一、CAPP工艺数据管理系统技术研究与实现（论文文献综述）
刘译泽[1]（2021）在《A企业工艺数据协同管理平台的研究与实现》文中研究说明随着制造业数字化进程的不断推进,引进先进的设计与制造系统已成为提高企业竞争力的重要途径之一。然而各个软件的应用单元都自成体系,彼此之间缺少有效的信息共享和利用,另外随着产品数据的日益增多,以及系统之间无法进行集成造成的“信息孤岛”现象,都严重制约了企业设计生产效率的进一步提高。并且作为设计和制造之间的纽带,能否高效地对产品工艺的数据进行管理也将直接影响到企业整体生产系统的效率。A企业在现有的应用工艺设计模式下对产品进行工艺设计时存在经验工艺知识复用难、工艺路线设计规范性差、工艺资源配置效率低以及纸质工艺文档便携性差、不易保存等诸多问题,为解决以上问题本文结合企业对数字化工艺设计系统的业务需求,设计了基于Teamcenter平台和安卓APP协同管理工艺数据的总体方案。以Teamcenter数据平台为基础,通过在集成环境下解决系统工艺信息管理、工艺设计、工艺资源配置和工艺规程发布等核心问题,打通当下基于模型模式下设计与制造之间的信息阻碍,实现工艺设计流程高效执行的目标。为提高工艺数据访问的便携性,同时考虑到当前移动设备和5G技术的快速发展,本文开发了一款安卓APP应用,实现了移动端对工艺数据的实时访问。本文结合用户真实业务实例,来验证执行流程的可行性和稳定性。具体研究内容如下:（1）工艺资源优化配置研究。本文通过对工艺资源进行分类建设工艺资源库,主要分为标准库、工序名称库、工艺术语库、工艺问题库、工艺参数库、典型工艺库、工艺路线库和工艺模板库,在某些工艺能固化下来的情况下将此工艺作为典型模板工艺,能最大程度的提升工艺人员的制造工艺BOP的效率,减少工艺设计的错误率。建立工艺资源库可以使企业的工艺知识实现高效利用,并且能够在现有工艺知识的基础上进行不断升级。（2）工艺派生设计技术研究。通过实际调研显示当前大多数的产品工艺都存在着与上一代高度相似的情况,因此可以抽象出此类产品的工艺模板,通过工艺派生设计来规划新的工艺路线,提高工艺设计效率。（3）工艺规程报表输出技术研究。基于工艺人员编制好的工艺Bom Line通过Teamcenter二次开发对工艺信息进行提取、映射和汇总,输出电子版工艺规程报表。（4）工艺数据协同管理技术研究。本文开发了一款工艺数据管理安卓APP,在企业内部局域网调用Web Service服务完成与客户端的数据交互,实现对工艺数据的协同管理。本文对工艺管理协同平台的开发以及安卓APP的应用,能够使数据在高效管理的同时实现工艺人员的实时访问,为提高工艺数据流转效率、推动企业数字化转型提供了有力的支撑。
席先品[2]（2021）在《面向制造执行的实测记录管理系统的设计与实现》文中研究说明伴随着智能制造时代的来临,制造企业往往结合企业自身的特点,不断推进企业数字化转型升级,在应用生产管理系统对生产过程无纸化建设的基础上,越来越重视产品数据的采集及应用,以实现数据驱动业务的精细化管理,切实提高管理水平。实测记录作为工艺设计、生产制造过程测量产品相关属性及指标的关键数据,是非常重要的制造过程质量档案,对产品质量的状态及追溯发挥着重要的作用。但因为管理难度大、成本高,现场仍存在大量且种类繁多的非标准纸质实测记录,缺乏相应的统一规范管理,难以实现数据实时共享,而随着公司数字化制造进程的推进,要求对所有数据进行记录,故而对实测记录的分类、录入、归档、查询、分析方面有强烈的无纸化管理诉求。本文通过开展生产制造过程中实测记录表的应用流程梳理和功能分析,详细设计了实测记录模板管理、实测记录多维度权限管理、工艺系统实测记录应用管理、现场实测记录集成应用管理、实测记录数据查询分析5个功能模块,并基于B/S架构体系,应用模型驱动架构方法,基于SOA的EOS开发平台及Oracle11g数据库系统,结合动态表单编辑管理技术及JSP、HTML+CSS技术,开发与实现了面向制造执行的实测记录管理系统。面向制造执行的实测记录管理系统的应用,对生产制造现场大量的实测记录进行无纸化、规范化和统一化管理,提高生产制造过程数据记录的实时性、准确性、质量追溯的效率,节约了管理成本,满足了生产现场管理需求。同时通过对现场实测记录的结构化存储,为实测记录数据分析及预警提供数据的有力支撑,为过程控制优化及领导层决策提供依据。
张文文[3]（2020）在《精益工艺生产信息系统的研究与设计》文中提出生产方式的演变和信息技术的进步是促进制造业信息化发展的两个基本因素。在国家大力提倡信息化制度改革的浪潮下,大多数生产制造业已经不约而同地运用现代信息技术进行信息化建设。目前计算机辅助工艺设计（CAPP）、企业资源计划（ERP）、产品数据管理（PDM）和制造执行系统（MES）等系统已经在全球范围内得到广泛地应用,其中有倾向设计的也有倾向生产制造的,但是这些系统在实际运用中往往形成了相对独立的信息孤岛,缺乏一个完整的平台去实现各系统之间的信息传输,不仅造成了人工的浪费,还使企业的生产效率降低。因此,通过各系统之间的集成实现信息的相互传递是大多数制造企业研究的重点。本文以制造业中存在的工艺设计周期长、效率低、工艺知识共享性差等问题为背景,对企业所应用的CAPP、MES、ERP和PDM系统的集成进行研究。结合航天某单位的生产特点及信息化管理现状首先对企业的需求进行分析总结,根据需求建立系统的总体框架,并采用统一建模语言UML进行系统用例模型的设计以确定系统的总体功能;然后结合国内外系统集成的理论和方法的研究成果,综合考虑技术的可行性和企业的需要,确定了基于PDM系统的应用集成平台,分别对CAPP/PDM的集成和PDM/ERP的集成进行分析并建立了系统的集成模型,在此基础上完成了CAPP/PDM/ERP集成接口的设计,通过设计BOM向工艺BOM和制造BOM的转换实现三个系统之间的信息交换和共享。最后根据相关标准对ERP和MES系统的集成进行分析,确定两个系统集成的信息流模型,以该模型为依据应用统一建模语言UML建立系统集成的中间对象模型,并基于XML技术对集成过程的中间文件的生成与解析进行研究,实现两个系统之间信息的交互。
邓皎鹏[4]（2018）在《与生产管理融合的参数化CAPP应用系统功能设计》文中进行了进一步梳理随着信息技术的发展,工业生产对计算机辅助技术提出了更高的要求,CAPP系统不仅限于是纸质文件的数字化形式,更是要能够综合资源、周期、质量等方面因素辅助工艺人员编制出合理有效的生产工艺文件。本文是从雷达天线生产的实用性出发,结合其产品特点,设计一种与生产信息紧密结合、互通互联的CAPP系统实现方式。这种CAPP系统是以参数化工艺知识库为基础,通过描述产品特征参数的方式生成工艺文件。不仅能够快速生成标准、可行的工艺文件,还能够派生出生产资源需求信息,从而实现工艺文件与生产信息等互通。这样的CAPP系统,不仅能够提高工艺文件的编制效率和准确性,还能够有效地组织生产,适应灵活多样的研制任务。本文研究的CAPP系统具有较好的工程应用价值,对于同领域技术应用开发具有参考意义。本文对于参数化的CAPP系统以及与生产管理融合的问题进行了深入的研究,主要的内容和成果如下:1)设计了参数化工艺CAPP系统的总体方案。根据编制工艺、生产管理以及两者之间的相互关联,设计出实现融合生产管理的参数化CAPP系统功能的总体方案。2)设计了对制造工艺进行参数化处理的方式。按照统一的规范工艺文件标准,对产品的典型零部件的属性特征、生产工艺流程进行参数化处理。为参数化的知识库管理和参数化的工艺规范提供了数据基础。3)提出了参数化的CAPP系统与生产管理系统的信息交互、融合。从信息互通、生产资源管理和生产计划管理、产品质量等方面扩展CAPP系统和生产管理系统的功能,将参数化CAPP系统和生产管理系统进行深度集成和融合。4)设计了参数化CAPP系统的实现方式。通过对CAPP系统参数化处理的过程、CAPP系统与生产管理系统集成的深度分析,针对参数化的制造工艺和生产管理系统的功能扩展,对参数化CAPP系统的各部分功能的实现方式进行详细设计。5)设计了辅助产品质量管理的实现方式。以参数化的零件特征和工艺信息为基础,从质量管理五要素入手,设计了在工艺编制阶段和生产阶段均能够辅助控制产品质量的实现方式。6)设计了辅助生产管理的实现方式。以参数化的零件特征和工艺信息为基础,将工艺文件中的零件特征参数和工艺特征参数与生产管理系统进行信息融合,为合理规划生产安排、调度生产过程提供有效依据。
聂乐鑫[5]（2018）在《某航天院所CAPP系统升级及实施研究》文中认为当前我国的经济得到了长足的发展,国家工业及相关体系也逐步完善,电子化工艺设计系统从上世纪九十年代到现在经过不断革新和优化已经相当成熟,尤其是较早实现信息化建设的航天、军工等领域。本文研究的内容主要以CAPP系统升级及实施研究、业务流程优化为中心,另外涉及PDM、MES等系统,主要研究的方向为智能制造方向,通过文案参考、数据分析、项目实施等方法来实现对航天类企业在工艺信息化建设、集成数据管理、一体化流程建立等方面的体系建立和优化,通过借鉴大数据管理理论及业务流程管理理论来实现对企业管理模型的丰富和完善。本文依据信息系统管理理论,结合某航天院所CAPP系统实施研究的过程,深入浅出的介绍了当前工艺信息管理在转变过程中遇到的问题及解决方法,旨在为同类型信息化管理的企业提供一些参考,同时为未来企业信息化管理发展的方向提供一些依据。
杨光怀[6]（2016）在《工艺管理系统在客车行业的应用研究》文中认为随着中国经济的快速发展和高速公路里程不断延伸、人员流动频率加快和城市大力发展公交,这些利好消息都促进客车市场的迅猛发展,大中型客车从2005年到2015年的年平均增长率达到10.91%,市场需求旺盛也带动了客车企业的扩张和管理完善。在客车行业取得巨大发展的同时,用户对客车产品需求也日益个性化,对客车质量要求也日趋严格。在行业新需求的情况下,客车企业的传统人工手段编制工艺文件的管理方式已经不能满足客车行业实际生产的需要,同时客车企业向数字化发展中也需要工艺管理将软件化方面的发展,在提升工艺管理水平的基础上,实现工艺与产品PDM、工艺与生产ERP的无缝对接。CAPP工艺管理系统在2010年客车企业的应用还不是很多,本论文就是想通过对CAPP工艺管理系统的深入研究,结合客车企业目前发展现状和十二五规划,打造出一套适用于客车行业的CAPP工艺管理系统软件,本文以一汽客车公司为背景,详细介绍工艺管理对CAPP软件方面的需求及CAPP系统在工艺管理过程的应用和改进。本论文研究的主要成果有以下三个方面:第一,本论文以提高客车工艺管理为出发点,提出了工艺管理软件化需求,通过对国内客车行业、三龙一通客车企业以及一汽客车企业本身的工艺管理现状的分析,打造出一套适用于客车行业的CAPP工艺管理系统应用软件。第二,本论文通过CAPP系统核心包的研究,明确了客车企业工艺管理工作的具体架构。第三,本论文通过生命周期、工作流管理模块的实施,建立了客车公司过程管理的基础平台,以支持其它业务数据的标准化过程管理,支持客车公司所有相关业务人员方便、快速地查询技术资料,提高客车公司工艺系统的整体工作效率。
孙达凯[7]（2015）在《航电企业MES与CAPP等系统集成关键技术探究》文中提出在国家大力提倡信息化制度改革浪潮影响下,国内外大中企业不约而同地运用现代信息通讯技术,通过对信息资源的深入开发和广泛运用,开发实施了各种信息化辅助软件,有倾向设计的,也有倾向生产制造的。实际运用中往往形成一个个相对封闭的信息孤链,缺乏完整的,相辅相成的管理平台。开发统一管理及技术类平台的衔接已提上各大企业日程。各大平台的衔接重点在于以什么样的基准要求将哪些数据提出来,给哪几个系统接收并加以利用;其中对构架的设计,接口的规划,也尤为重要。各个企业平台对应的数据库不尽相同,因此各个平台最后要输出统一的能让MES读取的规范语言。Web Service近些年在国际国内被广泛运用,其中SOA技术作为借助浏览器本身的协议功能,利用原有浏览器开放的几种端口,不需要重设防火墙来传递数据,其巨大的优势已被推广应用。经了解几大平台都可以输出为XML格式文档和附件,所以优先以XML为主要手段,C++等语言为辅助手段来阐述接口方式成为必然选择。本文研究了某航空电子企业信息化集成过程中,多种信息系统（PDM、CAPP、MES、兰台等）的接口如何设计的问题。针对这些问题,该企业软件构架师环绕着以CAPP和MES为主要平台,开发了基于Web Service的SOA体系构架,也讨论了周边软件的集成的具体内容。该体系构架在该企业被积极采纳,并在企业内的信息系统集成中得到了实施,解决了所有的信息孤岛,并极大的提升了生产流转速度。
陈洪波[8]（2010）在《PLM在模拟IC设计管理中的应用》文中研究说明现在,制造信息工程（MIE）对现代制造企业越来越重要,在众多的产品生命周期管理（PLM）软件中选择合适的软件和合适的模块从而建立适合具体企业的制造信息管理系统是至关重要的。本文分析了某军工电子企业（研究所）在模拟IC产品设计管理的企业信息化现状和目前产品研发管理所面临的挑战,根据对该企业具体业务流程的详细分析,在有效利用该企业已有计算机辅助工艺设计（CAPP）等系统的情况下,制定了一个基于产品生命周期管理思想的SIEMEN公司Teamcenter软件的解决方案。该方案包括:图文档管理、产品结构树管理、工程更改管理、产品配置管理、组件分类管理、多格式图文档可视化审签与在线批注、与CAD/EDA的集成、与CAPP等系统的集成、生产计划和车间WIP状态监控等方面。该方案实施完成并经过几个月上线运行后的统计数据表明,该方案对此军工电子企业是非常合适的,企业的研发管理效率得到了很大的提高。
李衡[9]（2010）在《冲压模具CAPP技术中零件信息管理和工艺生成方法的研究》文中认为在现代机械制造领域中,CAPP技术的研究和发展受到了广泛的重视,但是由于模具类型多、工艺设计繁琐、难以规范、成熟设计经验不便继承等特点,CAPP技术在模具生产行业中的应用还相对落后。目前,模具制造工艺的设计仍主要采用依靠经验的手工编制方式。落后的工艺设计方法和工艺过程管理模式,极大地影响了模具的开发周期、生产效率和质量,阻碍了模具企业的发展。为了改善模具设计的落后状况,必须积极推行CAPP技术,这样不仅可以改进模具制造工艺的设计方式,提高模具设计工作的质量,而且能够提升工艺设计过程的智能化和自动化程度。因此研发模具专用CAPP系统具有非常重要的现实意义。本课题针对冲压模具加工工艺进行CAPP技术的探讨和研究,并开发出冲压模具CAPP系统。本论文主要讨论冲模CAPP系统开发过程中的两个关键性问题：零件信息如何管理和工艺过程如何生成。这两个问题得以解决,CAPP系统也就设计完成。根据模具零件制造特点和CAPP系统的工作原理,采用模块化的设计思想构建冲模CAPP系统的体系结构。冲模CAPP系统划分为五个功能模块：基于CATIA的零件参数化设计模块和零件属性清单生成模块；冲模零件信息编码模块；工艺数据库和管理模块；工艺过程设计模块。通过这些功能模块具体实现冲模零件的工艺过程设计。各功能模块的创建和关联将紧紧围绕以上两个关键问题展开,并采用VB进行程序编码和界面设计冲模CAPP系统的零件信息管理包括零件信息的提供和规范编码等过程,相关的功能模块设计原理和功能如下：（1）利用VB对CATIA进行二次开发,创建基于CATIA的零件参数化设计模块和属性清单生成模块。它们是冲模CAPP系统的起点,用户根据需求在此设计生成零件图纸并产生零件BOM文件,为CAPP系统提供工艺设计资料和信息。（2）基于成组技术,根据冲模零件的各类特征对其零件信息进行分类并组,建立冲模零件特征信息模型,创建冲模零件信息编码模块。对冲模零件特征信息的规范编码,解决了冲模CAPP系统零件信息的描述与输入问题,便于零件信息的检索和调用,实现零件信息的全面科学管理。冲模CAPP系统进行工艺过程设计就是由工艺过程设计模块按不同方式调用工艺数据生成工艺过程文件的过程,涉及的功能模块功能和创建原理如下：（1）冲模CAPP系统进行工艺过程设计有两种方法：基于典型工艺的派生法和基于规则推理的创成法,按冲模零件不同的构造特征选取相应的方法。冲模零件根据构造特征及工艺相似程度,可以分为：典型专用零件、标准零件和特异零件。典型专用零件和标准零件构造形式规范,加工工艺成熟,统称为典型零件。提取典型零件及其工艺规范知识可成为典型工艺。在设计工艺过程时,调用相似典型工艺,可派生成工艺过程文件。这就是基于典型工艺的工艺派生法。结构特异零件由于构造的独特性不易总结出典型工艺,要用规则推理方式进行工艺设计。根据零件特征信息,通过决策机进行推理决策,调用工艺数据,形成工艺过程文件。这就是基于规则推理的工艺创成法。根据以上工艺设计方法,创建工艺过程设计模块及其子模块。通过此模块完成工艺数据的检索、调用、决策推理和编辑,最终得出零件工艺过程文件。（2）工艺数据库及管理模块的作用是存储和管理CAPP系统丰富的信息资源,为其它功能模块提供数据技术服务。本文使用Access软件建立包含各种典型零件及其工艺规程的典型工艺数据库和各种工艺知识数据库,并实现数据库管理系统的多种功能。通过对各功能模块的开发和编程,本文对冲模CAPP系统的零件信息管理方法和工艺生成途径进行了深入地探讨,提出了相应的具体解决方案,验证了所用技术的先进性和可行性,完成了实用冲模CAPP系统的开发任务。
尚立新[10]（2009）在《基于PDM的参数化管理系统》文中认为PDM（Product Data Management:产品数据管理）和ERP（Enterprise ResourcePlanning:企业资源计划）同为企业管理的优秀思想和应用系统。在制造业中两者分别用在不同时期处理不同的任务,但又相互关联,成为一个整体,我公司原来的ERP系统所需的产品数据不能从PDM系统中自动获得,而是通过手工录入;其次由于PDM系统无法对生产制造过程中的频繁更改进行跟踪和反馈,因此不能保证两个系统数据的一致性和完整性;又由于企业各部门的数据往往要重复使用,一个错误数据则会造成一条错误链,致使数据混乱,很难加以修改,当发现时,已造成很大损失。根据制造类企业的产品特点,我公司以产品结构数据为控制参数实行参数化管理系统的建设,对企业内部的应用软件以及相关系统技术进行整合集成以适应参数化管理的要求,分析论述了基于产品结构数据的信息化管理系统方案的构想,根据哈空调产品结构特点制定以PDM主动方式的整体集成理念,采用基于PDM平台的集成框架,在异构、分布式计算机环境中使企业内各类应用实现信息集成、功能集成和过程集成的参数化管理系统。本文详细论述了PDM、CAD/CAPP/CAM、ERP三者之间的集成方法,PDM和ERP在信息和功能上有许多重叠,在技术实现上也有许多相似之处,但是两者毕竟是面向不同应用领域而开发的系统,在诸多方面存在显着差别,许多制造类企业PDM和ERP的集成多是以ERP为核心的,不能实现以产品结构为中心的参数化管理。本文通过对PDM/CAPP与ERP在业务流程处理、产品数据和BOM管理等功能的比较,以及二者在捕获产品定义数据、系统用户化、共享数据访问、产品结构和产品定义数据、控制更改管理、产品配置管理等应用上的对比,分析了实现PDM、CAPP与ERP集成的模式。文中对PDM系统、3C系统与ERP系统之间信息集成内容和集成模式加以分析,提出基于统一BOM的PDM与ERP信息集成方法,并通过实例开发实现了PDM系统中的EBOM向ERP系统中MBDM的转化,牢固控制了产品数据的源头,实现了基于产品结构数据的参数化管理的架构。
二、CAPP工艺数据管理系统技术研究与实现（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、CAPP工艺数据管理系统技术研究与实现（论文提纲范文）
（1）A企业工艺数据协同管理平台的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景以及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 1.4 论文的组织结构 |
| 第2章 工艺数据协同管理平台相关知识 |
| 2.1 PLM技术介绍 |
| 2.2 JAVA语言概述 |
| 2.3 Web Service技术 |
| 2.4 安卓技术 |
| 2.4.1 安卓系统介绍 |
| 2.4.2 安卓应用开发组件 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 工艺协同管理平台需求分析 |
| 3.1 企业背景 |
| 3.2 业务关系分析 |
| 3.3 功能性需求分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 系统功能及结构设计 |
| 4.1 系统设计特点 |
| 4.2 系统逻辑架构 |
| 4.3 功能模块设计 |
| 4.4 数据库设计 |
| 4.5 工艺数据管理安卓APP方案设计 |
| 4.5.1 工艺数据管理安卓APP服务端接口设计 |
| 4.5.2 工艺数据管理安卓APP客户端接口设计 |
| 4.5.3 JSON设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 工艺信息协同管理平台实现 |
| 5.1 工艺信息协同管理平台及开发工具选择 |
| 5.2 系统运行环境 |
| 5.3 Teamcenter二次开发环境配置 |
| 5.3.1 配置Eclipse运行环境 |
| 5.3.2 配置TC运行环境 |
| 5.3.3 通过Eclipse运行客户端 |
| 5.4 Teamcenter二次开发技术 |
| 5.5 功能模块实现 |
| 5.5.1 工艺资源库的实现 |
| 5.5.2 结构化工艺设计实现 |
| 5.5.3 输出工艺规程报表功能实现 |
| 5.5.4 移动客户端用户管理功能实现 |
| 5.5.5 主界面设计 |
| 5.5.6 工卡查询功能实现 |
| 5.5.7 工卡执行实现 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 工艺信息协同管理平台测试 |
| 6.1 测试环境 |
| 6.2 功能测试 |
| 6.2.1 创建结构化工艺测试 |
| 6.2.2 输出工艺规程报表测试 |
| 6.2.3 任务指派测试 |
| 6.2.4 移动端与客户端连接登录测试 |
| 6.2.5 移动端与客户端工艺数据交互测试 |
| 6.2.6 工卡查询下载测试 |
| 6.2.7 工卡执行测试 |
| 6.2.8 工卡上传测试 |
| 6.3 性能测试 |
| 6.4 测试结论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）面向制造执行的实测记录管理系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目背景及意义 |
| 1.2 国内外研究和应用现状 |
| 1.3 本文研究目标及内容 |
| 1.4 本文结构安排 |
| 第二章 系统关键技术概述 |
| 2.1 面向服务的架构 |
| 2.2 模型驱动架构 |
| 2.3 动态表单构建技术 |
| 2.4 B/S结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 系统需求分析 |
| 3.1 系统需求概述 |
| 3.1.1 总体业务流程 |
| 3.1.2 业务范围及对象 |
| 3.2 功能性需求分析 |
| 3.2.1 实测记录模板管理 |
| 3.2.2 实测记录多维度权限管理 |
| 3.2.3 工艺系统实测记录应用管理 |
| 3.2.4 现场实测记录集成应用管理 |
| 3.2.5 实测记录数据查询分析 |
| 3.3 非功能性需求分析 |
| 3.3.1 性能及可靠性需求 |
| 3.3.2 安全性需求 |
| 3.3.3 易用性需求 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 系统设计 |
| 4.1 系统总体设计 |
| 4.1.1 网络架构 |
| 4.1.2 软件架构 |
| 4.1.3 功能架构 |
| 4.2 系统主要功能设计 |
| 4.2.1 实测记录模板管理功能设计 |
| 4.2.2 实测记录多维度权限管理功能设计 |
| 4.2.3 工艺系统实测记录应用管理功能设计 |
| 4.2.4 现场实测记录集成应用功能设计 |
| 4.2.5 实测记录数据查询分析功能设计 |
| 4.3 内外部接口设计 |
| 4.4 系统数据库设计 |
| 4.4.1 数据库概念设计 |
| 4.4.2 数据表设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统实现 |
| 5.1 系统实现环境 |
| 5.2 系统功能模块实现 |
| 5.2.1 实测记录模板管理实现 |
| 5.2.2 实测记录多维度权限管理实现 |
| 5.2.3 工艺系统实测记录应用管理实现 |
| 5.2.4 现场实测记录集成应用实现 |
| 5.2.5 实测记录数据查询分析实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 系统测试 |
| 6.1 测试原则及方法 |
| 6.2 测试环境 |
| 6.3 系统测试 |
| 6.3.1 功能性测试 |
| 6.3.2 非功能性测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）精益工艺生产信息系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及目的 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外数字化制造技术发展现状 |
| 1.2.2 国内外信息化工艺管理水平发展现状 |
| 1.3 论文主要研究内容及结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 企业信息化现状及需求 |
| 2.1 企业业务流程 |
| 2.2 企业信息化管理现状 |
| 2.2.1 计算机辅助工艺设计 |
| 2.2.2 制造执行系统 |
| 2.2.3 企业资源计划 |
| 2.3 企业信息化技术需求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 系统总体框架设计 |
| 3.1 系统体系结构设计 |
| 3.2 系统模型设计 |
| 3.2.1 UML技术概述 |
| 3.2.2 系统用例模型设计 |
| 3.3 系统功能模块设计 |
| 3.3.1 管理系统模块 |
| 3.3.2 技术系统模块 |
| 3.3.3 生产过程模块 |
| 3.3.4 质量系统模块 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成设计 |
| 4.1 产品数据管理 |
| 4.1.1 产品数据管理定义 |
| 4.1.2 产品数据管理系统结构 |
| 4.1.3 系统功能 |
| 4.1.4 基于PDM的应用集成模式 |
| 4.1.5 基于PDM平台的系统集成优势 |
| 4.2 CAPP与 PDM系统集成分析 |
| 4.2.1 CAPP与 PDM的关系 |
| 4.2.2 CAPP与 PDM系统集成信息流模型 |
| 4.2.3 CAPP与 PDM系统集成方法 |
| 4.2.4 系统集成的意义 |
| 4.3 PDM与 ERP系统集成分析 |
| 4.3.1 PDM与 ERP的关系 |
| 4.3.2 PDM与 ERP系统集成信息流模型 |
| 4.3.3 PDM与 ERP系统集成方法 |
| 4.3.4 系统集成的意义 |
| 4.4 CAPP/ERP/PDM集成模型 |
| 4.4.1 产品信息模型 |
| 4.4.2 基于PDM的集成信息交换模型 |
| 4.5 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成的实现 |
| 4.5.1 BOM基本理论 |
| 4.5.2 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成设计 |
| 4.5.3 系统运行 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 ERP与 MES系统集成设计 |
| 5.1 ERP与 MES系统的集成分析 |
| 5.1.1 ERP与 MES的关系 |
| 5.1.2 ERP与 MES系统集成的信息流模型 |
| 5.1.3 ERP与 MES系统集成模式 |
| 5.1.4 系统集成的意义 |
| 5.2 系统集成中间对象模型的建立 |
| 5.2.1 制造BOM中间对象 |
| 5.2.2 物料中间对象 |
| 5.2.3 生产计划中间对象 |
| 5.2.4 系统集成的中间对象模型 |
| 5.3 ERP/MES系统集成的实现 |
| 5.3.1 XML技术 |
| 5.3.2 中间对象模型到XML Schema的映射 |
| 5.3.3 中间文件的生成与解析 |
| 5.3.4 系统运行 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）与生产管理融合的参数化CAPP应用系统功能设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号对照表 |
| 缩略语对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 目前CAPP发展现状及趋势 |
| 1.3 天线制造中CAPP系统的使用现状 |
| 1.4 集成式CAPP系统研究的作用及意义 |
| 1.5 研究内容简介 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 总体方案 |
| 2.1 总体方案 |
| 2.2 功能设计的分解 |
| 2.2.1 参数化CAPP的功能设计 |
| 2.2.2 生产管理系统的扩展功能设计 |
| 2.3 设计方案的分配 |
| 2.3.1 参数化工艺知识库 |
| 2.3.2 参数化工艺的编制方式 |
| 2.3.3 参数化工艺的发布形式 |
| 2.3.4 参数化工艺与生产管理系统的融合 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 制造工艺的参数化 |
| 3.1 工艺要素的标准化 |
| 3.1.1 工艺要素的提取 |
| 3.1.2 工艺要素的参数化分类 |
| 3.1.3 工艺要素的标准化 |
| 3.2 零部件的参数化 |
| 3.2.1 选择参数化的工艺要素组合 |
| 3.2.2 零部件进行参数化 |
| 3.3 工艺流程的参数化 |
| 3.3.2 工艺路线的参数化 |
| 3.3.3 工序内容的参数化 |
| 3.4 参数化的制造工艺 |
| 3.4.1 参数化工艺的底层数据形式 |
| 3.4.2 零件特征参数与加工工艺的关联 |
| 3.4.3 参数化的工艺编制过程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 与生产管理系统的集成 |
| 4.1 目前生产管理系统的现状 |
| 4.1.1 现有生产管理系统的功能 |
| 4.1.2 生产管理系统功能的扩展需求 |
| 4.2 扩展现有管理系统的功能 |
| 4.2.1 加强生产管理系统与工艺系统的数据交流 |
| 4.2.2 增加物料资源管理功能 |
| 4.2.3 增强辅助生产计划管理的功能 |
| 4.3 参数化工艺与管理系统融合 |
| 4.4 增加辅助质量管理的功能 |
| 4.4.1 设置产品质量控制点 |
| 4.4.2 完善检验记录功能 |
| 4.4.3 规范产品工艺文件 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 设计参数化CAPP系统的实现方式 |
| 5.1 参数化的基础工艺内容模板 |
| 5.2 参数化工艺知识库 |
| 5.2.1 建立工艺路线库 |
| 5.2.2 建立工艺内容库 |
| 5.2.3 编辑参数化工艺知识库 |
| 5.3 设计参数化工艺编制方式 |
| 5.3.1 以参数化的方式描述零件的特征 |
| 5.3.2 零件特征转换成工艺流程 |
| 5.3.3 工序中的详细工艺内容 |
| 5.3.4 完成工艺过程卡 |
| 5.4 工艺文件的发布过程 |
| 5.4.1 工艺文件的发布流程 |
| 5.4.2 工艺知识库中新工艺方法的发布流程 |
| 5.4.3 工艺文件的发布形式 |
| 5.5 工艺文件的更改管理 |
| 5.5.1 工艺文件更改流程 |
| 5.5.2 工艺更改管理分析 |
| 5.5.3 与生产管理系统结合的工艺更改过程 |
| 5.6 工艺文件的版本管理 |
| 5.6.1 工艺文件多个版本的标志方法 |
| 5.6.2 多版本工艺文件的储存 |
| 5.6.3 多版本工艺文件的修改控制 |
| 5.7 参数化工艺实现方式的示例 |
| 5.7.1 示例零件 |
| 5.7.2 编制工艺文件的示例 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）某航天院所CAPP系统升级及实施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩略语 |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究述评 |
| 1.2.1 工艺管理的方向 |
| 1.2.2 工艺集成管理研究 |
| 1.2.3 企业权限管理模型的发展 |
| 1.3 论文研究的目标、内容及方法 |
| 1.3.1 论文研究的目标 |
| 1.3.2 论文研究的内容 |
| 1.3.3 论文研究的方法 |
| 1.4 技术方案 |
| 1.5 论文结构 |
| 1.6 论文创新点摘要 |
| 1.7 系统实施简介 |
| 2 企业工艺管理现状及问题分析 |
| 2.1 企业工艺管理现状 |
| 2.1.1 企业简介 |
| 2.1.2 原CAPP系统使用现状 |
| 2.2 现有管理模式下的问题分析 |
| 2.2.1 工艺问题 |
| 2.2.2 权限问题 |
| 2.2.3 BOM问题 |
| 2.2.4 流程审批问题 |
| 2.2.5 旧系统管理问题 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 CAPP系统升级及管理优化方案 |
| 3.1 系统总体方案 |
| 3.2 系统升级优化 |
| 3.2.1 数据库升级 |
| 3.2.2 客户端升级 |
| 3.2.3 BOM管理 |
| 3.2.4 权限管理 |
| 3.2.5 审批管理 |
| 3.3 旧数据管理 |
| 3.4 系统集成研究 |
| 3.4.1 与基础数据库集成 |
| 3.4.2 与MES集成 |
| 3.4.3 与PDM集成 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 系统实施方案 |
| 4.1 实施管理 |
| 4.1.1 过程管理 |
| 4.1.2 风险管理 |
| 4.2 计划管理 |
| 4.2.1 项目主计划 |
| 4.2.2 阶段计划 |
| 4.3 组织及分工管理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结 |
| 5.1 业务标准化水平提高 |
| 5.2 流程优化,数据处理效率提高 |
| 5.3 数据管理和安全意识提升 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 致谢 |
（6）工艺管理系统在客车行业的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 提高客车工艺管理的意义 |
| 1.2 国内客车工艺管理现状和发展趋势 |
| 1.3 本课题的背景 |
| 1.4 本课题研究的内容和方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 第2章 工艺管理系统理论及技术发展 |
| 2.1 工艺管理系统开发应用 |
| 2.1.1 工艺管理系统概述 |
| 2.1.2 CAPP的发展 |
| 2.1.3 CAPP关键技术 |
| 2.2 一汽启明CAPP管理模型 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 一汽客车工艺管理现状分析 |
| 3.1 一汽客车简介 |
| 3.2 一汽客车工艺管理现状 |
| 3.2.1 客车公司工艺体系职能和人员构成 |
| 3.2.2 工艺文件编制 |
| 3.2.3 工艺文件管理 |
| 3.3 一汽客车工艺管理主要问题及分析 |
| 3.3.1 工艺规划开展困难 |
| 3.3.2 工艺文件孤岛现象 |
| 3.3.3 文件标准不满足新体系需求 |
| 3.3.4 工艺重视不足 |
| 3.3.5 与行业管理差距加大 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 客车工艺管理系统设计开发 |
| 4.1 总体目标 |
| 4.2 系统架构 |
| 4.3 主要模块需求及设计开发 |
| 4.3.1 零部件管理 |
| 4.3.2 工艺路线管理 |
| 4.3.3 工艺规程管理 |
| 4.3.4 工艺资源管理 |
| 4.3.5 工艺汇总管理 |
| 4.3.6 文档管理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 工艺管理系统应用实施 |
| 5.1 项目计划 |
| 5.2 CAPP应用 |
| 5.2.1 CAPP主界面 |
| 5.2.2 工艺规程管理 |
| 5.2.3 工艺路线管理 |
| 5.2.4 工艺汇总管理 |
| 5.2.5 工艺资源管理 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（7）航电企业MES与CAPP等系统集成关键技术探究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章. 绪论 |
| 1.1 课题的意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 国内外设计制造软件平台的现状 |
| 1.2.2 集成方法的现状 |
| 1.3 论文的研究内容及拟解决的问题 |
| 第二章. 某企业集成系统现状分析 |
| 2.1 计算机辅助工艺（CAPP）系统 |
| 2.2 产品数据管理（PDM）系统 |
| 2.3 制造执行系统（MES）系统 |
| 2.4 兰台档案资源综合管理（Lantop）系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章. 基于SOA集成的系统框架研究 |
| 3.1 面向服务的架构 |
| 3.1.1 SOA概述 |
| 3.1.2 SOA的三种角色 |
| 3.2 基于WEB SERVICE的面向服务架构 |
| 3.2.1 WEB SERVICE的组成概述 |
| 3.2.2 基于WEB SERVICE的SOA的实现 |
| 3.3 集成分析技术 |
| 3.3.1 集成模式分析与选择 |
| 3.3.2 面向服务的集成模式 |
| 3.3.3 集成的层次 |
| 3.3.4 集成的方法 |
| 3.4 核心系统MES和CAPP系统的集成 |
| 3.4.1 制造执行系统集成 |
| 3.4.2 计划任务系统集成 |
| 3.4.3 集成相关语句 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章. 基于SOA的各系统集成关键技术 |
| 4.1 PDM和CAPP集成技术 |
| 4.1.1 结构树的传递 |
| 4.1.2 工艺文件创建 |
| 4.1.3 工艺文件打印 |
| 4.1.4 工艺文件汇总 |
| 4.1.5 工艺文件审批 |
| 4.1.6 工艺文件浏览 |
| 4.1.7 工艺文件圈阅等功能 |
| 4.2 CAPP与兰台接口集成 |
| 4.2.1 CAPP与兰台集成方法 |
| 4.2.2 数据字段表及处理 |
| 4.2.3 归档数据存储 |
| 4.2.4 归档操作web服务 |
| 4.2.5 对于CAPP的定制说明 |
| 4.3 MES‐CAPP系统集成技术 |
| 4.3.1 MES与CAPP中工艺数据信息的集成 |
| 4.3.2 MES与CAPP工艺信息系统的集成 |
| 4.3.3 CAPP中信息集成到MES中 |
| 4.3.4 图文档实体数据集成 |
| 4.3.5 权限管理 |
| 4.3.6 三个系统集成的难点 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章. 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 信息系统的展望 |
| 附录1：新发归档资料归入兰台接口语句 |
| 附录2:更改类文件归入兰台接口语句 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（8）PLM在模拟IC设计管理中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 信息时代的挑战和制造业的信息化管理 |
| 1.2 国内外企业的信息化管理系统应用现状 |
| 1.3 本文的背景 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 第二章 PDM/PLM 基本原理 |
| 2.1 PDM 概述 |
| 2.1.1 PDM 概念及产生的背景 |
| 2.1.2 PDM 系统的功能组成 |
| 2.2 产品生命周期管理（PLM） |
| 2.2.1 PLM 的内涵 |
| 2.2.2 制造业企业的“信息孤岛” |
| 2.2.3 PLM 的实质----信息孤岛间的沟通桥梁 |
| 2.3 PDM 与PLM 之间的关系 |
| 2.3.1 PDM----实现PLM 的基础 |
| 2.3.2 从PDM 到PLM 的演变 |
| 2.4 企业实施PLM 的意义 |
| 第三章 关于CAPP |
| 3.1 CAPP 概述 |
| 3.2 CAPP 研究和应用概况 |
| 3.3 CAPP 存在的主要问题 |
| 3.4 CAPP 系统的发展趋势 |
| 3.5 制造信息管理系统与CAPP 系统集成的意义 |
| 第四章 某军工电子企业的需求分析 |
| 4.1 某军工企业背景及现状 |
| 4.1.1 某军工电子企业背景 |
| 4.1.2 某军工电子企业信息化现状 |
| 4.1.3 研发管理面临的挑战 |
| 4.2 企业需求分析 |
| 4.2.1 图文档管理的业务需求 |
| 4.2.2 产品结构树管理的业务需求 |
| 4.2.3 工程更改的业务需求 |
| 4.2.4 产品配置管理（基线管理）的业务需求 |
| 4.2.5 组件分类管理的业务需求 |
| 4.2.6 多格式图文档可视化审签与在线批注的业务需求 |
| 4.2.7 集成需求 |
| 4.2.8 与CAPP 系统的集成需求 |
| 4.2.9 生产计划和车间WIP 计划监控的业务需求 |
| 4.2.10 实施和二次开发 |
| 第五章 PLM 选型分析及实施方案 |
| 5.1 PLM 软件的选择与介绍 |
| 5.1.1 需求软件选择 |
| 5.1.2 Teamcenter 概述 |
| 5.2 对企业应用 Teamcenter 的具体方案 |
| 5.2.1 图文档管理 |
| 5.2.2 产品结构树管理 |
| 5.2.3 工程更改管理 |
| 5.2.4 产品配置管理（基线管理） |
| 5.2.5 组件分类管理 |
| 5.2.6 多格式图文档可视化审签与在线批注 |
| 5.2.7 集成方案 |
| 5.2.8 与CAPP 系统集成的总体方案 |
| 5.2.8.1 工艺设计过程分析 |
| 5.2.8.2 集成方案的选择 |
| 5.2.8.3 Teamcenter 与 CAPP 的具体集成内容 |
| 5.2.9 生产计划和车间WIP 状态监控 |
| 5.2.10 实施与二次开发 |
| 第六章 总结 |
| 6.1 该军工电子企业PLM 系统总体规划 |
| 6.2 本文完成的主要工作与成果 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）冲压模具CAPP技术中零件信息管理和工艺生成方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAPP技术概述 |
| 1.2 冲压模具CAPP的需求和研究现状 |
| 1.3 课题的来源及研究的主要内容 |
| 第二章 冲压模具CAPP系统设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 系统工作流程 |
| 2.3 系统功能模块划分 |
| 2.4 系统开发工具 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于CATIA的零件参数化设计系统和零件属性清单生成系统的创建 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 创建基于CATIA的零件参数化设计系统 |
| 3.3 创建基于CATIA的零件属性清单生成系统 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 零件信息编码系统设计 |
| 4.1 零件信息的描述 |
| 4.2 信息分类的基本理论——成组技术 |
| 4.3 零件信息分类和冲模零件特征信息模型的建立 |
| 4.4 信息编码基本理论 |
| 4.5 冲模零件信息编码系统的设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 工艺数据库设计及管理 |
| 5.1 数据库基本理论 |
| 5.2 工艺数据库的设计 |
| 5.3 工艺数据库管理系统介绍 |
| 5.4 工艺数据库与CAPP系统的数据接口 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 工艺过程设计系统的建立 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 工艺过程设计的实现方法 |
| 6.3 创建基于典型工艺的工艺过程设计模块 |
| 6.4 创建基于规则推理的工艺过程设计模块 |
| 6.5 工艺过程设计系统的编辑功能 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 实例演示 |
| 7.1 实例介绍 |
| 7.2 工艺设计过程演示 |
| 7.3 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（10）基于PDM的参数化管理系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文选题背景 |
| 1.1.1 我国机械制造业目前的发展现状 |
| 1.1.2 我国机械制造业现代管理模式存在的问题 |
| 1.1.3 哈空调企业简介及信息化管理延革 |
| 1.2 本文的主要内容 |
| 1.3 本文的章节安排 |
| 第二章 哈空调目前的信息系统及相关技术 |
| 2.1 现有计算机设备及软件应用情况 |
| 2.2 ERP原理及国内外应用现状 |
| 2.3 PDM原理及国内外应用现状 |
| 第三章 哈空调ERP、PDM、CAPP介绍 |
| 3.1 ERP整体系统功能介绍 |
| 3.1.1 销售管理系统 |
| 3.1.2 设备管理系统 |
| 3.1.3 人力资源管理系统 |
| 3.1.4 成本计划与成本核算管理系统 |
| 3.1.5 主生产计划管理系统 |
| 3.2 开目CAPP系统介绍 |
| 3.2.1 开目CAPP系统架构 |
| 3.2.2 开目CAPP系统功能 |
| 3.2.3 工艺数据 |
| 3.2.4 工艺数据的特点 |
| 3.2.5 工艺数据结构 |
| 3.3 PDM系统功能介绍 |
| 3.3.1 对象管理系统 |
| 3.3.2 产品的设计管理 |
| 3.3.3 图档管理 |
| 3.3.4 权限管理 |
| 3.3.5 物资管理系统 |
| 3.3.6 质量事故分析 |
| 3.3.7 生产管理 |
| 3.3.8 质量检验管理系统 |
| 3.3.9 综合查询系统 |
| 第四章 基于PDM的参数化管理系统的搭建 |
| 4.1 哈空调参数化管理的总体构想 |
| 4.1.1 系统集成的必要性 |
| 4.1.2 系统集成的目标 |
| 4.1.3 哈空调搭建参数化管理系统的范围 |
| 4.2 哈空调ERP的整体集成 |
| 4.2.1 业务操作层、监控层、管理层和决策层四层责任分工 |
| 4.2.2 以主动成本控制为中心,实施时间-成本双主线联合控制 |
| 4.2.3 三级成本核算与考核控制 |
| 4.3 哈空调开目PDM与3C的集成 |
| 4.3.1 PDM与3C集成的总体框架 |
| 4.3.2 哈空调PDM与3C的集成模式 |
| 4.4 哈空调开目PDM与ERP的集成框架 |
| 4.5 PDM与ERP的集成的实施 |
| 4.5.1 企业业务流程优化 |
| 4.5.2 数据准备 |
| 4.5.3 计算机网络建设 |
| 4.5.4 软件开发 |
| 4.6 BOM的转换统一实现PDM与ERP的集成 |
| 4.6.1 BOM的分类与转化 |
| 4.6.2 BOM的统一 |
| 4.7 测试与培训 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 系统的运行效果 |
| 5.2 系统运行发现的不足与未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、CAPP工艺数据管理系统技术研究与实现（论文参考文献）
- [1]A企业工艺数据协同管理平台的研究与实现[D]. 刘译泽. 吉林大学, 2021(01)
- [2]面向制造执行的实测记录管理系统的设计与实现[D]. 席先品. 电子科技大学, 2021(01)
- [3]精益工艺生产信息系统的研究与设计[D]. 张文文. 北华航天工业学院, 2020(08)
- [4]与生产管理融合的参数化CAPP应用系统功能设计[D]. 邓皎鹏. 西安电子科技大学, 2018(08)
- [5]某航天院所CAPP系统升级及实施研究[D]. 聂乐鑫. 北京林业大学, 2018(04)
- [6]工艺管理系统在客车行业的应用研究[D]. 杨光怀. 吉林大学, 2016(03)
- [7]航电企业MES与CAPP等系统集成关键技术探究[D]. 孙达凯. 上海交通大学, 2015(03)
- [8]PLM在模拟IC设计管理中的应用[D]. 陈洪波. 电子科技大学, 2010(04)
- [9]冲压模具CAPP技术中零件信息管理和工艺生成方法的研究[D]. 李衡. 长春工业大学, 2010(03)
- [10]基于PDM的参数化管理系统[D]. 尚立新. 复旦大学, 2009(S1)