系统（EFC）设计方案,它运用模糊逻辑和现有结晶器液位控制人员的经验知识及求解问题时的启发式规则来构造控制策略,该策略接近操作员的思维特性,值得在工程应用中深入研究。（2）建立了能适应现场实时控制要求的铸坯凝固传热数学模型,讨论了各类条件及物性参数的确定,随后对模型进行了差分求解,最后在对铸坯温度场进行分析和仿真的基础上,采用改进的粒子群算法（MPSO）对根据冶金准则建立的二冷水目标函数进行了优化研究。（3）通过研究和开发工业以太网协议方式,组建了工业以太网网络与S7300PLC及其他第三方总线仪表的通信接口,完成了远程、强干扰工况下性能稳定的连铸机三电计算机控制系统设计,最后用WinCC6.0组态了系统的监控画面,实现了对工业现场数据的动态监视、历史归档、异常报警等功能。（4）为了研发能实现与国外产品功能相同,但是价格不高的自主以太网产品,提出了基于网络控制器AX88796B和单片机MAX7651、ADuC812为核心的连铸机控制系统方案。重点就工业以太网接口电路硬件系统进行了介绍。
段明南,李山青,陈军,全基哲[6]（2009）在《大方坯连铸机活动段支撑架工作可靠性的研究》文中指出为校核全新设计的大方坯连铸机活动段导辊支撑架的工作可靠性,根据活动段支撑架的实际工况进行载荷分类,以有限元数值分析软件为载体,分别计算活动段在设计工况下的动态拉坯阻力与动态铸坯鼓肚力,采用传统理论算法确定活动段的静载荷。以计算所得各载荷值为边界条件,对活动段支撑架进行应力仿真分析,分析结果发现该设计方案的不合理性并推翻了原设计,这为铸机活动段支架的力学分析计算提供了一种科学的校核方式,也为某钢铁厂能按期安全使用活动段支架提供了技术支撑。
陈伟[7]（2009）在《H型钢异型坯表面裂纹和洁净度控制研究》文中进行了进一步梳理在钢铁产品的结构组成中,各种异型钢材占很重要部分。H型钢是一种经济断面型材,其一经问世就在国民经济建设的各个领域得到了广泛应用。近终形异型连铸坯是生产H型钢最理想的坯料,目前国内仅有三条异型坯连铸生产线。作为一种新型坯型,异型坯连铸技术在国内外均属刚刚起步阶段,加上异型坯截面形状比较复杂,在其生产过程中容易存在较多的内部质量和表面质量缺陷。目前科研工作者对异型坯连铸技术的研究刚刚开始,因此开展H型钢异型坯质量控制研究,从根本上查找异型坯产生相关质量缺陷的原因,并在此基础上优化改进异型坯连铸工艺技术,具有重大的经济意义和学术价值。本文以一异型坯连铸生产线为基础,从异型坯存在的表面裂纹和洁净度等质量问题入手,采用实验研究和数值模拟两种研究方法对异型坯出现相关质量问题的原因和预防措施进行了分析和探讨。其中实验研究主要是对裂纹和夹杂物以及保护渣的分析和检测,初步分析影响铸坯质量的各种因素;数值模拟是对连铸工艺过程的流场、温度场和以及夹杂物行为的跟踪模拟,通过模拟从根本上查找异型坯存在相关质量问题的根源,并提出优化异型坯连铸工艺的具体措施。主要研究工作有:（1）从异型坯生产工艺现状和轧后H型钢出现的表面裂纹入手,采用金相显微镜及扫描电镜观察了裂纹特征,根据裂纹形貌、显微成分及夹杂,统计了裂纹的类型,初步分析了表面裂纹的成因。（2）采用示踪剂追踪、系统取样、综合分析等手段开展了从转炉炼钢→中间包→结晶器→异型坯成品整个异型坯生产工序中钢的洁净度水平的跟踪分析,其中采用红外吸收法测定了各试样中氧含量;采用大样电解法和扫描电镜分析了钢中的大型夹杂物;采用金相显微镜和扫描电镜分析了钢中显微夹杂物;在以上对夹杂物的类型、来源、组成和演变规律研究基础提出了提高异型坯洁净度、减少缺陷发生率的有效措施。（3）测定分析了异型坯结晶器保护渣成分,保护渣熔化温度、熔化速度及粘度等理化指标,查找了由于保护渣问题而导致异型坯发生表面裂纹缺陷的原因,并根据测定结果和生产实际提出了保护渣性能调整建议。（4）采用有限元法对异型坯中间包内钢液三维流场及温度场进行了耦合数值模拟分析,在此基础上对中间包钢液中不同尺寸夹杂物的运动规律以及夹杂物的去除率、收集率进行了模拟计算,详细分析了中间包钢液流动行为存在的问题;并在模拟计算基础上对中间包稳流器结构进行了优化,以改善中间包内钢液流动,促进夹杂物的去除,提高钢水洁净度。（5）采用有限元法对异型坯结晶器内钢液三维流场进行了数值模拟,对异型坯结晶器弯月面的自由液面波动进行了仿真,分析了拉速、浸入式水口参数（水口的浸入深度、水口侧孔出口角度）等工艺参数对结晶器内钢液的涡心位置、冲击深度、自由液面表面流速和自由液面波高的影响规律;并在模拟计算的基础上提出了最适宜的工艺参数取值,以优化结晶器内钢液流动,促进夹杂物的去除,提高钢水洁净度。（6）采用有限元法对异型坯凝固过程的二维温度场与应力场进行了系统模拟和详细分析;通过与连铸冶金准则的对比,找出了异型坯出现表面裂纹问题的主要工艺因素;创建了应用MATLAB遗传算法工具箱函数编制多目标遗传算法（MOGA）和有限元方法（FEM）相结合的多目标优化程序,对连铸二冷各段配水量进行了多目标智能优化,以降低缺陷发生率,提高生产率。最后,在以上分析基础上综合提出了异型坯出现表面裂纹和洁净度等质量问题的原因和预防措施。研究成果在生产现场的实际应用证明,本文所建立的H型钢异型坯质量控制研究体系科学、合理、有效。
段明南,李山青,杨建华,陈军,全基哲[8]（2008）在《大方坯连铸机活动段支撑架的工作可靠性研究》文中进行了进一步梳理为校核全新设计的大方坯连铸机活动段铸辊支撑架的工作可靠性,根据活动段支撑架的实际工况进行载荷分类,以有限元数值分析软件为载体,分别计算活动段在设计工况下的动态拉坯阻力与动态铸坯鼓肚力,采用传统理论算法确定活动段的静载荷。以计算所得各载荷值为边界条件,对活动段支撑架进行应力仿真分析,分析结果发现该设计方案的不合理性并推翻了原设计,这为铸机活动段支架的力学分析计算提供了一种科学的校核方式,也为某钢铁厂能按期安全使用活动段支架提供了技术支撑。
吴淑君,刘殿辉,白鹭,裴海彬,张社海[9]（2008）在《异型“T”字形结构梁在拉矫机改造中的应用》文中研究表明本文介绍了ROKOP方坯连铸机拉矫机由单点矫直改为三点矫直所采用的技术方案、"T"字形结构梁在设备改造中的创新应用及改进后的效果。
韩锐[10]（2001）在《方坯连铸机导向架的工艺方案》文中研究表明对导向架的加工要点进行了分析，并设计了多用途样板和工艺方案。
二、方坯连铸机导向架的工艺方案（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、方坯连铸机导向架的工艺方案（论文提纲范文）
（1）铌代钒微合金化热轧带肋钢筋技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 热轧带肋钢筋微合金化的发展和研究现状 |
| 1.1.1 热轧带肋钢筋微合金化的工艺 |
| 1.1.2 热轧带肋钢筋微合金化的发展和应用现状 |
| 1.1.3 热轧带肋钢筋微合金化工艺的国内外研究现状 |
| 1.2 热轧带肋钢筋微合金化 |
| 1.2.1 热轧带肋钢筋微合金化的强化机理 |
| 1.2.2 钒微合金化热轧带肋钢筋的强化机理 |
| 1.2.3 铌微合金化热轧带肋钢筋的强化机理 |
| 1.3 课题研究的背景、意义及内容 |
| 1.3.1 研究背景及意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 某钢厂热轧带肋钢筋工艺现状 |
| 2.1 主要工艺流程 |
| 2.2 热轧带肋钢筋的生产工艺 |
| 2.3 生产过程中存在的问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 铌代钒微合金化热轧带肋钢筋关键点的控制 |
| 3.1 炼钢工艺关键点控制 |
| 3.1.1 铌微合金化钢筋关键成分设计的要点 |
| 3.1.2 转炉炼钢操作控制要点 |
| 3.2 连铸工艺关键点控制 |
| 3.2.1 连铸生产准备要点 |
| 3.2.2 浇铸操作要点 |
| 3.2.3 连铸操作控制要点 |
| 3.3 轧制工艺关键点控制 |
| 3.3.1 控制轧制 |
| 3.3.2 控制冷却 |
| 3.3.3 轧制控制要点 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 含铌热轧带肋钢筋的微观组织研究 |
| 4.1 铌代钒微合金化HRB400E成分试验与制定 |
| 4.2 低倍分析 |
| 4.2.1 低倍分析结果 |
| 4.2.2 结果分析与讨论 |
| 4.3 金相分析 |
| 4.3.1 金相分析设备 |
| 4.3.2 金相试样组织分析结果 |
| 4.3.3 金相结果分析与总结 |
| 4.4 力学性能分析 |
| 4.4.1 力学试验要求 |
| 4.4.2 力学试验结果 |
| 4.4.3 力学试验结果分析 |
| 4.5 时效性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 铌代钒微合金化HRB400E经济效益分析 |
| 5.1 合金价格 |
| 5.2 钒/铌微合金化HRB400E化学成分及力学性能 |
| 5.3 合金成本测算 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 硕士研究生学习阶段发表论文 |
（2）连铸坯高温蠕变弯曲矫直理论的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 金属材料高温蠕变特性研究现状分析 |
| 1.2.2 连铸工艺中材料高温蠕变研究现状分析 |
| 1.2.3 连铸矫直技术研究现状分析 |
| 1.3 本文的研究方法与主要研究内容 |
| 第2章 Q345c钢的高温力学性能与蠕变本构方程 |
| 2.1 试验试样及仪器 |
| 2.2 Q345c钢高温力学性能试验 |
| 2.2.1 试验过程及方案 |
| 2.2.2 试验结果及分析 |
| 2.3 Q345c钢高温蠕变性能试验 |
| 2.3.1 蠕变拉伸试验方案 |
| 2.3.2 蠕变拉伸试验结果 |
| 2.3.3 高温蠕变方程 |
| 2.3.4 高温蠕变本构关系 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 连铸坯高温蠕变弯曲矫直理论 |
| 3.1 连铸坯矫直技术发展及原理 |
| 3.1.1 单点矫直 |
| 3.1.2 压缩矫直 |
| 3.1.3 多点矫直 |
| 3.1.4 奥钢联渐进矫直与康卡斯特连续矫直 |
| 3.1.5 等应变速率固定辊连续矫直 |
| 3.2 连铸坯高温蠕变矫直理论及实现方法 |
| 3.3 矫直机型曲线的选定 |
| 3.3.1 回旋曲线 |
| 3.3.2 渐开线 |
| 3.3.3 曲率正弦变化曲线 |
| 3.3.4 曲率变化率正弦变化曲线 |
| 3.3.5 曲率满足五次奇次多项式曲线 |
| 3.4 矫直辊列辊芯坐标的计算 |
| 3.5 蠕变连续矫直曲线算例 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 连铸坯矫直变形分析与实验验证 |
| 4.1 矫直变形的有限元分析 |
| 4.1.1 有限元模型的建立 |
| 4.1.2 连铸坯力学参数 |
| 4.1.3 接触问题的处理 |
| 4.1.4 边界条件与工况参数 |
| 4.1.5 结果分析 |
| 4.2 矫直应变速率的公式验证方法 |
| 4.3 矫直变形实验室物理试验 |
| 4.3.1 实验室矫直设备介绍 |
| 4.3.2 矫直辊传感器标定 |
| 4.3.3 实验室矫直设备辊列调整 |
| 4.3.4 矫直应变的测量 |
| 4.3.5 实验过程及结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于连铸坯高温蠕变弯曲矫直理论的机型设计与仿真验证 |
| 5.1 蠕变弯曲矫直辊列计算 |
| 5.1.1 R9300 连铸机机型参数 |
| 5.1.2 蠕变弯曲矫直机型设计 |
| 5.1.3 蠕变弯曲矫直机型曲率及其变化率分析 |
| 5.2 连铸坯凝固传热分析 |
| 5.2.1 蠕变连续弯曲矫直机型冷却工艺参数 |
| 5.2.2 连铸坯凝固传热数学模型描述 |
| 5.2.3 连铸坯凝固传热结果分析 |
| 5.3 新机型应变速率的计算与验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）连铸机出坯系统改造（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 出坯系统设备改造 |
| 2.1 捞钢机改造为推钢机 |
| 2.1.1 捞钢机简介 |
| 2.1.2 捞钢机改造原则 |
| 2.1.3 设计改造方案 |
| 2.1.3. 1 原捞钢机架主梁、端梁、车轮组、驱动机构 (除减速机外) 利旧校准。 |
| 2.1.3. 2 推钢机拨爪选型与设计 |
| 2.1.3. 3 推钢拨爪位置确定 |
| 2.1.3. 4 驱动部分的设计 |
| 2.1.3. 5 在集控方面设计改造 |
| 2.1.3. 6 其他部位改造 |
| 2.2 冷床区辊道改造 |
| 3 结语 |
（5）连铸机三电计算机控制系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 连续铸钢工艺技术及发展 |
| 1.1.1 连铸工艺技术及特点 |
| 1.1.2 连铸技术的国内外进展 |
| 1.2 连续铸钢控制技术及发展 |
| 1.2.1 连铸控制技术简介 |
| 1.2.2 连铸控制技术的发展趋势 |
| 1.2.3 国内外连铸水平的差距 |
| 1.3 论文的选题依据 |
| 1.4 论文研究的内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 结晶器液位控制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液位控制所面临的困难 |
| 2.3 结晶器液位控制系统建模 |
| 2.3.1 液位伺服系统模型 |
| 2.3.2 水口流量数学模型 |
| 2.4 GA—FNC方法介绍 |
| 2.5 GA—FNC在液位控制中的应用 |
| 2.5.1 液位系统的组成及工作原理 |
| 2.5.2 液位模糊推理控制器的设计 |
| 2.5.3 液位FNC网络的学习算法 |
| 2.6 液位控制系统的仿真及鲁棒性分析 |
| 2.6.1 液位FNC仿真系统的建立 |
| 2.6.2 液位FNC系统的仿真结果分析 |
| 2.7 EFC策略在液位控制中的实现 |
| 2.7.1 液位数据库的建立 |
| 2.7.2 液位控制知识库的建立 |
| 2.7.3 专家智能协调级的知识获取 |
| 2.8 本章总结 |
| 第3章 小方坯凝固传热分析及二冷水优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 凝固传热过程分析 |
| 3.3 凝固传热过程建模 |
| 3.3.1 坐标系的建立 |
| 3.3.2 模型的基本假设 |
| 3.3.3 三维凝固传热模型的建立 |
| 3.3.4 二维凝固传热模型的建立 |
| 3.3.5 一维凝固传热模型的建立 |
| 3.4 微分方程的求解条件及应用 |
| 3.4.1 初始条件及应用 |
| 3.4.2 边界条件及应用 |
| 3.4.3 物性参数的选取 |
| 3.4.4 其他参数的选取 |
| 3.5 凝固传热模型的求解与计算机模拟 |
| 3.5.1 二维凝固传热模型的离散化求解 |
| 3.5.2 坯壳厚度的计算 |
| 3.5.3 凝固传热模型的计算机模拟 |
| 3.6 二冷区温度场的仿真研究 |
| 3.6.1 二冷区冷却强度的确定 |
| 3.6.2 二冷区温度场的仿真结果分析 |
| 3.7 二冷配水的优化与控制 |
| 3.7.1 二冷配水的发展与现状 |
| 3.7.2 冶金准则与冷却方法的选择 |
| 3.7.3 MPSO法在优化冷却水量中的应用 |
| 3.7.4 优化结果的分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 连铸机电气控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 连铸机电气控制系统设计原则 |
| 4.3 连铸机控制系统总体方案设计 |
| 4.3.1 连铸机控制系统总体方案 |
| 4.3.2 控制系统各部分功能及实现 |
| 4.4 公共检控区域的硬件设计 |
| 4.4.1 大包回转台控制 |
| 4.4.2 滑动水口控制 |
| 4.4.3 中包小车控制 |
| 4.4.4 液压伺服机构控制 |
| 4.4.5 系统润滑控制 |
| 4.4.6 设备冷却水控制 |
| 4.5 铸流检控区域的硬件设计 |
| 4.5.1 结晶器在线调宽控制 |
| 4.5.2 结晶器振动控制 |
| 4.5.3 扇形段拉矫控制 |
| 4.5.4 辊道控制 |
| 4.5.5 火切机控制 |
| 4.6 PLC的点数配置及组态 |
| 4.6.1 PLC I/O点数的计算 |
| 4.6.2 PLC系统的配置及组态 |
| 4.7 程序设计及调试 |
| 4.7.1 现场分散控制级程序设计 |
| 4.7.2 集中操作监控级程序设计 |
| 4.7.3 综合信息管理级程序设计 |
| 4.7.4 程序的调试 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 基于以太网的连铸机控制系统设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工业以太网的优点 |
| 5.3 连铸机以太网控制系统总体方案 |
| 5.4 工业以太网接口电路设计 |
| 5.4.1 基于RTL8019AS的以太网接口电路设计 |
| 5.4.2 基于DS80C410的以太网接口电路设计 |
| 5.4.3 基于MAX7651的以太网接口电路设计 |
| 5.5 温度检测系统电路设计 |
| 5.5.1 微处理器ADUC812简介 |
| 5.5.2 温度检测系统设计方案 |
| 5.5.3 温度检测系统电路实现 |
| 5.6 压力检测系统电路设计 |
| 5.6.1 压力检测系统设计方案 |
| 5.6.2 压力检测系统电路实现 |
| 5.7 大包控制系统电路设计 |
| 5.7.1 大包控制电路设计方案 |
| 5.7.2 大包控制系统电路实现 |
| 5.7.3 大包控制系统程序流程图 |
| 5.8 中包控制系统电路设计 |
| 5.8.1 中包控制系统电路设计方案 |
| 5.8.2 中包控制系统电路的实现 |
| 5.9 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 主要成果 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（6）大方坯连铸机活动段支撑架工作可靠性的研究（论文提纲范文）
| 1 确定载荷 |
| 1.1 计算铸坯鼓肚力与拉坯阻力 |
| 1.1.1 建立三维动态有限元模型 |
| 1.1.2 确立动态模型的边界条件 |
| 1.1.3 确定材料模型 |
| 1.1.4 动态模型的分析结果 |
| 1.2 确定支撑架的静载荷 |
| 2 建立有限元模型 |
| 3 确定边界条件与材料模型 |
| 4 计算结果分析 |
| 5 结 论 |
（7）H型钢异型坯表面裂纹和洁净度控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 异型坯连铸技术简介 |
| 1.1.1 异型坯连铸技术的发展 |
| 1.1.2 异型坯连铸特点及技术关键 |
| 1.1.3 发展异型坯连铸技术的意义 |
| 1.2 异型坯主要质量缺陷 |
| 1.3 异型坯连铸技术研究现状和本文选题意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 异型坯裂纹研究 |
| 2.1 异型坯和H 型钢生产工艺 |
| 2.2 H 型钢主要缺陷 |
| 2.3 H 型钢腹板裂纹微观形貌的观察及分析 |
| 2.4 铸坯出现纵裂的可能因素 |
| 2.5 异型坯出现裂纹问题的可能因素 |
| 2.5.1 异型坯的表面裂纹缺陷 |
| 2.5.2 异型坯的内部裂纹缺陷 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 异型坯洁净度研究 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.2 T[O]含量分析 |
| 3.3 大型非金属夹杂物分析 |
| 3.3.1 大型非金属夹杂物含量 |
| 3.3.2 中间包内大型非金属夹杂物分析 |
| 3.3.3 异型坯内大型非金属夹杂物分析 |
| 3.4 异型坯内显微夹杂物分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 异型坯结晶器保护渣理化指标分析 |
| 4.1 结晶器保护渣 |
| 4.1.1 保护渣的功能 |
| 4.1.2 保护渣的理化特性 |
| 4.1.3 异型坯结晶器保护渣应满足的基本要求 |
| 4.2 异型坯结晶器保护渣理化指标分析 |
| 4.2.1 保护渣成分 |
| 4.2.2 保护渣熔化特性 |
| 4.2.3 粘度计算 |
| 4.3 保护渣性能优化建议 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 异型坯中间包内钢液行为数值模拟 |
| 5.1 异型坯连铸中间包内钢液流动 |
| 5.1.1 中间包的作用和设计要求 |
| 5.1.2 中间包内钢液流动状态 |
| 5.1.3 中间包内夹杂物去除规律及要求 |
| 5.1.4 中间包内钢液流动影响因素 |
| 5.2 中间包内钢液流动行为研究现状 |
| 5.3 中间包内钢液流动数学模型 |
| 5.3.1 基本假设 |
| 5.3.2 主控方程 |
| 5.3.3 边界条件 |
| 5.3.4 FLUENT 软件介绍 |
| 5.4 数学模型的验证 |
| 5.4.1 流场验证 |
| 5.4.2 温度场验证 |
| 5.4.3 夹杂物去除率验证 |
| 5.5 异型坯中间包内钢液行为基本特征 |
| 5.5.1 流场基本特征 |
| 5.5.2 温度场基本特征 |
| 5.5.3 夹杂物行为基本特征 |
| 5.5.4 中间包内钢液行为综合分析 |
| 5.6 异型坯中间包稳流器优化 |
| 5.6.1 稳流器优化方案 |
| 5.6.2 优化方案的计算结果及分析 |
| 5.6.3 最佳优化方案 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 异型坯结晶器内钢液流场数值模拟 |
| 6.1 异型坯结晶器内钢液流动 |
| 6.1.1 结晶器的重要作用 |
| 6.1.2 影响异型坯结晶器内钢液流动因素 |
| 6.1.3 结晶器内钢液流场的考察指标 |
| 6.2 结晶器内钢液流场数值模拟研究现状 |
| 6.3 多相流模拟简介 |
| 6.3.1 多相流分类 |
| 6.3.2 多相流建模方法 |
| 6.3.3 多相流模型的选择 |
| 6.4 异型坯结晶器内流场和自由液面波动的控制方程 |
| 6.4.1 基本假设 |
| 6.4.2 主控方程 |
| 6.4.3 VOF 模型 |
| 6.4.4 边界条件 |
| 6.5 异型坯结晶器内流场基本特征 |
| 6.6 工艺参数对异型坯结晶器内流场的影响 |
| 6.6.1 水口浸入深度对异型坯结晶器内流场的影响 |
| 6.6.2 拉速对异型坯结晶器内流场的影响 |
| 6.6.3 水口侧孔倾角对异型坯结晶器内流场的影响 |
| 6.7 异型坯结晶器内流场的水模型实验验证 |
| 6.7.1 异型坯结晶器水模型的实验设备 |
| 6.7.2 实验流量计算 |
| 6.7.3 异型坯结晶器水模型流场特征 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 异型坯凝固过程数值模拟和优化 |
| 7.1 异型坯连铸凝固过程研究现状 |
| 7.1.1 连铸热过程模拟现状 |
| 7.1.2 连铸热应力模拟现状 |
| 7.1.3 连铸过程工艺参数优化现状 |
| 7.2 MOGA 和FEM 原理 |
| 7.2.1 多目标优化 |
| 7.2.2 遗传算法在优化中的应用 |
| 7.2.3 多目标遗传算法 |
| 7.2.4 基于MATLAB 遗传工具箱的优化方法 |
| 7.2.5 有限元法与ANSYS 软件简介 |
| 7.3 异型坯凝固过程数学模型 |
| 7.3.1 热过程数学模型 |
| 7.3.2 应力/应变数学模型 |
| 7.4 异型坯凝固过程分析 |
| 7.4.1 热过程模拟验证 |
| 7.4.2 热过程模拟分析 |
| 7.4.3 应力/应变模拟分析 |
| 7.5 异型坯表面裂纹产生原因分析 |
| 7.6 MOGA 和FEM 相结合优化原理和模型 |
| 7.6.1 优化思想 |
| 7.6.2 数据传递 |
| 7.6.3 计算步骤 |
| 7.6.4 优化程序 |
| 7.6.5 优化数学模型 |
| 7.6.6 两种优化算法 |
| 7.7 异型坯连铸二冷配水方案优化结果 |
| 7.8 算法比较 |
| 7.9 本章小结 |
| 第8章 提高异型坯质量的措施 |
| 8.1 异型坯连铸工艺存在的主要问题 |
| 8.2 提高异型连铸坯质量的主要措施 |
| 8.3 现场应用效果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、方坯连铸机导向架的工艺方案（论文参考文献）
- [1]铌代钒微合金化热轧带肋钢筋技术研究[D]. 王培培. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [2]连铸坯高温蠕变弯曲矫直理论的研究[D]. 郭龙. 燕山大学, 2018
- [3]攀钢3号方圆坯连铸机二冷设备优化改造[J]. 杨相喜. 设备管理与维修, 2017(18)
- [4]连铸机出坯系统改造[J]. 董立桐,方瑞. 天津冶金, 2017(04)
- [5]连铸机三电计算机控制系统[D]. 杨辉. 南昌大学, 2010(04)
- [6]大方坯连铸机活动段支撑架工作可靠性的研究[J]. 段明南,李山青,陈军,全基哲. 炼钢, 2009(03)
- [7]H型钢异型坯表面裂纹和洁净度控制研究[D]. 陈伟. 燕山大学, 2009(07)
- [8]大方坯连铸机活动段支撑架的工作可靠性研究[A]. 段明南,李山青,杨建华,陈军,全基哲. 第四届中国金属学会青年学术年会论文集, 2008
- [9]异型“T”字形结构梁在拉矫机改造中的应用[A]. 吴淑君,刘殿辉,白鹭,裴海彬,张社海. 河北省冶金学会2008年炼钢连铸技术与学术交流会论文集, 2008
- [10]方坯连铸机导向架的工艺方案[J]. 韩锐. 机械管理开发, 2001(04)