一、计算机辅助确定凸轮机构基本尺寸的解析法（论文文献综述）
何咸荣[1]（2021）在《无菌砖包预成型机构动静特性分析与优化》文中研究表明近年来,无菌砖包设备在饮品市场飞速发展,其需求量随之不断增长。目前国内外无菌砖包机在生产速度、包装精度等方面的差异,致使大型饮品企业普遍采用跨国企业设备,进而导致无菌砖包饮品价格居高而中小企业市场竞争力不足的局面,因此研发具有更高性能的无菌砖包设备对保证国内市场健康发展意义重大。本课题以某企业BH7500无菌砖包机为研究对象,根据预成型机构的运动特点对执行机构进行运动学分析,通过ADAMS仿真分析研究无菌砖包预成型机构高速下运动失真的原因;为确保零部件的性能要求与机构动态稳定性,应用ANSYS Workbench对部分零件进行静力学分析、模态分析、拓扑优化。基于仿真结果进行优化设计,同时,通过建立动力学模型与谐波分析法研究构件参数对执行机构末端动态响应的影响。主要研究内容和研究成果如下:（1）基于ADAMS的无菌砖包机预成型机构动态仿真。根据无菌砖包预成型机构工况,通过ADAMS动态仿真获取摆臂、立轴等零件的速度、受力等数值曲线,研究机构在高速下运动失稳的原因。结果表明,立轴位移与摆臂角度的数值关系可以简化凸轮推程角设计过程;实际工况下发生高副失效的位置在进包与出包处,等速区段夹爪运动平稳;凸轮与摆臂滚子接触载荷在工作循环中变化幅度较大,最大接触力接近10000 N。预成型机构运动失稳主要由凸轮推程角设计不合理以及摆臂弹簧刚度不足造成。（2）基于ANSYS Workbench的预成型机构动静特性分析。通过静力学分析研究不同工况下预成型机构零部件的应力应变情况,通过模态分析研究预成型机构的振动特性,根据拓扑优化结果提出轻量化建议。结果表明,各部件均满足强度要求,但驱动连杆、摆臂等零件存在较大位移量,支撑座结构性能符合设计要求;模态分析计算前6阶固有频率范围为64.55～198.4 Hz,实际转速下的激励小于固有频率,设备在更高转速下不会共振;通过拓扑优化获得轻量化结构,对轭架、支撑座等构件进行改进并校核。（3）预成型机构驱动凸轮优化设计。根据ADAMS仿真结果与工艺要求,对机构的运动参数微调并选择合适的运动规律,以动静载荷比最小化为为设计原则,重新计算凸轮尺寸参数并构件三维模型,研究优化设计凸轮各项参数指标。结果表明,优化设计凸轮曲率半径、压力角均满足设计要求,类速度、类跃度等参数表明可实现预成型机构稳定运动。（4）预成型高速凸轮机构的动态分析。根据预成型机构各构件的运动关系,采用复数矢量法求解工作端的位移数学解析,通过建立动力学模型研究质量、刚度等参数对运动偏差的影响,采用谐波分析法研究优化凸轮驱动的机构在全工作循环内夹爪的运动偏差。结果表明,零部件质量的削减有利于减小机构高速下的响应误差;夹爪运动偏差符合设计标准,执行机构末端夹爪可实现精确定位。
葛乐乐,张龙,胡凯文[2]（2021）在《基于遗传算法的共轭凸轮机构计算机辅助设计》文中进行了进一步梳理针对共轭凸轮机构传动效率低和设计工作量过大的问题,对共轭凸轮机构的设计原理进行了理论推导,提出了一种基于遗传算法的共轭凸轮机构计算机辅助优化设计方法。首先,建立了共轭凸轮机构的数学模型,通过遗传算法对共轭凸轮的结构参数进行了优化求解;其次,利用MFC开发共轭凸轮机构优化设计软件,对SolidWorks进行了二次开发,自动生成了共轭凸轮三维模型;最后,将机构模型导入ADAMS进行了运动仿真,得到了从动件运动规律,并与设计要求进行了比较,验证了优化设计方法的正确性。研究结果表明:遗传算法可以使共轭凸轮机构的最大压力角接近于全局最优值,改善机构的传动效率;利用MFC进行SolidWorks二次开发求解共轭凸轮三维模型的方法,能使共轭凸轮的设计更加自动化,降低设计工作量。
薛存才[3]（2020）在《基于多体动力学仿真的包装机传动系统研究及应用》文中认为现如今,包装机械应用广泛,发展迅速,但是存在不少问题,如包装速度不够快,计量不够准确等。针对包装机械存在的问题,本文在研究大量国内外包装机械设计和应用基础上,对影响包装机性能的关键部件进行了设计研究,以给袋式包装机传动系统为研究对象,综合运用机械设计、虚拟制造技术、有限元分析等相关理论知识,对传动系统进行了设计及分析。本文主要研究内容和结论如下:根据多功能包装机的工作原理,制定包装程序及工艺,设计包装机传动系统。为了降低噪音和振动,运用ADAMS对包装机传动系统进行多体动力学仿真分析,运用ABAQUS对传动系统中关键机构进行模态及谐响应分析。根据包装机上袋系统的工作原理,对其凸轮连杆机构进行了参数化设计,并进行了动力学及运动学分析。运用非线性约束方法对传动轴进行了优化设计。本文对包装机传动系统进行了方案、机构设计研究,并对包装机上袋机构进行了参数化设计,使包装机性能得到提升,对包装机的设计起到了一定的推动作用。
张少坤[4]（2020）在《回转式给袋包装机取袋上袋机构的设计及优化》文中进行了进一步梳理近年来,我国的包装机械行业加强自主创新、技术集成与应用推广,包装机械的技术水平得到快速发展。但与国外先进水平比,我国包装机械行业还存在较大差距,包装机械从“中国制造”转变为“中国智造”刻不容缓。回转式给袋包装机已广泛应用在食品、日化、机械等行业,实现对糖果、砂糖、火锅底料、润滑剂等散体、颗粒体以及流体的自动包装。作为包装机的主要执行部件,取袋上袋机构的性能直接影响包装机的整体性能。论文结合合作企业青岛义龙包装机械有限公司提高现有回转式给袋包装机包装速度与包装稳定性的技术需求,主要开展取袋上袋机构机构分析与优化设计方面的研究,论文主要研究内容如下:1.基于合作企业现有的回转式给袋包装机,分析了包装机的主要组成与工作原理,机器主要由回转部件、供袋部件、取袋上袋部件、开袋撑袋部件、封口整形部件、物料充填部件、成型输出部件等组成;通过分析包装机的工艺流程,结合包装机市场需求以及现有设备特性、性能的分析,提出了论文的研发重点与难点。2.基于包装机现有取袋上袋机构的机构、结构与工艺流程,优化了机构的工作循环图。为保证取袋上袋机构具有更好的运动特性及动态性能,基于内点法凸轮设计理论,求解了各凸轮机构的最小基圆半径;采用五次多项式运动规律,设计了一次上袋凸轮、二次上袋凸轮、夹袋凸轮的凸轮轮廓曲线;利用Matlab软件,完成轮廓曲线数据的计算,导入Solidworks,完成驱动凸轮的优化设计。3.基于取袋上袋机构的机构分析,以二次上袋机构为例,建立了二次上袋机构的运动学模型,分析了二次上袋机构的运动特性;建立了取袋上袋机构各子机构末端执行器的起始、终止位置的边界约束,基于坐标法连杆设计理论,通过SolidWorks软件,完成了其取袋上袋机构各杆件尺寸的参数化设计。4.采用有限元分析软件Ansys和机械动力学分析软件Adams,建立了取袋上袋机构刚柔耦合分析模型;通过对取袋上袋机构各子机构末端执行器的空间位置曲线、角速度曲线及关键节点所受力矩等仿真分析,验证了取袋上袋机构所设计的合理性;对取袋上袋机构进行整体结构模态分析,获得了机构的整体动态性能,指导回转式给带包装机的综合设计。
刘志青[5]（2020）在《药品包装盒出盒机构设计与运动精度可靠性分析》文中研究指明随着“中国制造2025”的提出以及美国制造业的重振,标志着制造业对于一个国家综合国力的影响十分重要,同时对于中国的制造业有了更加明确的追求目标,不仅仅是面对航天航空高端制造领域,同时也涵盖了轻工业领域。凸轮连杆机构作为一种常用的组合机构,广泛应用在农业、包装、印刷、纺织等多个领域,用来实现复杂的连续运动。目前对于这一类的组合机构或多或少存在着单一化处理的不足,论文以盘形凸轮加四杆机构组合而成的药品出盒机构作为研究对象,从设计、优化以及多因素下的可靠度等展开研究,主要完成了如下研究工作:提出了凸轮-连杆组合机构的出盒机构设计方案,推导了凸轮轮廓曲线方程,分析了该轮廓曲线下摆杆的运动学性能。采用三位置刚体导引法对摇杆机构进行了尺度综合,并建立了机构运动学与动力学模型,分析了吸盘末端在理想状态下的速度、加速度以及各运动副处的径向力。构建了出盒机构pro/E骨架模型,仿真分析获得了最大凸轮压力角与最小曲率半径,并对机构参数进行了敏感度分析,确定了优化参数,建立了以加速度为目标的优化模型,在满足最大角位移为90°条件下,使优化后最大加速度下降了23.27%。分别考虑原始尺寸误差、间隙,以及磨损的影响,建立了出盒机构的运动精度模型,得到了各因素下机构的运动误差曲线。分析结果表明,原始误差下带来的影响比间隙和磨损带来的影响大,但随着工作时间的增长,磨损导致机构的误差变大。同时,综合考虑三种因素,构建了出盒机构可靠度模型,并对不同许用误差下的关键位置可靠度进行了分析。建立了出盒机构三维模型,并对考虑运动副间隙时的出盒机构,分别进行了刚体运动学与动力学分析以及刚柔耦合运动学与动力学分析。分析结果表明间隙的增加会导致机构的运动速度与加速度值突变,从而引发机构运行时振动加剧,同时,相对于刚体分析时,部件柔性下机构的速度与加速度数值稍有收敛,各运动副处最大径向力有大幅度下降,曲线尖点减少明显,表明部件柔性处理一定程度会减少机构碰撞力度和磨损。
杨奔奔[6]（2020）在《高速包装机取纸装置的凸轮连杆机构研究与优化》文中指出取纸装置是高速包装设备中重要的组成部分,取纸装置的取纸机构将堆叠在一起的纸板一个个单独取下并送出,工作频率高,对运动轨迹和机构的运动平稳性要求高。因此该机构的性能对设备的运行有着重要的影响。为获得一种运动学性能优良的取纸机构,在本团队已有研究基础上,本文提出了一种凸轮连杆组合形式的取纸机构,进行了该机构的分析与综合、机构设计、运动学分析和运动学性能优化等工作。分析了取纸机构末端输出件在取纸过程中的运动,得出了在这一过程中执行件的位置和姿态要求。对各种机构特点进行了分析,并结合取纸机构执行件位置和姿态要求得出的自由度条件,推导了机构原始运动链和机构拓扑图。通过对原始机构链进行演化和分析,最终得到了双凸轮共轭控制五杆机构的组合机构形式。这种逆向推导的方法可为机构设计人员提供一种新的解决问题的思路。根据得到的双凸轮-五杆的组合构型方案,结合部分尺寸约束和已有研究成果,对构件基本尺寸关系进行了定义,完成了机构的尺度综合。在UG中建立机构仿真模型,验证了设计的正确性。最后完成了机构的运动学建模及其数学表达。总结得出:在该构型方案中,对执行件的位姿实现分开控制,能够简化计算,提高控制精度,具有一定的推广意义。为能够改善机构的运动学性能,确立了以加速度最大值最小为目标的机构优化目标。通过对取纸机构的运动学公式的深入分析,确定了优化设计的独立变量,并把这些独立变量对加速度最大值及压力角最大值的影响进行了分析;结合变量的约束范围、凸轮机构正常运动的条件等7个线性与非线性约束条件,建立了多目标非线性约束优化设计的模型。最后利用遗传算法进行优化计算得出优化解。计算结果表明:与优化前相比,杆3和杆5的最大加速度降低31.5%,杆2和杆4的最大加速度降低44.8%。在取纸动作已实现的基础上,完成了取纸功能的气路设计。在UG环境下,通过参数化建模完成了零部件的设计和三维模型的建立;最后,将建好的零件模型按照零件间的约束关系装配成了虚拟样机,并归纳了实际装配时的技术关键点。
陈国强[7]（2019）在《线材用挂标装置中运签机构设计及其可靠度研究》文中研究说明中国制造2025的提出,宣布智能化成为我国工业的首要目标。判断一台自动化设备的优劣,除了实现其基本功能,其可靠度则是另外一个判断标准。机械设备实际的运行状态下,由于各影响因素的存在,不管是设计误差还是制造误差,机械设备都有工作失效的可能。各行各业对线材的需求越来越大,然而对线材的悬挂标签都是人工完成,不能满足需求。本文以运签机构为研究对象,对其进行机构设计与可靠度研究。主要研究工作如下:基于运签机构的设计要求,确定了凸轮-连杆组合机构的设计方案;分析了适合凸轮机构摆杆运动规律曲线,获得了凸轮理论轮廓线方程;用型综合法对六杆机构的方案进行了研究,并结合刚体导引与函数发生法,对六杆机构进行了尺度综合;采用杆组法构建了六杆机构的运动学与动力学分析数学模型;基于MATLAB对运签机构的运动学与动力学特性进行了求解,获得了各运动副处的相对速度与径向力,为后续磨损计算提供了数据。基于ProE骨架模型,结合运签机构的机构简图,编程构建了运签机构的参数化模型;通过运动仿真分析,确定了运签机构的关键运动参数;基于运签机构的敏感度分析,获得了主要设计参数对运签机构的影响规律;并对运签机构进行了骨架模型优化,使执行末端角加速度减少了13.61%。考虑基本尺寸误差、运动副间隙和磨损的影响,构建了运签机构的可靠度数学模型,在误差为定量情况下,通过数值方法计算了运签机构的运动精度与可靠度;并基于ADAMS编程构建了运签机构的参数化模型,研究了凸轮参数与连杆参数对运签机构执行末端位移的敏感度;通过蒙特卡洛法试验仿真分析运签机构的运动精度与可靠度,获得了允许极限误差即钢丝与标签孔的最小间隙。
李宗成[8]（2019）在《平面凸轮的CAD/CAM系统设计及研究》文中研究表明凸轮机构是由凸轮,从动件和机架三个基本构件组成的高副机构。凸轮机构广泛地应用于纺织机械、食品机械、轻工机械、机械传动等领域。凸轮机构的设计主要包括从动件运动规律的设计以及凸轮轮廓曲线的设计,其中凸轮轮廓曲线的设计最为关键。传统的设计方法有作图法和解析法等两种方法,但传统设计方法效率低、步骤复杂,满足不了高速、精密凸轮的设计要求。随着CAD/CAM技术的发展,计算机辅助设计已经逐渐成为工程技术人员完成设计任务的有效手段,在凸轮的设计过程中利用计算机辅助设计技术能大大提高设计的效率与精确性。但是,由于凸轮的种类繁多,无法找到统一的形式来处理设计中的需求,而且能满足各种类型凸轮机构设计的辅助手段也尚未出现。本文以凸轮轮廓曲线的计算机辅助设计方法为研究对象,开发以Visual Studio 2015软件作为平台,利用Visual C#语言对Auto CAD软件进行二次开发,结合凸轮机构的设计原理,编写了应用程序。在系统界面上通过人机交互输入参数,经过程序内部创建的数学模型和偏移算法的计算,得到凸轮轮廓的坐标点,进而形成完整的凸轮轮廓曲线。在人机交互界面中输入相应的加工参数,即可形成完整的沿刀心轨迹编程的NC代码,从而进行数控加工。本文开发的软件可以设计一些常用的平面凸轮类型,用SolidWorks软件对系统中得到的凸轮进行三维建模,在软件中经过运动仿真分析,凸轮机构从动件的运动状况与凸轮设计时的运动曲线规律相吻合。本软件可自动生成凸轮加工的NC代码,并能在数控机床上对CAD/CAM系统中生成的凸轮轮廓曲线进行加工,在我国的工业企业中具有广阔的应用前景和较大的经济价值。
陈留记[9]（2019）在《给袋式挂面包装机关键技术研究》文中提出本文以M型侧褶预制袋给袋式挂面包装机为研究对象,对包装机的关键技术进行研究。给袋式挂面包装机需要自动完成计量、取袋、套袋、充填和封口等一系列操作。其中,计量装置的精度决定着包装精度,取袋装置、套袋装置和充填装置的效率直接决定着包装机的效率,封口装置决定着挂面包装的质量,上述装置是给袋式包装机的关键装置。本文在给袋式挂面包装机整体方案设计的基础上,选取套袋装置、充填装置中的机构进行深入研究,设计出适用于规格为22.5kg M型侧褶预制袋挂面包装的套袋装置和充填装置。具体研究内容如下:1)对挂面包装的现状进行了综述,阐述了给袋式包装机的国内外研究现状。参照预制袋挂面包装手工包装过程,以及在分析了挂面的包装物性与M型侧褶预制袋包装特点的基础上,设计了M型侧褶预制袋挂面包装机的包装工艺过程。2)基于预制袋挂面包装的工艺过程和技术要求,对给袋式挂面包装机进行总体方案设计。运用模块化设计思想,依据总体方案对包装机的取袋装置、套袋装置、充填装置、封口装置等关键装置进行了结构设计,最终建立了给袋式挂面包装机的虚拟样机。3)以通用凸轮曲线表达式构造凸轮从动件的运动规律,运用Creo软件对套袋装置撑开凸轮机构的凸轮廓线进行了参数化设计,并基于ADAMS对凸轮机构进行了运动学仿真分析和刚柔耦合分析。综合运用ANSYS和ADAMS软件对套袋装置的转轴进行了静力学分析,基于机械动力学和有限元理论对套袋装置做了模态分析。分析结果表明,所设计套袋装置能够满足套袋精度要求,退出袋口时不会与充填装置发生干涉,且在工作工过程中不会产生共振破坏现象。4)在对充填装置的撑袋滑块摆杆机构性能分析基础上,得出该滑块摆杆机构的设计是一个函数生产问题。以高等机构学中的约束方程法建立模型,运用MATLAB编程求解,完成了撑袋连杆机构的尺度综合。基于杆组法建立具有三个转动副（RRR）的Ⅱ级杆组运动学分析模型,对所设计的机构进行了运动学分析。分析结果表明,所设计滑块摆杆机构的原动件（滑块）位移与从动件（摆杆）角位移呈线性函数关系,摆杆摆角误差仅为0.046%,符合设计要求。5)通过试制物理样机,对设计的给袋式挂面包装机进行实验验证。重点对所设计套袋装置撑开凸轮机构的运动学参数验证分析,通过将实际测量数据与理论分析对比,得出在撑开袋口时摆杆角位移误差最大,理论分析摆杆摆动为15°,实际运动时摆杆摆动为15.8°,误差为5.33%,实际运动情况与理论分析相差不大,不影响对预制袋的撑开,进一步验证了套袋装置撑开凸轮机构设计的合理性。此外,还对充填装置撑袋机构进行实际验证,结果表明所设计撑袋机构能够完成撑袋工作。
魏奔[10]（2016）在《基于许用压力角要求的共轭凸轮计算机辅助设计系统开发》文中研究说明随着计算机技术的发展,越来越多的设计及计算方法采用计算机辅助的方法得以实现,大大提高了设计及计算效率,为工程人员节省了时间。共轭凸轮,作为机械领域一种常见的传动机构,以其高精度的运动控制及传动性能在轻工业、高速领域得到广泛应用。目前,市面上也不乏共轭凸轮机构的计算机辅助设计软件,但仔细研究发现,这类软件均需要在使用之前计算好相关结构参数,包括：推杆摆动中心与凸轮转动中心的中心距、主回推杆的杆长、主回摆杆之间的夹角以及推杆初始位置等参数。这些结构参数计算复杂,设计人员很难在短时间内掌握它们的计算方法并应用到设计当中,且这类软件在设计好凸轮机构之后才进行压力角验算,经常因压力角不满足要求而需要重新设计,浪费时间和精力。此外,该类软件还不能真正意义上得到具有原创设计的共轭凸轮机构。本文拟开发一款共轭凸轮计算机辅助设计软件,此软件将弥补上面所述的传统软件的不足。从动件运动规律作为凸轮机构的运动输出是凸轮机构设计的先决条件。因此,首先,本文分析了常用从动件运动规律及组合式运动规律,以及它们的数学模型；其次,在已知从动件运动规律的基础上,推导出基于许用压力角要求的、确定凸轮转动中心可行域的数学表达式,以及在确定凸轮转动中心设置点之后凸轮理论廓线与实际工作廓线的方程；再次,对所获得凸轮廓线的曲线特征数据点坐标进行双圆弧样条拟合,得到凸轮实际廓线的拟合曲线,该曲线可以直接用于编写数控加工的NC代码。然后,文章对基于压力角的共轭凸轮计算机辅助设计软件进行整体框架设计,并分模块开发,通过调试与运行得到了完整软件。最后,采用一共轭凸轮机构的设计实例验证了该软件的可行性,并对其使用方法进行说明,也从理论与仿真方面评价本方法设计误差。本研究的主要贡献在于,开发了一款基于许用压力角要求的共轭凸轮计算机辅助设计软件。该软件做到在设计之初即考虑许用压力角要求,计算和计算机可视化地显示共轭凸轮转动中心的可行域,在人机交互选定凸轮转动中心之后,设计出共轭凸轮机构的各结构参数最后获得共轭凸轮廓线特征点的数据并生成可直接用于数控加工的NC代码。该软件解决了共轭凸轮机构设计过程中结构参数设计理论复杂、使用困难等问题,并且能够真正做到辅助工程设计人员进行共轭凸轮的创新设计,具有十分重要的工程意义。
二、计算机辅助确定凸轮机构基本尺寸的解析法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、计算机辅助确定凸轮机构基本尺寸的解析法（论文提纲范文）
（1）无菌砖包预成型机构动静特性分析与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 无菌纸盒包装装备关键技术研究现状 |
| 1.2.1 国内外无菌砖型纸盒包装备发展现状 |
| 1.2.2 在线成型纸盒无菌包装关键技术 |
| 1.2.3 无菌砖包预成型机构设计优化方法 |
| 1.2.4 国内外无菌纸盒包装装备发展趋势 |
| 1.3 本课题研究的目的及主要内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第二章 无菌砖包机工作原理与运动学分析 |
| 2.1 BH7500 无菌砖包设备简介 |
| 2.2 无菌纸盒包装材料与包装工艺分析 |
| 2.2.1 无菌纸盒包装材料简介 |
| 2.2.3 砖包成型过程 |
| 2.3 预成型系统的工作原理 |
| 2.4 预成型凸轮连杆机构的运动学分析 |
| 2.4.1 预成型机构的结构特点与运动规律 |
| 2.4.2 预成型凸轮连杆机构的运动学分析 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 基于ADAMS的凸轮连杆组合机构的仿真与动力学分析 |
| 3.1 ADAMS软件介绍 |
| 3.1.1 概述 |
| 3.1.2 ADAMS软件算法基础 |
| 3.2 ADAMS建模流程与数据转换 |
| 3.3 ADAMS仿真环境与参数设置 |
| 3.3.1 预成型机构模型材料定义 |
| 3.3.3 预成型凸轮连杆组合机构约束定义 |
| 3.3.4 预成型机构驱动添加与模型验证 |
| 3.4 仿真结果分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 基于ANSYS Workbench的预成型机构动静特性分析与拓扑优化 |
| 4.1 ANSYS Workbench软件概述 |
| 4.1.2 ANSYS Workbench软件分析过程与注意事项 |
| 4.2 预成型系统凸轮连杆组合机构静力学分析 |
| 4.2.1 凸轮连杆组合机构零件模型建立 |
| 4.2.2 零部件的网格划分与材料属性设置 |
| 4.2.3 边界条件设置与求解分析 |
| 4.3 预成型系统的动态特性分析 |
| 4.3.1 预应力模态分析理论 |
| 4.3.2 预应力模态分析参数设置 |
| 4.3.3 预成型机构模态结果分析 |
| 4.4 预成型系统零部件的拓扑优化 |
| 4.4.1 拓扑优化介绍与理论模型 |
| 4.4.2 预成型机构关键零部件拓扑优化流程 |
| 4.4.3 预成型机构零部件拓扑优化结果分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 预成型凸轮机构优化设计 |
| 5.1 凸轮机构设计步骤与性能要求 |
| 5.1.1 凸轮机构设计步骤 |
| 5.1.2 凸轮设计的性能要求 |
| 5.2 预成型平面凸轮优化设计 |
| 5.2.1 运动规律设计分配与机构选型 |
| 5.2.2 凸轮运动规律的选择与曲线设计 |
| 5.2.3 预成型平面凸轮机构的许用压力角选择 |
| 5.2.4 预成型凸轮机构基本尺寸的比例设计 |
| 5.2.5 摆动从动件基本尺寸的动力性能优化 |
| 5.3 基于Cam Trax的凸轮参数设计校核 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 无菌砖包机预成型机构动态分析 |
| 6.1 预成型机构弹簧质量系统的建立 |
| 6.1.1 凸轮从动系统动态特性的影响因素 |
| 6.1.2 等效刚度、质量、阻尼的简化 |
| 6.2 预成型机构等效动力学模型与平衡方程建立 |
| 6.2.1 预成型机构等效动力学模型建立 |
| 6.2.2 预成型机构等效动力学模型平衡方程建立 |
| 6.2.3 工作端的动态响应 |
| 6.3 基于谐波分析的动态响应方法 |
| 6.4 凸轮优化设计的仿真验证 |
| 6.4.1 凸轮优化模型前处理 |
| 6.4.2 仿真结果对比分析 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 主要结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（2）基于遗传算法的共轭凸轮机构计算机辅助设计（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 共轭凸轮机构的数学模型 |
| 1.1 从动件运动规律曲线 |
| 1.2 凸轮机构的压力角 |
| 1.3 凸轮廓线的数学模型 |
| 2 优化计算与分析 |
| 2.1 遗传算法简介 |
| 2.2 优化模型 |
| 2.3 计算与分析 |
| 3 软件设计与实例验证 |
| 3.1 辅助设计软件 |
| 3.2 实例验证 |
| 4 运动仿真 |
| 5 结束语 |
（3）基于多体动力学仿真的包装机传动系统研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及其研究意义 |
| 1.2 包装机械在国内外的研究动态及发展趋势 |
| 1.2.1 国外包装机械的发展情况 |
| 1.2.2 国内包装机械的发展情况 |
| 1.3 传动系统的发展情况 |
| 1.4 论文研究目的和主要研究内容 |
| 2 包装机传动系统设计 |
| 2.1 包装机功能要求 |
| 2.2 包装机工艺分析 |
| 2.2.1 包装方式及机器类型的确定 |
| 2.2.2 包装程序和工艺路线图 |
| 2.3 传动方案的制定 |
| 2.3.1 传动装置的布置 |
| 2.3.2 编制工作循环图 |
| 2.3.3 绘制传动系统图 |
| 2.4 传动系统机构设计 |
| 2.5 传动系统变速方式 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 传动系统的仿真和分析 |
| 3.1 ADAMS刚体仿真理论分析 |
| 3.2 传动系统仿真分析 |
| 3.2.1 传动系统的运动仿真 |
| 3.2.2 传动系统的动力学仿真 |
| 3.3 齿轮减速机构的模态及谐响应分析 |
| 3.3.1 齿轮减速机构的模态分析 |
| 3.3.2 齿轮减速机构的谐响应分析 |
| 3.4 传动系统关键部件的有限元分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 包装机上袋部件传动系统设计 |
| 4.1 上袋部件的工作原理 |
| 4.2 基本参数的确定 |
| 4.3 凸轮连杆机构设计 |
| 4.3.1 连杆机构设计 |
| 4.3.2 凸轮机构设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 上袋部件的仿真和分析 |
| 5.1 上袋部件运动学分析 |
| 5.2 上袋部件动力学分析 |
| 5.2.1 弹簧-质量系统的建立 |
| 5.2.2 系统动力学模型的建立 |
| 5.3 上袋系统关键部件的有限元分析 |
| 5.4 本章小节 |
| 6 传动系统的优化 |
| 6.1 包装机械优化设计的方法 |
| 6.2 包装机传动主轴的优化 |
| 6.3 本章小节 |
| 7 总结与展望 |
| 8 参考文献 |
| 9 致谢 |
（4）回转式给袋包装机取袋上袋机构的设计及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究意义 |
| 1.2 给袋式包装机概述 |
| 1.2.1 给袋包装机性能特点及应用范围 |
| 1.2.2 给袋包装机的分类 |
| 1.3 给袋式包装机的研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 高速凸轮机构的研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 2 回转式给袋包装机的组成及工作原理 |
| 2.1 回转式给袋包装机总体组成 |
| 2.1.1 总体组成 |
| 2.1.2 回转式充填包装工艺流程 |
| 2.1.3 主要技术参数及应用领域 |
| 2.2 主回转部件 |
| 2.3 供袋部件 |
| 2.4 取袋上袋部件 |
| 2.5 开袋撑袋部件 |
| 2.6 物料充填部件 |
| 2.7 封口整形部件 |
| 2.8 成型输出部件 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 取袋上袋部件的凸轮组设计 |
| 3.1 凸轮摆杆机构设计基础理论 |
| 3.1.1 摆杆从动件运动规律及特征值评价 |
| 3.1.2 摆杆凸轮轮廓曲线方程 |
| 3.2 取袋上袋部件的组成与工作原理 |
| 3.2.1 取袋上袋部件组成 |
| 3.2.2 取袋上袋工艺流程 |
| 3.2.3 取袋上袋工作循环图 |
| 3.3 取袋上袋部件凸轮组设计及优化 |
| 3.3.1 取袋上袋部件凸轮连杆机构类型 |
| 3.3.2 从动件运动规律选型 |
| 3.3.3 凸轮压力角求解及优化 |
| 3.3.4 凸轮连杆机构设计参数拟定 |
| 3.3.5 基于Matlab的凸轮轮廓曲线求解 |
| 3.4 凸轮组结构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 取袋上袋连杆机构的参数化设计 |
| 4.1 取袋上袋机构运动学模型分解 |
| 4.2 二次上袋机构分析 |
| 4.2.1 二次上袋机构的分解 |
| 4.2.2 二次上袋凸轮摆杆机构分析 |
| 4.2.3 二次上袋双摇杆机构分析 |
| 4.2.4 二次上袋机构的机构综合分析 |
| 4.3 取袋上袋机构的杆件尺寸确定 |
| 4.3.1 一次上袋机构杆件尺寸确定 |
| 4.3.2 二次上袋机构杆件尺寸确定 |
| 4.3.3 提升机构杆件尺寸确定 |
| 4.3.4 夹袋机构杆件尺寸确定 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 取袋上袋机构的动力学仿真 |
| 5.1 Adams动力学仿真简介 |
| 5.1.1 Adams动力学分析基础 |
| 5.1.2 Ansys与 Adams协同仿真流程 |
| 5.2 二次上袋机构驱动连杆的Ansys仿真分析 |
| 5.3 二次上袋机构的Adams动力学仿真 |
| 5.3.1 刚柔耦合仿真系统建模 |
| 5.3.2 空间位置变形与平稳性验证 |
| 5.3.3 关键节点的力矩 |
| 5.4 一次上袋机构仿真分析 |
| 5.4.1 空间位置变形与平稳性验证 |
| 5.4.2 关键节点的力矩 |
| 5.5 提升机构仿真分析 |
| 5.5.1 空间位置变形与平稳性验证 |
| 5.5.2 关键节点的力矩 |
| 5.6 夹袋机构仿真分析 |
| 5.6.1 空间位置变形与平稳性验证 |
| 5.6.2 关键节点的力矩 |
| 5.7 取袋上袋机构的模态分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（5）药品包装盒出盒机构设计与运动精度可靠性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景与意义 |
| 1.2 课题的研究国内外现状 |
| 1.2.1 平面组合机构设计 |
| 1.2.2 运动精度分析 |
| 1.2.3 含间隙、柔性机构分析 |
| 1.3 主要研究工作 |
| 第二章 出盒机构设计与分析 |
| 2.1 出盒机构工作原理 |
| 2.2 出盒机构设计 |
| 2.2.1 凸轮轮廓曲线设计 |
| 2.2.2 摇杆三位置刚体导引 |
| 2.3 运动学分析 |
| 2.3.1 位移方程 |
| 2.3.2 速度方程 |
| 2.3.3 加速度方程 |
| 2.4 受力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 出盒机构优化分析 |
| 3.1 构建Pro/E骨架模型 |
| 3.2 运动仿真分析 |
| 3.3 敏感度分析 |
| 3.4 优化分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 多因素下的出盒机构运动精度分析 |
| 4.1 运动精度误差模型建立 |
| 4.2 原始误差机构分析 |
| 4.2.1 凸轮摆杆输出误差功能函数 |
| 4.2.2 四杆机构的误差功能函数 |
| 4.3 考虑间隙的机构误差分析 |
| 4.4 考虑磨损的机构误差分析 |
| 4.5 运动精度分析 |
| 4.6 三因素综合影响下的可靠度分析 |
| 4.6.1 可靠性理论 |
| 4.6.2 可靠度几种常用的计算方法 |
| 4.6.3 综合因素影响下可靠度分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 含间隙刚柔耦合出盒机构动力性能分析 |
| 5.1 无间隙的刚体运动仿真分析 |
| 5.2 考虑间隙时机构的运动性能分析 |
| 5.2.1 Adams/view接触碰撞模型 |
| 5.2.2 含间隙模型运动性能仿真 |
| 5.3 考虑含间隙时刚柔耦合作用的运动性能分析 |
| 5.4 部件柔性含间隙时动力性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间获得成果 |
（6）高速包装机取纸装置的凸轮连杆机构研究与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题目的及意义 |
| 1.2 取纸机构的研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 凸轮连杆机构发展现状 |
| 1.3 本课题主要研究内容及方法 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 设计要求 |
| 1.3.3 研究难点 |
| 1.3.4 研究方法 |
| 2 机构的构型分析与综合 |
| 2.1 取纸机构取纸过程位置、姿态要求分析 |
| 2.2 机构分析与综合 |
| 2.2.1 机构分析 |
| 2.2.2 取纸机构构型综合 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 机构的尺度综合及运动分析 |
| 3.1 机构尺度综合 |
| 3.1.1 机构尺寸综合的方法 |
| 3.1.2 机构构件基本尺寸设计 |
| 3.1.3 主凸轮设计 |
| 3.1.4 副凸轮设计 |
| 3.2 机构的运动学分析及仿真 |
| 3.2.1 机构运动学建模 |
| 3.2.2 各杆件运动学公式 |
| 3.2.3 仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 机构的运动学性能优化 |
| 4.1 优化目标的确定 |
| 4.2 设计变量分析与选择 |
| 4.2.1 主凸轮设计变量分析与选择 |
| 4.2.2 副凸轮设计变量分析与选择 |
| 4.3 优化设计约束条件分析 |
| 4.3.1 主凸轮优化设计约束条件分析 |
| 4.3.2 副凸轮优化设计约束条件分析 |
| 4.4 机构的优化实现 |
| 4.4.1 优化数学模型建立 |
| 4.4.2 基于matlab的优化实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 取纸装置的结构设计 |
| 5.1 旋转气塔式取纸结构说明 |
| 5.2 吸纸机构设计 |
| 5.2.1 吸纸机构原理简介 |
| 5.2.2 气阀控制运动循环的的确定 |
| 5.2.3 吸纸机构关键构件设计 |
| 5.2.4 校核计算 |
| 5.3 虚拟样机的创建 |
| 5.3.1 凸轮的参数化建模 |
| 5.3.2 其它模型的建立 |
| 5.3.3 三维模型的装配 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（7）线材用挂标装置中运签机构设计及其可靠度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.2 线材用挂标装置介绍 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 凸轮-连杆组合机构 |
| 1.3.2 机构运动精度与可靠度 |
| 1.4 主要研究工作 |
| 第2章 运签机构设计 |
| 2.1 运签机构设计要求 |
| 2.2 盘形凸轮设计 |
| 2.3 六杆机构设计 |
| 2.3.1 型综合 |
| 2.3.2 尺度综合 |
| 2.3.3 运动学与动力学数学模型 |
| 2.4 运签机构运动学与动力学分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于ProE骨架模型的运签机构优化设计 |
| 3.1 运签机构骨架模型建立 |
| 3.2 骨架模型仿真分析 |
| 3.3 运签机构敏感度分析 |
| 3.3.1 凸轮最大压力角敏感度分析 |
| 3.3.2 凸轮最小曲率半径敏感度分析 |
| 3.3.3 执行末端最大角位移敏感度分析 |
| 3.4 运签机构可行性分析和优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 运签机构运动精度可靠度分析 |
| 4.1 运动精度可靠度分析基本理论 |
| 4.1.1 运动精度误差计算模型 |
| 4.1.2 可靠度计算模型 |
| 4.2 考虑基本尺寸误差的运签机构运动精度可靠度 |
| 4.2.1 摆杆输出角度误差 |
| 4.2.2 执行末端输出误差 |
| 4.2.3 运签机构可靠度分析 |
| 4.3 考虑运动副间隙的运签机构运动精度可靠度 |
| 4.3.1 摆杆输出角度误差 |
| 4.3.2 执行末端输出误差 |
| 4.3.3 运签机构可靠度分析 |
| 4.4 考虑运动副磨损的运签机构运动精度可靠度 |
| 4.4.1 摆杆输出角度误差 |
| 4.4.2 执行末端输出误差 |
| 4.4.3 运签机构可靠度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于ADAMS运签机构运动精度可靠度研究 |
| 5.1 运签机构参数化建模 |
| 5.2 运签机构仿真分析 |
| 5.3 运签机构执行末端位移敏感度分析 |
| 5.4 基于蒙特卡洛法运签机构运动精度可靠度试验 |
| 5.4.1 仿真实验步骤 |
| 5.4.2 考虑基本尺寸误差运动精度可靠度 |
| 5.4.3 考虑运动副间隙运动精度可靠度 |
| 5.4.4 考虑磨损运动精度可靠度 |
| 5.4.5 同时考虑基本尺寸、运动副间隙和磨损运动精度可靠度 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间获得成果 |
（8）平面凸轮的CAD/CAM系统设计及研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 凸轮机构简介 |
| 1.2 CAD/CAM系统概述 |
| 1.3 凸轮CAD/CAM系统设计的国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国内发展现状 |
| 1.3.2 国外发展现状 |
| 1.3.3 发展趋势 |
| 1.4 目前凸轮CAD/CAM系统设计存在的问题 |
| 1.5 课题研究的意义及内容 |
| 1.5.1 课题研究的意义 |
| 1.5.2 课题研究的内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 凸轮机构的设计 |
| 2.1 从动件的运动规律 |
| 2.1.1 多项式运动规律 |
| 2.1.2 简谐运动规律 |
| 2.1.3 摆线运动规律 |
| 2.1.4 修正正弦运动规律 |
| 2.2 平面凸轮轮廓设计的基本原理 |
| 2.2.1 尖底直动从动件凸轮轮廓设计 |
| 2.2.2 平底直动从动件凸轮轮廓设计 |
| 2.2.3 直动滚子从动件凸轮轮廓设计 |
| 2.2.4 摆动滚子从动件凸轮轮廓设计 |
| 2.2.5 摆动平底从动件凸轮轮廓设计 |
| 2.3 平面沟槽凸轮的设计方法 |
| 2.4 凸轮机构的基本尺寸 |
| 2.4.1 压力角的选择 |
| 2.4.2 基圆半径的选择 |
| 2.4.3 其他相关几何参数的选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 凸轮的数控加工 |
| 3.1 数控编程 |
| 3.2 凸轮加工过程中的数控加工指令 |
| 3.3 凸轮轮廓加工程序编制中的数学处理 |
| 3.3.1 凸轮轮廓中直线与圆弧的基点计算 |
| 3.3.2 凸轮轮廓中非圆曲线的节点计算 |
| 3.4 凸轮轮廓数控加工的轨迹控制原理 |
| 3.4.1 凸轮轮廓加工中的插补原理 |
| 3.4.2 凸轮轮廓加工中的刀具补偿原理 |
| 3.5 凸轮轮廓曲线的编程方式 |
| 3.6 凸轮的数控加工过程 |
| 3.6.1 凸轮加工过程中工件材料及尺寸的选择 |
| 3.6.2 凸轮加工过程中走刀路线的确定 |
| 3.6.3 凸轮加工过程中加工参数的选择 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 凸轮CAD/CAM系统的总体设计 |
| 4.1 系统的设计思路和开发原则 |
| 4.1.1 系统的设计思路 |
| 4.1.2 系统的开发原则 |
| 4.2 系统开发过程中开发方式的选择 |
| 4.3 系统开发过程中各模块的设计 |
| 4.3.1 凸轮轮廓线的自动生成模块 |
| 4.3.2 凸轮加工中NC代码的自动生成模块 |
| 4.4 开发平台与AutoCAD的连接 |
| 4.5 系统软件UI设计 |
| 4.5.1 普通平面凸轮的设计界面 |
| 4.5.2 平面沟槽凸轮的设计界面 |
| 4.5.3 普通平面凸轮加工NC代码的生成界面 |
| 4.5.4 平面沟槽凸轮加工NC代码的生成界面 |
| 4.6 代码的编写 |
| 4.7 CAD/CAM软件系统的调试与测试 |
| 4.7.1 软件系统的调试 |
| 4.7.2 软件系统绘图功能的测试 |
| 4.7.3 软件系统NC代码生成功能的测试 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 凸轮机构的三维建模及运动仿真分析 |
| 5.1 建模及仿真软件的选择 |
| 5.2 凸轮机构的三维建模 |
| 5.2.1 平面盘型凸轮机构的三维建模 |
| 5.2.2 平面沟槽凸轮机构的三维建模 |
| 5.3 凸轮机构的运动仿真分析 |
| 5.3.1 平面盘型凸轮机构的运动仿真分析 |
| 5.3.2 平面沟槽凸轮机构的运动仿真分析 |
| 5.4 运动仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
（9）给袋式挂面包装机关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 挂面包装及包装装备现状 |
| 1.2.1 挂面的包装形式和种类 |
| 1.2.2 挂面的手工包装 |
| 1.2.3 挂面的机器包装 |
| 1.3 给袋式包装机国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 给袋式挂面包装机总体方案 |
| 2.1 M型侧褶预制袋挂面包装的特点 |
| 2.2 预制袋挂面包装工艺分析 |
| 2.3 关键装置的结构设计 |
| 2.3.1 取袋装置 |
| 2.3.2 套袋装置 |
| 2.3.3 充填装置 |
| 2.3.4 封口装置 |
| 2.4 给袋式自动挂面包装机的总体方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 套袋装置凸轮机构的设计与分析 |
| 3.1 撑开凸轮机构的设计 |
| 3.1.1 凸轮机构设计的一般步骤 |
| 3.1.2 撑开凸轮机构从动件需满足的运动要求 |
| 3.1.3 凸轮廓线的精确设计 |
| 3.2 凸轮机构动态仿真分析 |
| 3.2.1 模型建立 |
| 3.2.2 凸轮机构运动学和刚柔耦合仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 充填装置撑袋机构的设计与分析 |
| 4.1 撑袋机构的设计要求 |
| 4.2 撑袋机构的设计 |
| 4.2.1 平面机构综合方法 |
| 4.2.2 约束方程法 |
| 4.2.3 撑袋机构设计 |
| 4.3 撑袋机构的运动学分析 |
| 4.3.1 撑袋连杆机构运动学分析的模型建立 |
| 4.3.2 撑袋机构运动学分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于ANSYS的套袋装置动力学分析 |
| 5.1 ANSYS软件简介 |
| 5.2 Creo模型导入ANSYS的方法 |
| 5.2.1 利用图形交换中间格式导入模型 |
| 5.2.2 利用ANSYS直接读取模型 |
| 5.2.3 利用Creo导入模型 |
| 5.3 套袋装置转轴的静力学分析 |
| 5.3.1 转轴受力分析 |
| 5.3.2 基于ANSYS的转轴静力学分析 |
| 5.4 套袋装置的动态性能分析 |
| 5.4.1 模态分析基础知识与理论 |
| 5.4.2 基于ANSYS Workbench的套袋装置模态分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 实验验证与分析 |
| 6.1 给袋式挂面包装机物理样机 |
| 6.2 套袋装置的实验验证与分析 |
| 6.2.1 实验方案 |
| 6.2.2 实验仪器与过程 |
| 6.2.3 实验结果分析 |
| 6.3 充填装置撑袋机构的实验验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 1 凸轮廓线设计程序 |
| 2 滑块摆杆机构设计程序 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）基于许用压力角要求的共轭凸轮计算机辅助设计系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 凸轮机构及其设计 |
| 1.1.1 凸轮机构构成及分类 |
| 1.1.2 盘形凸轮机构设计 |
| 1.1.3 共轭凸轮机构设计 |
| 1.2 共轭凸轮计算机辅助设计 |
| 1.2.1 计算机辅助设计概述 |
| 1.2.2 现有共轭凸轮计算机辅助设计技术介绍 |
| 1.3 小结 |
| 第二章 基于许用压力角的共轭凸轮设计 |
| 2.1 基于许用压力角的共轭凸轮转动中心可行域求解 |
| 2.1.1 压力角与凸轮转动中心位置的关系 |
| 2.1.2 基于许用压力角的凸轮转动中心可行域求解 |
| 2.2 共轭凸轮廓线求解 |
| 2.2.1 凸轮理论廓线求解 |
| 2.2.2 凸轮工作廓线求解 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 凸轮廓线拟合 |
| 3.1 凸轮廓线数控加工的常用拟合方法 |
| 3.1.1 直线拟合 |
| 3.1.2 圆弧样条拟合 |
| 3.2 凸轮廓线的双圆弧样条拟合 |
| 3.2.1 双圆弧样条拟合概述 |
| 3.2.2 双圆弧样条求解 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 基于MATLAB的共轭凸轮计算机辅助设计系统开发 |
| 4.1 MATLAB简介 |
| 4.1.1 MATLAB概述 |
| 4.1.2 函数及功能介绍 |
| 4.2 共轭凸轮计算机辅助设计软件系统总体结构的设计 |
| 4.3 软件模块开发 |
| 4.3.1 从动件运动规律生成模块 |
| 4.3.2 基于许用压力角要求的凸轮转动中心可行域求解模块 |
| 4.3.3 凸轮廓线生成模块 |
| 4.3.4 NC代码生成模块 |
| 4.3.5 人机界面设计 |
| 4.3.6 软件编译并生成可执行文件 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 应用实例 |
| 5.1 凸轮机构的原始数据 |
| 5.2 软件具体操作 |
| 5.3 设计结果 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 误差分析 |
| 6.1 双圆弧样条拟合误差分析 |
| 6.1.1 误差求解模型建立 |
| 6.1.2 误差计算 |
| 6.2 数控加工NC代码分析 |
| 6.2.1 数控加工模拟环境——VERICUT介绍 |
| 6.2.2 数控加工仿真 |
| 6.3 共轭凸轮机构运动仿真分析 |
| 6.3.1 SolidWorks Motion运动仿真介绍 |
| 6.3.2 共轭凸轮机构虚拟样机运动分析 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 课题研究工作总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
四、计算机辅助确定凸轮机构基本尺寸的解析法（论文参考文献）
- [1]无菌砖包预成型机构动静特性分析与优化[D]. 何咸荣. 江南大学, 2021(01)
- [2]基于遗传算法的共轭凸轮机构计算机辅助设计[J]. 葛乐乐,张龙,胡凯文. 机电工程, 2021(02)
- [3]基于多体动力学仿真的包装机传动系统研究及应用[D]. 薛存才. 天津科技大学, 2020(08)
- [4]回转式给袋包装机取袋上袋机构的设计及优化[D]. 张少坤. 哈尔滨商业大学, 2020(11)
- [5]药品包装盒出盒机构设计与运动精度可靠性分析[D]. 刘志青. 湘潭大学, 2020(02)
- [6]高速包装机取纸装置的凸轮连杆机构研究与优化[D]. 杨奔奔. 陕西科技大学, 2020(02)
- [7]线材用挂标装置中运签机构设计及其可靠度研究[D]. 陈国强. 湘潭大学, 2019(02)
- [8]平面凸轮的CAD/CAM系统设计及研究[D]. 李宗成. 青岛科技大学, 2019(12)
- [9]给袋式挂面包装机关键技术研究[D]. 陈留记. 河南工业大学, 2019(02)
- [10]基于许用压力角要求的共轭凸轮计算机辅助设计系统开发[D]. 魏奔. 东华大学, 2016(05)