一、KY-HVO/AF多功能超音速火焰喷涂技术研究（论文文献综述）
赵文胜[1]（2021）在《粉末粒径及涂层厚度对HVAF制备WC-10Co-4Cr涂层耐蚀性能的影响》文中指出铝合金因其优良的机械力学性能,成为轻量化产品的首选材料,但表面性能较差,尤其是耐磨损性能和耐腐蚀性能差等缺点严重限制了其应用范围。铝合金表面改性技术是近几年铝合金材料应用研究的热点之一。铝合金的表面改性技术方法很多,制备的涂层性能各有优劣,热喷涂因其能够快速高效地在基体上沉积耐磨、耐蚀等功能涂层,正日益受人们广泛关注。本文利用超音速火焰喷涂技术（HVAF）在7A04超高强铝合金表面制备3种不同粉末粒径及3种喷涂道次（涂层厚度）的WC-10Co4Cr耐腐蚀涂层。利用扫描电镜（SEM）、XRD（X射线衍射仪）、Leica TMHVS-1000Z型显微硬度计、MFT-4000多功能表面性能测试仪对涂层的显微组织、物理性能近行了检测分析;采用Chi660e型电化学工作站对7A04铝合金基体材料和所有涂层的电化学腐蚀行为进行测试;利用浸泡在人工海水中的试验方法研究涂层在海洋性环境中的腐蚀情况。通过对上述实验的完成,分析比较了WC粒径及喷涂道次（涂层厚度）对涂层质量的影响规律,重点研究了WC粒径及喷涂道次（涂层厚度）对涂层耐蚀性能的影响规律及作用机理。对实验结果分析讨论后得出以下结论:（1）采用超音速火焰喷涂技术（HVAF）制备的WC-10Co4Cr涂层外观致密、性能良好。（2）不同粉末粒径和不同喷涂道次（涂层厚度）的WC-10Co4Cr涂层中均有WC、Co及W2C相,W2C是由于喷涂过程中WC氧化脱碳形成的。粉末中WC的颗粒度越小,比表面积越大,在喷涂过程中氧化分解程度越大;喷涂道次越多,涂层制备需要的时间越长,高温焰流在涂层上作用时间越长,涂层温度越高,WC相的氧化脱碳越严重。（3）对不同粉末粒径和不同喷涂道次（涂层厚度）的WC-10Co4Cr涂层的孔隙率、显微硬度及结合力进行表征。分析表明,所有制备涂层的孔隙率均小于1.5%,涂层较为致密,其中粉末粒径为5～15μm涂层的孔隙率最低为1.09%;所有制备的涂层的维氏显微硬度都在1000HV0.3左右,均远高于7A04铝合金基体的硬度,对基体可以起到很好的保护作用,其中粉末粒径为45～55μm涂层的硬度在不同粉末粒径的涂层中最高为995 HV0.3,喷涂12道次涂层的硬度在不同喷涂道次的涂层中最高为997HV0.3;利用HVAF制备的三种不同粒径的WC-10Co-4Cr涂层均具有非常高的结合强度,粉末粒径对涂层结合力的影响规律呈正态分布形式,其中粉末粒径为25～35μm涂层的临界载荷力为174.7N。（4）粉末粒径为5～15μm涂层和喷涂8道次涂层在3.5%的Na Cl溶液中的电化学腐蚀性能较优。WC-10Co-4Cr涂层的浸泡腐蚀机理为:由于腐蚀过程中形成的Cr2O3陶瓷钝化膜并不能完全覆盖腐蚀表面,裸露的Co粘结相腐蚀形成的COO和WO3,但他们不稳定会在腐蚀过程中出现溶解脱落,裸露出来的涂层表面在腐蚀过程中会出现腐蚀凹坑,并且由于电位差的存在随着腐蚀的进行会逐渐长大。
杜晋[2]（2020）在《碳化钨基硬质合金涂层的制备及抗冲蚀与空蚀性能研究》文中研究说明水力机械,如水轮机、水泵等水下运动部件由于在运转过程中遭受沙浆冲蚀、水流空蚀以及空蚀-腐蚀作用而加速了部件表面损伤,降低了水力系统的运行效率。考虑到沙浆冲蚀、水流空蚀和腐蚀行为首先作用于材料表面,因此采用合适的材料和工艺在不锈钢基体表面制备涂层实施防护是一种有效的方法。涂层的抗冲蚀性能与涂层的显微硬度有关,涂层的抗空蚀性能与涂层的断裂韧性和弹性模量关系紧密,而涂层的抗腐蚀性能与涂层的物相以及涂层微观结构密切相关。硬质合金涂层由硬质相和粘结相构成,硬质相提升了涂层的耐磨性能,粘结相采用单质金属或合金,具有较高的断裂韧性,因此硬质合金涂层相对其他涂层材料兼具优异的抗冲蚀、空蚀以及电化学腐蚀性能。碳化钨（WC）具有六方晶体结构以及较高的显微硬度及弹性模量,而Co、Ni和Cr由于良好的附着力、韧性和耐腐蚀性能被广泛应用于WC基涂层设计中。采用超音速火焰喷涂工艺制备硬质合金材料,其涂层在致密性和结合强度方面要显着优于其他热喷涂工艺。本文通过超音速火焰喷涂工艺制备不同材料体系的WC基硬质合金涂层,并通过设计冲蚀、空蚀、空蚀-腐蚀试验研究涂层相关性能,阐明涂层冲蚀、空蚀以及空蚀-腐蚀机理,为水力机械表面防护提供理论与技术支撑。具体研究工作和结论如下:（1）研制出一款新型罐式沙浆冲蚀机。机架采用三角支撑焊接结构,提高了整机刚性;设计了一种全新的被测试样夹具组件,夹具体和定位套筒采用转动副结构设计,可实现被测试样任意角度的调节;通过可编程控制器和变频器实现设备的自动化控制以及电动机转速的调节;采用定常流冲击旋转圆盘结构表面压力分析法对电动机功率进行估算。通过自制沙浆冲蚀机完成硬质合金涂层以及不锈钢基材的冲蚀试验。（2）采用超音速火焰喷涂工艺在水轮机常用材料16Cr5Ni不锈钢基体表面制备了 WC-12Co和Cr3C2-25NiCr硬质合金涂层,设计了基于转速、冲蚀物粒径和沙浆浓度三种冲蚀参数的正交试验,研究了转速、冲蚀物粒径和沙浆浓度对硬质合金涂层和基材耐冲蚀性能的影响。试验结果表明,WC-12Co涂层在所有测试条件下沙浆冲蚀率最低,而16Cr5Ni不锈钢基材冲蚀率最高;WC-12Co涂层在冲蚀测试过程中冲蚀率随时间的变化最小,反映出该涂层的抗冲蚀性能最稳定;通过冲蚀率恒等式计算了所有材料的速度指数、粒径指数及浓度指数发现,转速对WC-12Co涂层冲蚀率的影响最显着,冲蚀物粒径对Cr3C2-25NiCr涂层冲蚀率的影响最大,16Cr5Ni不锈钢对沙浆浓度变化最敏感;WC-12Co涂层和16Cr5Ni不锈钢的沙浆冲蚀机理分别为脆性和韧性机理,Cr3C2-25NiCr涂层表现出韧性和脆性的复合磨损机理,韧性占主导。（3）将WC-12Co涂层在650、800、950和1100℃温度下进行热处理,采用超声振动式空蚀设备对喷涂态和热处理涂层进行空蚀测试,研究热处理温度对WC-12Co涂层的物相变化、微观组织结构、力学性能和抗空蚀性能的影响。研究结果表明,随着热处理温度的升高,涂层中η相（Co6W6C）含量随之增加;涂层的显微硬度与孔隙率以及物相组成密切相关,适当的热处理温度能使WC-12Co涂层微观结构和力学性能得到改善;800℃热处理涂层的抗空蚀性能最好,然后依次是650℃涂层、950℃涂层和喷涂态涂层,最差的是1100℃热处理涂层,涂层的空蚀率与微观缺陷以及热处理过程中产生的相变密切相关;轮廓算数平均偏差值与空蚀率呈正相关性,采用表面粗糙度参数可定量评估材料的空蚀行为;构建了基于二次空蚀破坏的WC-12Co硬质合金涂层的空蚀模型,合理解释了涂层空蚀后形成的阶梯状形貌特征。（4）采用超音速火焰喷涂工艺制备了 WC-25WB-10Co-5NiCr、MoB-25NiCr、WC-10Co-4Cr 和 Cr3C2-25NiCr 硬质合金涂层,研究了涂层在去离子水和 3.5 wt.%NaCl 溶液中的空蚀和空蚀-腐蚀性能,提出了两种等效电路模型来拟合四种硬质合金涂层的电化学阻抗谱（EIS）。研究结果表明,涂层的微孔电阻和电荷转移电阻的数值显示空蚀-腐蚀8 h后,四种硬质合金涂层的抗腐蚀性能由高到低排序依次为:WC-25WB-10Co-5NiCr>WC-10Co-4Cr>MoB-25NiCr>Cr3C2-25NiCr;由于空蚀作用所产生的机械能阻碍了电解质在涂层表面形成腐蚀产物和钝化膜,四种涂层在阳极腐蚀方向上都没有发生明显的钝化反应,四种硬质合金涂层的电化学腐蚀是由电偶效应产生的;所有硬质合金涂层在纯空蚀和空蚀-腐蚀两种条件下的质量损失均随测试时长近似线性增加,没有出现空蚀孕育期、加速期和稳定期;空蚀-腐蚀测试中,纯空蚀作用是所有涂层材料质量损失的首要因素,涂层在空蚀、腐蚀协同作用下对涂层的破坏程度高于纯空蚀作用;空蚀阻抗和空蚀-腐蚀阻抗均与显微硬度呈正相关;硬质相和二次相的剥落以及粘结相的溶解是WC基涂层的空蚀-腐蚀机理,裂纹扩展引起的涂层块状剥落是Cr3C2-25NiCr和MoB-25NiCr涂层的空蚀-腐蚀机理。
郭兴檬[3]（2019）在《水轮机部件表面修复HVOF喷涂涂层积累模型的研究》文中研究表明水轮机是一种将水流能量转换为机械能的动力机械,其部件长时间与水接触并受水流冲击,会引起部件表面的材料损伤。为此水利部某研究所开发了一种用于水轮机部件表面喷涂的材料,通过超音速火焰喷涂（HVOF）可对新旧水轮机部件表面进行增材和修复。由于水轮机部件繁多、表面复杂,会造成某些特殊喷涂部位,尤其是交界面及夹角位置的喷涂困难和涂层不均匀,为此本文在研究水轮机部件曲面特征和HVOF射流场稳定性与扩散角的基础上,按曲面曲率大小规划喷涂路径,建立了喷涂模型。所做主要工作如下:（1）对需修复作业的常用水轮机部件表面进行分类,对其三维CAD模型实施拓扑三角网格划分。以HVOF喷涂点斑圆有效半径为界,将被喷涂曲面按曲率分大小两类,研究分析与喷枪运行轨迹控制相关的喷涂区间划分、喷涂轨迹优化的影响参量,从而获得较好的喷涂积累模型,以解决特殊部件部位的喷涂困难和不均匀问题。（2）研究分析了HVOF油氧量对射流温场、速度场及粒子流的空间分布影响,给出了仿真结果;为进行实验验证,发明了一种喷涂射流温度测量装置,可现场测量HVOF的射流温度和扩散角;根据喷射时段内射流温度与扩散角的波动情况判断射流的稳定程度,通过实验获得稳定射流的控制参数为煤油量24m3/h和氧量850L/min,并在此基础上建立了一种与喷涂速度和喷涂距离相关的涂层累积模型。（3）对大小曲率曲面分别进行喷涂轨迹优化设计。对小曲率大曲面喷涂对象,先进行喷涂区域划分,再进行区域内喷涂轨迹规划。以轨迹间的重合距离为优化目标,在前述稳定射流条件下,经理论分析和实验验证,得到的优化重合距离为7.8mm。在各喷涂区域交界处,根据不同喷涂速度,优化边缘喷涂轨迹与区域交界线的距离,获得优化轨迹控制模型,并以活动导叶为例进行了优化仿真。对于大曲率小夹角曲面喷涂对象,给出了基于喷枪倾斜角特征的喷涂轨迹优化设计,建立了与喷枪倾斜角相关的大曲率小夹角类喷枪轨迹参数的优化模型,并进行了初步验证。
黄飞[4]（2019）在《超音速火焰喷涂铁基非晶合金涂层腐蚀磨损与冲蚀性能》文中提出涂层是利用热喷涂技术通过高速、高温焰流将耐磨、耐蚀等功能性材料的粉末或线材加热至半熔融或熔融状态并以较高的速度喷射沉积于基体表面的一种有效、便捷和低成本的为工件表面提供防护的方法。涂层不仅可以修复破坏失效的零部件,而且可以提高零件耐蚀、耐磨等性能以及修复加工失误产生的尺寸误差。它们已经在航空航天、生物医疗、石油化工、机械电子等领域都有着广泛的应用。非晶态的合金具有高强度以及优异的耐腐蚀性,是一种可广泛应用的新型金属材料。为了充分发挥其优异的性能,扩展其应用领域,众多学者对非晶合金涂层的制备展开了广泛的研究。本文通过超音速火焰喷涂（High Velocity Air Fuel,HVAF）技术在45钢基体表面制备Fe48Cr15Mo14C15B6Y2非晶合金涂层。研究结果表明:（1）制得的铁基非晶合金涂层主要由非晶相组成,涂层的非晶程度为88.95%;涂层较为致密,孔隙度为2.3%;涂层表面硬度最高达820 HV0.3,约为基体45钢硬度的4倍。在电化学腐蚀实验中,铁基非晶合金涂层腐蚀电位为-0.458 V,腐蚀电流密度为1.13×10-5 A,相比基体45钢(-0.258 V,1.76×10-5 A)具有更大的腐蚀电位和更小的腐蚀电流密度,能够有效地在腐蚀介质中保护基体,表现出了优异的抗腐蚀性能,在持续360 h的中性盐雾腐蚀实验后,涂层表面未出现明显的红锈和大块剥落迹象,表现出了优异的抗长效腐蚀性能。（2）在真空热处理过程中,随着热处理温度升高,涂层的非晶程度降低,晶化使得涂层的显微硬度升高,在热处理温度为800℃时,涂层的硬度最大值达到了1124 HV0.3。冲蚀实验结果显示,在泥浆pH值相同时,随着涂层热处理温度升高,涂层抗腐蚀性能下降导致失重增加;当热处理温度不变时,随着泥浆pH值增大,碱性环境下存在的OH-能够促进涂层在冲蚀过程破损的表面快速形成稳定的氧化膜,减少进一步腐蚀的发生,从而减少冲蚀失重。（3）涂层经过真空热处理之后,由于成分均匀化、晶粒的出现和弥散分布、晶界的增多以及碳化物和硼化物硬质相的影响,使得涂层表现出了优异的抗磨损性能。其中800℃真空热处理的试样在所有磨损试样中表现出了最佳的抗磨损性能,磨损率同样条件下仅为未处理涂层试样的1/3,涂层在干摩擦磨损实验中主要的失效机制主要为微剥层磨损和氧化磨损。
郭华锋[5]（2018）在《超音速火焰喷涂微纳米陶瓷涂层组织性能分析及激光重熔》文中指出Ti6Al4V钛合金具有低密度、高比强度和良好的耐腐蚀性等优点,在航空航天、石油化工及民用领域应用非常广泛。其耐磨性差已成为国内外学者研究的热点,表面涂层技术是提升钛合金表面耐磨性的有效途径。常规涂层依然存在高孔隙、多裂纹等问题,如何制备高质量耐磨涂层并实现质量可控仍需进一步深入研究。以钛合金基体为研究对象,遵循粒子加速-飞行-加热-撞击-扁平化-冷却凝固-形成涂层的规律,采用理论分析、数值模拟和试验相结合的研究思路,基于超音速火焰喷涂技术成功制备微米和微纳米结构WC-12Co涂层,分析两种涂层的微观组织和性能。建立工艺参数和涂层质量间的多元回归数学模型,优化涂层质量。采用激光重熔技术实现涂层基体间界面行为的转变。主要工作和成果如下:（1）在分析粒子动量传输特征的基础上,建立飞行粒子加热熔化有限元模型。定量研究并揭示粉末粒径、飞行速度和喷涂距离等对熔化模式演变的影响规律,从而建立WC-12Co粉末的颗粒熔化机制理论模型。（2）计算WC-12Co颗粒的时空独立性,掌握撞击及扁平化行为,研究WC颗粒的反弹机理。建立涂层残余应力计算模型,为揭示材料和工艺因素对其贡献大小提供理论依据。明确涂层以机械结合为主的界面状态。表征涂层原生性微观缺陷的不均性,定量研究孔隙的尺寸类型和分布。（3）研究两种涂层的微观形貌及摩擦学特性等。讨论材料特性和工艺参数对微观组织及性能的影响,分析涂层及基体的磨损机理。微纳米涂层以亚微米、纳米尺度WC颗粒为主,微米涂层以微米、亚微米尺寸为主。微纳米涂层的孔隙率和摩擦因数相对较小,硬度和抗变形能力优于微米涂层。基体以磨粒磨损,黏着磨损和少量氧化磨损为主要磨损机制。微米涂层以微切削和剥层为主,而微纳米涂层主要以微切削为主。两种涂层都表现出优异的耐磨性,其中微纳米涂层更优。（4）揭示残余应力对粉末特性和动量传输特征的依赖性。明确涂层中残余压应力的产生主要由未熔化的WC颗粒的喷丸效应引起,与喷涂工艺无关。（5）建立喷涂工艺参数与涂层质量间的多元回归数学模型,验证模型的可靠性和精度,预测和优化了涂层质量。制备了高质量WC-12Co涂层,提升了涂层质量的可控性。（6）建立Marangoni效应多物理耦合场模型,揭示激光熔池的对流传热本质和涂层成分均匀化的驱动力来源。建立激光重熔热喷涂涂层的三维温度场有限元模型,分析工艺参数对熔池温度场演变的影响规律。选择优化工艺参数成功制备无孔隙和冶金结合的激光重熔涂层。探索出获得高质量激光重熔WC-12Co涂层的技术路线。
王腾[6]（2018）在《热处理对HVOF制备的WC-Co涂层组织结构和高温摩擦性能的影响》文中研究表明热喷涂WC-Co涂层由于具有较高的硬度以及很好的耐磨性和耐腐蚀性能,被广泛的应用于航空航天、石油化工、造纸、冶金等众多行业领域的防护性涂层。在实际应用中,WC-Co涂层在许多情况下需要在高温环境下使用,同时对金属材料进行热处理可以用来调整结构,从而获得优异的性能,所以本研究探讨了热处理对WC-Co涂层的高温摩擦性能的影响规律。本论文使用超音速火焰喷涂技术（HVOF）制备WC-Co金属陶瓷涂层,通过优化工艺参数获得性能优异的亚微米WC-Co涂层。在马弗炉中将制备成功的WC-Co涂层分别进行阶梯温度和阶梯时间下的热处理,最终将原始WC-Co涂层和450℃下热处理8h后的WC-Co涂层进行25℃、350℃、450℃和550℃阶梯温度下的高温摩擦实验。通过观察、测试原始WC-Co涂层和热处理后WC-Co涂层摩擦实验前后磨痕表面以及未磨损表面的微观形貌、孔隙率、显微硬度以研究热处理对WC-Co涂层高温摩擦磨损性能的影响。得到如下研究成果:（1）与原始WC-Co涂层相比,热处理和摩擦实验后涂层中的主要的成分依然是WC。在热处理以及摩擦实验过程中会形成氧化相:CoO、WO3和CoWO4。（2）通过对涂层热处理的各种交叉实验研究得出:WC-Co涂层最佳热处理温度为450℃,最佳热处理时间为8h。在450℃下分别对涂层进行0h、2h、4h、8h、16h和32h热处理后,涂层的孔隙率分别为4.1%、2.8%、2.4%、2.1%、2.0%和1.0%。由此可知,随着热处理时间的增加涂层孔隙率逐渐降低,涂层的致密性随着孔隙率的降低而升高。热处理时间为8h时,涂层具有最大的显微硬度值1378.3±41HV0.3。（3）原始涂层和热处理后的涂层进行摩擦实验时涂层的摩擦系数随着摩擦温度（350℃550℃）的升高而降低。原因是在温度升高的同时,涂层表面氧化逐渐加强,涂层表面润滑氧化相逐渐增多,从而降低涂层的摩擦系数。（4）当摩擦温度低于450℃时,原始涂层的磨损率随着温度的升高而降低;当摩擦温度高于450℃时,原始涂层的磨损率随着温度的升高而升高。磨损率最低值为3.65×10-6mm3?N-1m-1,此时的摩擦温度为450℃。而热处理后的涂层磨损率随着摩擦温度（350℃550℃）的升高而降低,在摩擦温度为450℃时,磨损率为2.51×10-6mm3?N-1m-1。热处理可以提高涂层的耐磨性,降低涂层的磨损率。
查柏林,袁晓静,高双林,刘学杰[7]（2016）在《超音速火焰喷涂超厚WC-12Co涂层的抗剪应力与耐冲蚀磨损性能》文中研究表明本文报道了多功能超音速火焰喷涂制备的超厚WC-12Co涂层（厚度达到4mm）的抗剪应力性能以及耐冲蚀磨损性能。多峰WC-12Co超厚涂层的显微硬度（1312.76）普遍高于微米WC-12Co涂层的显微硬度（1264.84）。当涂层厚度为1.0mm时,微米和多峰WC-12Co涂层的显微硬度与其他厚度相比较相对较低。超厚微米WC-12Co涂层和多峰WC-12Co涂层在截面上表现出了不同的显微硬度和弹性模量,基体对靠近涂层与基体结合界面处的涂层显微硬度与弹性模量影响较大。涂层的冲蚀磨损实验显示,在30°攻角时,涂层的冲蚀磨损呈现塑性冲蚀特征,90°冲蚀时,磨料的垂直冲击直接冲击区域出现塑性变形形成凹坑,凹坑周围受到冲蚀粒子的冲刷形成切削犁沟,涂层内的粘结相与WC颗粒的结合界面产生裂纹,裂纹扩展导致WC颗粒的剥落。
李海荣[8]（2014）在《超音速火焰喷涂气固两相流数值模拟研究》文中提出采用超音速燃烧的方法生成表面涂层是表面工程中一个重要的新兴技术。本文运用计算流体力学（CFD）的方法对超音速空气火焰喷涂（HVAF）喷枪喷射燃烧过程进行模拟。论文以自行设计的喷枪为模型,以煤油（C12H23）为燃料,运用Gambit建立二维轴对称喷枪网格模型。采用Fluent软件进行流场模拟,研究煤油空气混合比κ,压缩角α,燃烧室长度Lc, Laval喷嘴等截面长径比γ1,扩展角β,喷管长度Lj,煤油进口质量Mf对流场的影响。研究发现流场速度最高可达1900m/s,温度最高可达2170K。本文的研究不但可以作为JP型喷枪的设计参考,而且可以作为设计有等截面laval喷嘴的喷枪的参考。运用正交试验法进行了最佳流场参数组合实验,在最优组合的流场工况下进行了颗粒轨迹的模拟仿真。根据流场模拟结果选择恰当的送粉位置,并研究了入射角度θ、WC-10Co4Cr颗粒入射流量从颗粒直径D、入射速度V对颗粒轨迹的影响。研究发现：送粉位置的选择点有两个：1.距离喷嘴长度为5倍的喷嘴直径,2.距离喷嘴长度为20倍的喷嘴直径。入射角为30°-50°时颗粒飞行轨迹最佳,入射角为10°和70°时均出现部分颗粒撞击壁面影响颗粒的正常飞行的情况；当质量流量为l g/s时,粒子在流场中的轨迹最佳；颗粒直径在50μm左右飞行的轨迹最好；当速度达到30m/s左右时,颗粒的飞行轨迹最佳；而速度超过35m/s后,会出现严重的颗粒相互撞击的现象。
李会平,李冬生,张洋[9]（2012）在《超音速火焰喷涂简化数学模型及其应用》文中指出应用燃料燃烧理论、气体动力学和两相流原理,建立了超音速火焰喷涂焰流特性和粒子加速、加热行为的简化模型,并在计算机上进行了数值求解。研究了气、油质量比（空气过剩系数）对燃烧室焰流温度及相关参数的影响。结果表明,随着气、油质量比的增大,燃烧室焰流温度明显降低,因此气、油质量比不宜过大。另外,预热助燃气体是提高燃烧室焰流温度的重要措施。燃烧室焰流压力越快,焰流出枪速度越大,但焰流出枪温度越低。喷涂WC-Co系合金时,合理的燃烧室焰流压力约为0.6MPa。粒子出枪后,粒子速度和温度均先增大后降低,因此存在一个合理的喷涂距离。针对所研究的条件,合理的喷涂距离约为0.1m。
陈建强,刘敏,邓春明,邓畅光[10]（2011）在《喷距对低温高速火焰喷涂Ti涂层的影响》文中研究表明采用新研发的低温高速火焰喷涂在A3钢基体表面沉积了钛涂层,对涂层的显微结构和相组成进行了表征,探讨了喷距对涂层结构和相组成的影响。结果显示,涂层表面均具有较高的粗糙度,涂层的剖面分析表明涂层包含近表面疏松结构区和内部致密区。近表面疏松结构区不仅涂层的孔隙高,孔径大,而且存在较多裂纹;除80 mm喷距,其他3种喷距下涂层的内部致密区仍有较多大孔隙,80 mm喷距下可以获得涂层内部致密区的致密度达到99%,但涂层中观察到灰色的氧化物界面。XRD分析表明,钛涂层中含有一定量钛的氧化物相。利用粒子在焰流中的速度特征,发现粒子的速度随喷距的降低而提高了,分析认为高速粒子对前面沉积涂层的喷丸效应是获得致密钛涂层的关键因素。
二、KY-HVO/AF多功能超音速火焰喷涂技术研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、KY-HVO/AF多功能超音速火焰喷涂技术研究（论文提纲范文）
（1）粉末粒径及涂层厚度对HVAF制备WC-10Co-4Cr涂层耐蚀性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 热喷涂技术概述 |
| 1.2.1 热喷涂技术原理 |
| 1.2.2 热喷涂技术分类及其特点 |
| 1.2.3 热喷涂工艺流程 |
| 1.3 超音速火焰热喷涂技术概述 |
| 1.3.1 超音速火焰热喷涂技术原理 |
| 1.3.2 超音速火焰热喷涂特点及其应用 |
| 1.4 WC基涂层的简介 |
| 1.4.1 WC基硬质合金概述 |
| 1.4.2 WC-Co热喷涂涂层的研究现状 |
| 1.4.3 WC-Co热喷涂涂层的应用 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 2 涂层制备和性能表征 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 喷涂设备及涂层制备 |
| 2.3 涂层试样分析与表征 |
| 2.3.1 粉末与涂层的微观形貌及物相表征 |
| 2.3.2 涂层致密度测试方法 |
| 2.3.3 涂层显微硬度测试方法 |
| 2.3.4 涂层结合强度测试方法 |
| 2.3.5 涂层电化学性能测试 |
| 2.3.6 涂层浸泡腐蚀实验 |
| 3 涂层的微观组织特性及力学性能研究 |
| 3.1 喷涂粉末的形貌特征 |
| 3.2 粉末及涂层的XRD分析 |
| 3.3 涂层的形貌分析 |
| 3.3.1 喷涂不同道次、不同粉末粒径的涂层形貌 |
| 3.3.2 不同道次、不同粉末粒径对涂层形貌的影响 |
| 3.4 涂层孔隙率测定 |
| 3.5 涂层的力学性能分析 |
| 3.5.1 显微硬度测试 |
| 3.5.2 涂层与基体的结合强度的检测 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 涂层的耐蚀性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 电化学腐蚀性能 |
| 4.2.1 开路电位 |
| 4.2.2 电动位极化曲线 |
| 4.2.3 电化学阻抗分析 |
| 4.3 模拟海水浸泡实验 |
| 4.3.1 浸泡腐蚀失重 |
| 4.3.2 涂层的浸泡腐蚀机理 |
| 4.4 粉末粒径及喷涂道次对涂层耐蚀性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）碳化钨基硬质合金涂层的制备及抗冲蚀与空蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 水力机械水下部件常用金属材料 |
| 1.3 沙浆冲蚀国内外研究现状 |
| 1.3.1 冲蚀磨损机理 |
| 1.3.2 冲蚀磨损理论 |
| 1.3.3 冲蚀试验设备和冲蚀率分析方法 |
| 1.3.4 抗冲蚀涂层材料 |
| 1.4 空蚀国内外研究现状 |
| 1.4.1 空蚀磨损机理 |
| 1.4.2 空蚀磨损理论 |
| 1.4.3 空蚀试验设备和空蚀率分析方法 |
| 1.4.4 抗空蚀涂层材料 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 涂层制备与试验方法 |
| 2.1 超音速火焰喷涂制备工艺及设备 |
| 2.2 涂层制备 |
| 2.2.1 基体材料 |
| 2.2.2 粉末原料 |
| 2.2.3 制备流程和工艺参数 |
| 2.3 热处理试验 |
| 2.4 空蚀试验 |
| 2.4.1 空蚀试验设备 |
| 2.4.2 空蚀试验步骤 |
| 2.4.3 空蚀试验数据分析方法 |
| 2.5 空蚀-腐蚀试验 |
| 2.5.1 空蚀-腐蚀试验设备 |
| 2.5.2 空蚀-腐蚀试验步骤 |
| 2.6 涂层性能测试与表征 |
| 2.6.1 涂层的微观结构、形貌及元素分析 |
| 2.6.2 原料粉末和涂层的物相分析 |
| 2.6.3 涂层表面轮廓及粗糙度分析 |
| 2.6.4 涂层孔隙率分析 |
| 2.6.5 显微硬度测试 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 沙浆冲蚀磨损试验机的研制 |
| 3.1 沙浆冲蚀机设计要求 |
| 3.2 设计方案及工作原理 |
| 3.2.1 罐式沙浆冲蚀机设计方案 |
| 3.2.2 工作原理 |
| 3.3 机械结构设计 |
| 3.3.1 机架、转盘及连接件设计 |
| 3.3.2 夹具组件设计 |
| 3.4 电气控制系统设计 |
| 3.4.1 旋转盘电动机功率估算 |
| 3.4.2 电气控制系统设计 |
| 3.5 冲蚀试验步骤 |
| 3.6 冲蚀试验数据分析方法 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 WC-12Co硬质合金涂层的沙浆冲蚀性能研究 |
| 4.1 涂层制备原料粉末 |
| 4.2 沙浆冲蚀参数和正交试验方案 |
| 4.3 WC-12Co和Cr_3C_2-25NiCr涂层的组织结构 |
| 4.3.1 WC-12Co和Cr_3C_2-25NiCr涂层的截面形貌 |
| 4.3.2 WC-12Co和Cr_3C_2-25NiCr涂层的物相分析 |
| 4.4 WC-12Co和Cr_3C_2-25NiCr涂层的孔隙率和显微硬度 |
| 4.5 涂层和基材的沙浆冲蚀测试 |
| 4.5.1 累计体积损失和冲蚀磨损率 |
| 4.5.2 转速对涂层和基材的体积损失的影响 |
| 4.5.3 冲蚀物粒径对涂层和基材的体积损失的影响 |
| 4.5.4 沙浆浓度对涂层和基材的体积损失的影响 |
| 4.6 冲蚀表面形貌和冲蚀机理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 WC-12Co硬质合金涂层的空蚀性能研究 |
| 5.1 WC-12Co涂层制备及热处理 |
| 5.2 WC-12Co热处理涂层的组织结构 |
| 5.2.1 WC-12Co热处理涂层的截面形貌 |
| 5.2.2 WC-12Co热处理涂层的物相分析 |
| 5.3 WC-12Co热处理涂层的孔隙率和显微硬度 |
| 5.4 WC-12Co热处理涂层的空蚀测试 |
| 5.4.1 体积损失和空蚀率 |
| 5.4.2 涂层表面粗糙度和空蚀机理 |
| 5.5 WC-12Co涂层的空蚀模型 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 WB增强WC基硬质合金涂层的空蚀-腐蚀性能研究 |
| 6.1 原料粉末和涂层制备 |
| 6.2 涂层的组织结构和力学性能 |
| 6.2.1 涂层的截面形貌 |
| 6.2.2 涂层的物相分析 |
| 6.2.3 涂层的显微硬度 |
| 6.3 涂层的空蚀和空蚀-腐蚀试验和数据分析方法 |
| 6.3.1 涂层的空蚀和空蚀-腐蚀试验 |
| 6.3.2 定义和公式 |
| 6.4 涂层的电化学性能测试 |
| 6.4.1 涂层的动电位极化曲线 |
| 6.4.2 涂层的电化学阻抗谱 |
| 6.4.3 涂层的等效电路及其参数 |
| 6.5 涂层的纯空蚀和空蚀-腐蚀质量损失 |
| 6.6 纯空蚀、纯腐蚀以及协同效应对涂层质量损失的贡献 |
| 6.7 纯空蚀阻抗和空蚀-腐蚀阻抗 |
| 6.8 涂层空蚀-腐蚀形貌和侵蚀机理 |
| 6.9 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的主要学术成果 |
| 致谢 |
（3）水轮机部件表面修复HVOF喷涂涂层积累模型的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 研究背景与意义 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 超音速火焰喷涂技术 |
| 1.2.2 喷涂轨迹优化 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 2 影响喷涂质量因素研究 |
| 2.1 水轮机部件CAD模型的曲率识别 |
| 2.2 喷涂系统构成与工作原理 |
| 2.2.1 喷涂系统组成结构 |
| 2.2.2 工作原理 |
| 2.2.3 HVOF射流的仿真分析 |
| 2.3 涂层厚度影响因素分析 |
| 2.3.1 喷涂系统可控参数 |
| 2.3.2 厚度影响参数分析 |
| 2.4 小结 |
| 3 HVOF涂层累积模型的建立 |
| 3.1 HVOF射流稳定性分析 |
| 3.1.1 气相焰流稳定性检测方法 |
| 3.1.2 粒子流稳定性检测方法 |
| 3.1.3 流稳定性实验 |
| 3.2 涂层积累相关数学模型 |
| 3.2.1 涂层累积模型 |
| 3.2.2 涂层均匀性评价函数 |
| 3.3 HVOF涂层累积模型 |
| 3.3.1 测量方案设计 |
| 3.3.2 移枪速度对涂层厚度影响 |
| 3.3.3 HVOF涂层累积模型的建立 |
| 3.3.4 模型的验证实验 |
| 3.4 小结 |
| 4 工件小曲率曲面的喷涂轨迹设计 |
| 4.1 喷涂模型的选择 |
| 4.2 喷涂轨迹的研究 |
| 4.2.1 单面片的喷涂轨迹 |
| 4.2.2 多面片交界处喷涂轨迹 |
| 4.3 小曲率曲面轨迹优化 |
| 4.3.1 重合距离的理论分析 |
| 4.3.2 喷涂实验验证 |
| 4.4 活动导叶喷涂轨迹仿真 |
| 4.5 小结 |
| 5 工件上大曲率夹角的喷涂轨迹设计 |
| 5.1 喷涂模型的建立 |
| 5.2 夹角喷涂轨迹的研究 |
| 5.2.1 夹角凸侧喷涂设计 |
| 5.2.2 夹角凹侧喷涂设计 |
| 5.3 证喷涂实验 |
| 5.3.1 喷涂优化计算 |
| 5.3.2 喷涂实验验证 |
| 5.4 小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（4）超音速火焰喷涂铁基非晶合金涂层腐蚀磨损与冲蚀性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 非晶合金概述 |
| 1.1.1 非晶合金的发展现状 |
| 1.1.2 铁基非晶合金块体和涂层的发展现状 |
| 1.2 超音速火焰喷涂的原理、发展与运用 |
| 1.2.1 热喷涂技术的原理 |
| 1.2.2 热喷涂技术的发展 |
| 1.2.3 超音速火焰喷涂制备铁基非晶合金涂层的研究现状 |
| 1.3 铁基非晶合金涂层抗腐蚀性能的影响因素 |
| 1.3.1 非晶程度 |
| 1.3.2 合金成分 |
| 1.3.3 涂层质量 |
| 1.4 真空热处理对铁基非晶合金涂层性能的影响 |
| 1.4.1 机械性能 |
| 1.4.2 抗腐蚀性能 |
| 1.4.3 抗磨损性能 |
| 1.4.4 抗冲蚀性能 |
| 1.5 论文研究意义与主要研究内容 |
| 1.5.1 论文研究意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 实验材料和试验方法 |
| 2.1 研究思路 |
| 2.2 实验样品制备及处理 |
| 2.2.1 铁基非晶合金涂层的制备 |
| 2.2.2 铁基非晶合金涂层的热处理 |
| 2.3 表征方法 |
| 2.3.1 表面和截面形貌 |
| 2.3.2 成分和结构 |
| 2.4 机械性能 |
| 2.5 抗腐蚀性能 |
| 2.5.1 电化学腐蚀 |
| 2.5.2 中性盐雾腐蚀 |
| 2.5.3 腐蚀形貌和成分 |
| 2.6 摩擦学性能 |
| 2.6.1 摩擦磨损实验 |
| 2.6.2 磨损形貌和成分 |
| 2.7 抗冲蚀性能 |
| 2.7.1 碱性含砂NaCl泥浆溶液的配置 |
| 2.7.2 冲蚀形貌和失重 |
| 第3章 FeCrMoCBY非晶合金涂层的腐蚀行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涂层和粉末的表征 |
| 3.3 涂层的抗腐蚀性能 |
| 3.3.1 电化学腐蚀 |
| 3.3.2 中性盐雾腐蚀 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 真空热处理对FeCrMoCBY非晶合金涂层抗冲蚀性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 涂层的表征 |
| 4.3 涂层抗腐蚀性能 |
| 4.4 涂层抗冲蚀性能 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 真空热处理对FeCrMoCBY非晶合金涂层摩擦学性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 涂层摩擦学性能 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 硕士期间研究成果 |
（5）超音速火焰喷涂微纳米陶瓷涂层组织性能分析及激光重熔（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钛合金的应用与摩擦磨损 |
| 1.1.1 钛合金的特点及应用 |
| 1.1.2 钛合金的摩擦磨损 |
| 1.2 陶瓷涂层材料及钛合金表面处理技术 |
| 1.2.1 陶瓷类耐磨涂层材料 |
| 1.2.2 超音速火焰喷涂及等离子喷涂技术 |
| 1.2.3 激光重熔技术 |
| 1.3 涂层质量预测及控制 |
| 1.4 本文的内容安排 |
| 1.4.1 本文的研究目的 |
| 1.4.2 本文的研究内容 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 涂层材料 |
| 2.2 涂层制备工艺及设备 |
| 2.2.1 钛合金基体表面活化及洁净处理 |
| 2.2.2 超音速火焰喷涂工艺 |
| 2.2.3 激光重熔工艺 |
| 2.3 涂层组织及性能表征 |
| 2.3.1 金相试样制备 |
| 2.3.2 涂层组织结构表征 |
| 2.3.3 涂层性能表征 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 HVOF喷涂涂层形成机制 |
| 3.1 HVOF喷涂工艺原理 |
| 3.2 HVOF喷涂粒子动量传输特征 |
| 3.3 HVOF喷涂粒子飞行传热特性 |
| 3.3.1 粒子飞行传热行为理论描述 |
| 3.3.2 粒子飞行传热有限元模型的建立 |
| 3.3.3 颗粒尺寸对粉末熔化的影响 |
| 3.3.4 飞行速度对粉末熔化的的影响 |
| 3.3.5 飞行距离对粉末熔化的的影响 |
| 3.3.6 微米粉末及微纳米粉末温度场演变对比 |
| 3.3.7 WC-12Co颗粒熔化模型的建立 |
| 3.4 HVOF喷涂粒子时空独立性及扁平化行为 |
| 3.5 涂层内残余应力的产生及涂层/基体界面行为 |
| 3.5.1 涂层内残余应力的产生 |
| 3.5.2 涂层/基体界面行为 |
| 3.6 涂层原生性微观结构的不均匀性分析 |
| 3.6.1 涂层孔隙的不均匀性 |
| 3.6.2 涂层微观结构缺陷 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 HVOF喷涂涂层组织结构及性能分析 |
| 4.1 粉末特性分析 |
| 4.1.1 粉末微观形貌 |
| 4.1.2 粉末粒度、流动性及比表面积分析 |
| 4.1.3 粉末TEM分析 |
| 4.1.4 粉末XRD分析 |
| 4.2 涂层表面SEM形貌 |
| 4.3 涂层XRD分析 |
| 4.3.1 涂层物相分析 |
| 4.3.2 WC的分解及溶解行为 |
| 4.4 涂层截面微观结构分析 |
| 4.4.1 截面SEM组织形貌及孔隙率分析 |
| 4.4.2 涂层表面EDS分析 |
| 4.4.3 涂层截面EDS分析 |
| 4.4.4 与等离子喷涂涂层对比 |
| 4.5 涂层显微硬度及纳米硬度分析 |
| 4.6 基体及涂层摩擦学特性分析 |
| 4.6.1 基体摩擦因数及磨损量分析 |
| 4.6.2 涂层摩擦因数及磨损量分析 |
| 4.6.3 磨损机制分析 |
| 4.7 涂层残余应力分析 |
| 4.8 涂层表面原子显微镜分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 涂层质量预测及优化 |
| 5.1 正交试验统计分析 |
| 5.1.1 正交表设计及试验结果 |
| 5.1.2 正交试验结果统计分析 |
| 5.2 基于多元回归分析的涂层质量数学模型建立 |
| 5.2.1 回归分析原理及步骤 |
| 5.2.2 多元回归分析数学模型 |
| 5.2.3 回归数学模型的统计检验 |
| 5.2.4 涂层质量多元回归数学模型的建立 |
| 5.2.5 模型验证及涂层质量预测和优化 |
| 5.2.6 优化后涂层微观形貌及性能 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 HVOF喷涂涂层激光重熔研究 |
| 6.1 激光重熔过程理论基础 |
| 6.1.1 激光熔池的形成及对流机制 |
| 6.1.2 影响激光重熔涂层质量的若干关键因素分析 |
| 6.2 激光重熔过程有限元仿真 |
| 6.2.1 数学模型 |
| 6.2.2 移动热源、边界条件及相变潜热处理等关键问题处理 |
| 6.2.3 有限元模型的建立 |
| 6.3 模拟结果分析及验证 |
| 6.4 激光重熔层微观形貌及界面分析 |
| 6.4.1 微米涂层 |
| 6.4.2 微纳米涂层 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（6）热处理对HVOF制备的WC-Co涂层组织结构和高温摩擦性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 WC基硬质合金涂层 |
| 1.1.1 硬质合金的基本概念 |
| 1.1.2 WC基硬质合金的结构和性能 |
| 1.1.3 WC-Co涂层的制备方法 |
| 1.2 超音速火焰喷涂技术的原理及发展 |
| 1.2.1 超音速火焰喷涂技术的基本原理 |
| 1.2.2 超音速火焰喷涂技术的优缺点 |
| 1.2.3 超音速火焰喷涂技术的应用及发展前景 |
| 1.3 本课题的选题背景、研究内容及意义 |
| 第2章 实验条件及检测方法 |
| 2.1 实验条件 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.1.3 制备WC-Co涂层 |
| 2.2 涂层微观形貌的观察与分析 |
| 2.2.1 涂层微观形貌观察 |
| 2.2.2 涂层孔隙率的计算 |
| 2.2.3 涂层的成分分析 |
| 2.3 涂层性能测试分析 |
| 2.3.1 WC-Co涂层的热处理 |
| 2.3.2 涂层的显微硬度测试分析 |
| 2.3.3 涂层的耐磨性能测试 |
| 第3章 原始WC-Co涂层的高温摩擦磨损性能研究 |
| 3.1 WC-Co涂层的制备 |
| 3.1.1 喷涂工艺优化 |
| 3.1.2 喷涂粒径优化 |
| 3.1.3 WC-Co涂层硬度的Weibull分布 |
| 3.2 WC-Co涂层的高温摩擦磨损性能研究 |
| 3.2.1 WC-Co涂层不同温度摩擦系数及磨损率 |
| 3.2.2 WC-Co涂层进行摩擦实验后表面形貌及力学性能 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 热处理对WC-Co涂层的摩擦磨损性能的影响 |
| 4.1 热处理温度对WC-Co涂层成分及结构性能的影响 |
| 4.2 热处理时间对WC-Co涂层成分及结构性能的影响 |
| 4.3 热处理WC-Co涂层高温摩擦磨损性能研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（8）超音速火焰喷涂气固两相流数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 超音速火焰喷涂(HVO/AF)的发展及应用 |
| 1.2.1 HVO/AF喷枪原理及发展 |
| 1.2.2 HVO/AF系统的发展及应用 |
| 1.2.3 HVO/AF的燃料和助燃剂及喷涂材料 |
| 1.2.4 HVO/AF可喷涂涂层 |
| 1.3 国内外应用CFD模拟HVO/AF喷涂的研究 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 HVAF流场模拟及实验分析理论基础 |
| 2.1 气体动力学基础 |
| 2.1.1 基本概念 |
| 2.1.2 气体一维定常流动 |
| 2.1.3 拉瓦尔喷管(Laval nozzle)的工况简介 |
| 2.2 流体动力学基础 |
| 2.2.1 基本概念 |
| 2.2.2 流体动力学基本方程 |
| 2.3 计算流体动力学(CFD)理论基础 |
| 2.3.1 CFD简介 |
| 2.3.2 CFD的求解过程 |
| 2.3.3 CFD应用软件简介 |
| 2.4 正交实验方法简介 |
| 2.4.1 正交试验法与全面试验分析 |
| 2.4.2 重复试验的方差分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 HVAF流场二维数值模拟研究 |
| 3.1 HVAF喷枪理论设计 |
| 3.1.1 HVAF喷枪的工作原理 |
| 3.1.2 HVAF喷枪的结构设计 |
| 3.2 二维数值模拟分析 |
| 3.2.1 HVAF喷枪二维流场模拟研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 HVAF参数的正交试验分析 |
| 4.1 试验方案设计 |
| 4.2 实验结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 HVAF流场对喷涂颗粒轨迹的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模型计算及边界条件 |
| 5.2.1 喷枪模型 |
| 5.2.2 网格、边界条件及计算格式 |
| 5.3 模拟计算结果 |
| 5.3.1 送粉位置的选择 |
| 5.3.2 送入射角度对颗粒轨迹的影响 |
| 5.3.3 颗粒入射流量对轨迹的影响 |
| 5.3.4 颗粒直径对轨迹的影响 |
| 5.3.5 入射速度对颗粒轨迹的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（9）超音速火焰喷涂简化数学模型及其应用（论文提纲范文）
| 1 数学模型建立 |
| 1.1 焰流模型 |
| 1.1.1 燃烧室焰流模型 |
| (1) 燃烧室焰流温度 |
| (2) 燃烧室焰流压力 |
| 1.1.2 流经Laval管时焰流的参数变化 |
| (1) 临界截面的焰流参数 |
| (2) Laval出口截面焰流参数 |
| 1.1.3 加速管出口处焰流参数 |
| 1.1.4 喷枪外焰流射流模型 |
| 1.2 粒子加速加热行为数学模型 |
| 1.2.1 基本假设 |
| 1.2.2 粒子动力学模型 |
| 1.2.3 粒子加热模型 |
| 2 计算方法 |
| 3 结果分析与讨论 |
| 3.1 气、油质量比对燃烧室焰流温度等参数的影响 |
| 3.2 燃烧室焰流压力对焰流运动参数的影响 |
| 3.3 燃烧室焰流压力对喷涂粒子加速加热行为的影响 |
| 3.4 粒径对喷涂粒子加速加热行为的影响 |
| 4 结论 |
（10）喷距对低温高速火焰喷涂Ti涂层的影响（论文提纲范文）
| 1 实 验 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 涂层的表面形貌 |
| 2.2 涂层的剖面形貌 |
| 2.3 涂层的相组成 |
| 2.4 涂层的含氧量 |
| 2.5 涂层孔隙率 |
| 2.6 讨 论 |
| 3 结 论 |
| 1. |
| 2. |
| 3. |
| 4. |
| 5. |
四、KY-HVO/AF多功能超音速火焰喷涂技术研究（论文参考文献）
- [1]粉末粒径及涂层厚度对HVAF制备WC-10Co-4Cr涂层耐蚀性能的影响[D]. 赵文胜. 中北大学, 2021(09)
- [2]碳化钨基硬质合金涂层的制备及抗冲蚀与空蚀性能研究[D]. 杜晋. 扬州大学, 2020
- [3]水轮机部件表面修复HVOF喷涂涂层积累模型的研究[D]. 郭兴檬. 中国计量大学, 2019(02)
- [4]超音速火焰喷涂铁基非晶合金涂层腐蚀磨损与冲蚀性能[D]. 黄飞. 中国地质大学(北京), 2019
- [5]超音速火焰喷涂微纳米陶瓷涂层组织性能分析及激光重熔[D]. 郭华锋. 南京航空航天大学, 2018(01)
- [6]热处理对HVOF制备的WC-Co涂层组织结构和高温摩擦性能的影响[D]. 王腾. 天津大学, 2018(04)
- [7]超音速火焰喷涂超厚WC-12Co涂层的抗剪应力与耐冲蚀磨损性能[A]. 查柏林,袁晓静,高双林,刘学杰. 中国航天第三专业信息网第三十七届技术交流会暨第一届空天动力联合会议论文集, 2016
- [8]超音速火焰喷涂气固两相流数值模拟研究[D]. 李海荣. 华东理工大学, 2014(09)
- [9]超音速火焰喷涂简化数学模型及其应用[J]. 李会平,李冬生,张洋. 材料导报, 2012(18)
- [10]喷距对低温高速火焰喷涂Ti涂层的影响[J]. 陈建强,刘敏,邓春明,邓畅光. 稀有金属, 2011(06)