一、计算机在热处理中的应用（论文文献综述）
徐大成[1]（2020）在《SA508-3核电大锻件用钢热处理过程的数值模拟》文中进行了进一步梳理作为改良工件性能的最后一步工序,热处理在机械加工中占据着不可代替的位置,对于大型锻件的热处理更是如此。大型锻件的热处理是一个复杂的过程,由于其受影响因素众多,边界换热条件复杂使得它在热处理中有很多不可控的方面。随着科技的日益发展,人们对大型锻件的性能要求越来越高,这就不得不需要在它的热处理方面进行深入的研究。但由于大型锻件的性能数据库缺失,热处理过程中各变量变化无法实时观察,使得这项工作有了一定的难度。因此研究大型锻件的热处理数值模拟具有重要的意义。本文以国产SA508-3核电大锻件用钢为研究对象,研究了锻件在热处理过程中瞬态温度变化、组织演变情况、应力变化情况、热处理后性能的分布等问题。本文以ABAQUS和Python软件为基础开发了SA508-3钢热处理数值模拟模型。本文首先利用JMat-Pro软件计算得到了SA508-3钢的TTT曲线、各相变转变温度和马氏体的定压比热。经过实验的方式获得了马氏体的定压比热,经与计算数据对比二者吻合较好。并进一步的将计算数据同已有的实验数据比对,验证了计算结果的可靠性。在此基础上计算了SA508-3钢的热物性参数如密度、定压比热、热导率和相变潜热等以及力学性能参数如屈服强度、泊松比、线膨胀率、杨氏模量和切变模量等。建立了比较完善的SA508-3钢热处理性能数据库。为了研究连续冷却对SA508-3组织演变的影响,本文进行了它的端部淬火实验。并利用有限元软件ABAQUS的FLIM和UMATHT子程序建立了SA508-3钢端淬过程中温度场和组织场的预测模型,并用所建立模型对其端淬过程进行了模拟。最后在实验的基础上观察了不同位置处的微观组织、测定了SA508-3钢的淬透性曲线。在端淬结束后试样中没有珠光体产生,随着离淬火端距离的增加,试样中的微观结构从马氏体（M）到贝氏体（B）和残余奥氏体不断变化,半马氏体区出现在距淬火端9mm的位置。硬度模拟结果、组织演变的模拟结果和实验结果吻合较好。从而验证了所建立数值模型的准确性。本文接着利用前面工作中建立和验证过的数值模型模拟了SA508-3钢某核电大型锻件的热处理工艺。给出了加热和喷淬过程中大锻件温度的变化,组织演变情况,还给出了加热过程中从表面到心部5个位置处的应力变化情况和最后残余应力的分布情况。研究结果表明,该大锻件在加热过程中存在着产生裂纹的危险,最后的残余应力较大,应当立即进行回火处理。最后给出了优化大型锻件热处理工艺的合理建议。本文的研究成果可以用来为SA508-3钢大型锻件热处理工艺的制定及工艺优化提供指导。
靳卫平[2]（2013）在《绿色热处理工艺及应用》文中进行了进一步梳理绿色热处理工艺是应用绿色热处理设备,获得绿色热处理产品的工艺方法。文章结合绿色热处理工艺的内涵,论述了BH节能新技术、激光热处理工艺技术、防止和消除热处理中过热过烧技术,以及计算机和机器人在热处理中的应用等绿色热处理工艺及应用。
徐立光[3]（2011）在《浅析计算机在热处理中的应用》文中研究说明以往热处理主要凭经验和定性估算来进行生产。计算机技术的引进应用,使热处理技术面貌发生了巨大的变化,改变了以前凭经验、定性估算这种落后的生产方式,实现工艺过程的精确控制,计算机模拟、人工智能技术的应用,使热处理技术向智能化的方向发展。
肖英,谢帆[4]（2010）在《热处理生产中计算机的应用和系统配置》文中研究表明计算机的应用给热处理生产带来了重大技术变革,现广泛用于CAD/CAM、计算机模拟、生产过程控制、生产管理、数据库和专家系统等领域。系统配置要根据本企业的实际需求,选择技术主流产品,考虑预留和升级。应用软件的功能应满足生产的功能,硬件和软件必须匹配。
孙志平[5]（2005）在《高铬铸铁亚临界热处理中的硬化行为、机制及其对耐磨性的影响研究》文中进行了进一步梳理高铬白口铸铁的显微组织中存在着高硬度（1200～1800HV）的（Cr,Fe）7C3型共晶碳化物,且彼此孤立分布而不连成网状,因而既具有较高的耐磨性又具有较高的韧性。长期以来,高铬白口铸铁在矿山、冶金、建材和化工等行业仍得到广泛的应用。众所周知,通过适当的热处理可以显着改善高铬白口铸铁的组织和使用性能。高铬铸铁通常采用的热处理工艺是去稳处理或去稳加回火处理。但是,对于厚大的高铬铸铁铸件,上述工艺存在的最大问题就是铸件容易变形和开裂。并且,去稳处理的温度很高,生产中要消耗大量的能源,在能源日趋紧缺的今天,研究节省能源的热处理工艺显得尤为重要。研究表明,铸态下含有大量残余奥氏体的高铬铸铁通过亚临界处理可以获得高的硬度和耐磨性。与去稳处理相比,亚临界处理不但可以避免铸件的变形和开裂,而且由于处理温度较低还可以节省能源、降低成本,工人的工作条件也能得到改善。 高铬铸铁是一种复杂的多元合金体系,影响组织和耐磨性的因素很多,要得到合理的热处理工艺必须对处理过程中的金属学问题有深入的了解。但是,目前对亚临界处理中的固态相变、硬化行为及其机制和亚临界处理对耐磨性的影响还缺乏系统深入的研究。因此,对高铬铸铁亚临界热处理硬化行为及其机制的研究对此工艺的优化推广和改善高铬铸铁耐磨性至关重要。 基于高铬铸铁的使用现状及其发展概况、研究进展,本文采用X射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）、透射电镜（TEM）、电子探针（EPMA）、差热分析（DTA）等测试分析手段,借助固态金属中的扩散与相变、固体与分子经验电子理论等理论对高铬铸铁亚临界热处理中的固态相变、硬化行为及其对耐磨性的影响进行了系统深入的研究。
饶丽,向军[6]（2004）在《热处理中的计算机系统》文中研究说明介绍了应用在热处理中的计算机系统 ,包括炉温控制系统、气氛控制系统、特性曲线的测定系统等。计算机在热处理中的应用已经取得了很大的成就 ,广泛应用于生产中。由于热处理工作过程的经验性数据、人为因素和环境因素较多 ,在工艺应用软件设计、数值模拟与远程控制等方面计算机的应用还有待于进一步提高
饶丽,向军[7]（2003）在《计算机在热处理中的应用》文中认为综述了计算机在热处理各方面的应用。介绍了计算机在热处理中的炉温控制、气氛控制、特性曲线的测定等方面的应用。
常建卫[8]（2001）在《计算机在电力建设焊接热处理中的应用》文中提出总结了焊接热处理温度控制系统的发展过程,对计算机在电力建设焊接热处理中的应用状况和应用前景进行了阐述,并提出了改进意见。
王彬[9]（2001）在《我国热处理机械化自动化技术发展的回顾与思考(下)》文中研究说明 4.计算机技术在热处理中的应用与发展 电子技术的迅速发展,电子计算机技术的迅速发展,给热处理自动控制等方面开辟了灿烂的前景。70年代后期我国发展了用电子顺序控制器或可编程控制器,代替继电器控制热处理中的工件自动运送及工艺参数自动测量和调整。1978年后,我国在热处理自动化技术方面,不断开拓计算机的应用领域,如热处理过程控制、CAD技术和生产管理等。
阎承沛[10]（2000）在《计算机技术在我国热处理工业领域的应用和发展》文中研究表明从 6个方面综合论述了计算机和微电子技术在我国热处理工业领域的应用和发展。 （1 ）计算机模拟技术 ;（2 ）CAD技术 ;（3）过程控制技术和网络系统 ;（4）热处理计算机预测技术 ;（5）热处理数据库和专家系统 ;（6）智能热处理技术与计算机智能化仪表。
二、计算机在热处理中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、计算机在热处理中的应用（论文提纲范文）
（1）SA508-3核电大锻件用钢热处理过程的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 热处理模拟耦合模型简介 |
| 1.3 热处理模拟技术发展状况 |
| 1.3.1 国外热处理模拟技术研究状况 |
| 1.3.2 国内热处理模拟技术研究状况 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 热处理数值模拟基本理论 |
| 2.1 热处理过程温度场计算基本理论 |
| 2.1.1 温度场控制方程 |
| 2.1.2 初始条件 |
| 2.1.3 边界条件 |
| 2.1.4 热物性参数的处理 |
| 2.1.5 相变潜热的处理 |
| 2.2 热处理过程组织场转变理论 |
| 2.2.1 钢中组织转变的动力学 |
| 2.2.2 叠加原理在模拟中的应用 |
| 2.2.3 组织场计算基本假设 |
| 2.2.4 组织场计算框图 |
| 2.3 热处理过程中应力场计算理论 |
| 2.3.1 热弹塑性模型 |
| 2.3.2 热弹塑性应力应变关系 |
| 2.4 淬火过程力学性能计算 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 SA508-3端淬工艺实验研究 |
| 3.1 实验材料与工艺 |
| 3.1.1 实验所用材料 |
| 3.1.2 端淬实验工艺 |
| 3.2 实验设备与试样制备 |
| 3.2.1 试样制备 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.3 实验材料原始组织与硬度 |
| 3.4 端部淬火实验 |
| 3.4.1 端淬实验 |
| 3.4.2 硬度测试 |
| 3.4.3 组织观察 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 SA508-3端淬工艺数值模拟与验证 |
| 4.1 端淬数值模拟建模 |
| 4.1.1 几何模型的建立 |
| 4.1.2 边界条件与初始条件 |
| 4.1.3 材料物性参数的选择 |
| 4.1.4 相变潜热的处理 |
| 4.2 端淬模拟结果分析 |
| 4.2.1 温度场结果分析 |
| 4.2.2 组织场结果分析 |
| 4.2.3 硬度模拟结果分析 |
| 4.3 端淬模拟的实验验证 |
| 4.3.1 组织结果验证 |
| 4.3.2 硬度结果验证 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 SA508-3大锻件热处理过程数值模拟 |
| 5.1 锻件处理工艺介绍 |
| 5.2 数值模拟模型的建立 |
| 5.3 模拟结果分析 |
| 5.3.1 温度模拟结果 |
| 5.3.2 组织模拟结果 |
| 5.3.3 应力模拟结果 |
| 5.3.4 硬度模拟结果 |
| 5.4 热处理工艺优化 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 :攻读硕士学位期间论文发表情况 |
（2）绿色热处理工艺及应用（论文提纲范文）
| 1 绿色热处理工艺的内涵 |
| 2 绿色热处理工艺及应用 |
| 2.1 BH节能新技术 |
| 2.2 激光热处理工艺技术 |
| 2.3 防止和消除热处理中过热过烧的工艺方法 |
| 2.4 计算机和机器人在热处理中的应用 |
| 3 结语 |
（3）浅析计算机在热处理中的应用（论文提纲范文）
| 1 计算机在热处理工艺控制中的应用 |
| 1.1 热处理炉温控制 |
| 1.2 热处理工艺程序控制 |
| 1.3 热处理参数的直接控制 |
| 1.4 多重控制计算系统 |
| 1.5 热处理过程的优化控制 |
| 2 计算机碳势检测的方法 |
| 3 计算机对气体渗碳炉的控制 |
| 3.1 温度测量与控制 |
| 3.2 炉气碳势测量与控制 |
| 3.3 时间管理 |
| 3.4 其他控制 |
| 3.5 控制软件 |
| 4 计算机在热处理工艺优化中的作用 |
| 4.1 热处理加热与冷却过程的模拟与计算 |
| 4.2 热处理工艺专家系统 |
| 4.2.1 信息输入模块 |
| 4.2.2 热处理方案推理及相应参数选择模块 |
| 4.2.3 方案及参数调整模块 |
| 4.2.4 绘图及打印模块 |
| 4.2.5 知识库管理模块 |
| 4.2.6 系统管理模块 |
| 4.2.7 知识库 |
| 结论 |
（4）热处理生产中计算机的应用和系统配置（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 计算机技术的功用 |
| 2 主要应用领域 |
| 2.1 CAD/CAM技术 |
| 2.2 计算机模拟技术 |
| 2.3 生产过程控制技术 |
| 2.4 生产管理 |
| 2.5 数据库和专家系统 |
| 3 系统配置 |
| 3.1 系统配置的基本原则 |
| 3.2 应用软件的选型 |
| 3.3 硬件的选型 |
| 4 结语 |
（5）高铬铸铁亚临界热处理中的硬化行为、机制及其对耐磨性的影响研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 本论文创新之处 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高铬铸铁概述 |
| 1.2 高铬铸铁的微观组织 |
| 1.2.1 高铬铸铁的凝固行为和组织 |
| 1.2.2 高铬铸铁中的合金元素 |
| 1.2.3 高铬铸铁中的共晶碳化物 |
| 1.2.4 高铬铸铁中的固态相变 |
| 1.2.4.1 失稳处理中的固态相变 |
| 1.2.4.2 亚临界或回火处理中的固态相变 |
| 1.2.4.3 低温处理中的固态相变 |
| 1.2.4.4 球化处理中的固态相变 |
| 1.3 高铬铸铁的耐磨性 |
| 1.3.1 高铬铸铁的磨料磨损行为及其机制 |
| 1.3.2 微观组织对耐磨性的影响 |
| 1.3.2.1 共晶碳化物对耐磨性的影响 |
| 1.3.2.2 基体组织对耐磨性的影响 |
| 1.3.3 磨料对耐磨性的影响 |
| 1.3.4 合金元素对耐磨性的影响 |
| 1.4 固体与分子经验电子理论 |
| 1.4.1 EET理论的主要研究内容和研究方法 |
| 1.4.2 EET理论的应用研究 |
| 1.5 论文选题的意义和内容 |
| 1.5.1 论文选题的意义 |
| 1.5.2 本文的研究内容及技术路线 |
| 第二章 高铬铸铁显微组织分析 |
| 2.1 材料及试验方法 |
| 2.1.1 材料 |
| 2.1.2 亚临界热处理工艺 |
| 2.1.3 显微组织分析 |
| 2.2 试验结果 |
| 2.2.1 铸态组织 |
| 2.2.2 亚临界热处理后组织 |
| 2.2.3 残余奥氏体含量的变化 |
| 2.3 讨论 |
| 2.3.1 亚临界热处理对共晶碳化物的影响 |
| 2.3.2 亚临界热处理对残余奥氏体转变的影响 |
| 2.3.3 Mn对高铬铸铁铸态组织和残余奥氏体转变的影响 |
| 2.3.4 Mo和Cu对高铬铸铁铸态组织和残余奥氏体转变的影响 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 高铬铸铁在亚临界热处理中的固态相变 |
| 3.1 材料及试验方法 |
| 3.1.1 材料及热处理工艺 |
| 3.1.2 显微组织分析 |
| 3.2 试验结果 |
| 3.2.1 凝固组织的TEM表征 |
| 3.2.2 二次碳化物的TEM表征 |
| 3.2.2.1 M_(23)C_6型碳化物的TEM表征 |
| 3.2.2.2 特殊碳化物的TEM表征 |
| 3.2.2.3 M_3C型碳化物的TEM表征 |
| 3.3 讨论 |
| 3.3.1 二次碳化物析出的热力学分析 |
| 3.3.2 二次碳化物的转变 |
| 3.3.3 基体组织的转变 |
| 3.3.4 Mo和Cu对固态相变的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 高铬铸铁亚临界热处理中的硬化行为及其机制 |
| 4.1 材料及试验方法 |
| 4.1.1 材料及热处理工艺 |
| 4.1.2 显微组织分析 |
| 4.1.3 硬度测定 |
| 4.2 试验结果 |
| 4.2.1 高铬铸铁亚临界热处理的硬化行为 |
| 4.2.2 硬度和残余奥氏体含量的关系 |
| 4.2.3 硬化和二次碳化物析出及其转变的关系 |
| 4.2.4 亚临界热处理中马氏体硬度的变化 |
| 4.3 讨论 |
| 4.3.1 高铬铸铁亚临界热处理硬化机制分析 |
| 4.3.2 亚临界热处理工艺参数对硬化行为的影响 |
| 4.3.3 合金元素对硬化行为的影响 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 高铬铸铁亚临界热处理硬化动力学模型 |
| 5.1 材料及试验方法 |
| 4.1.1 材料及热处理工艺 |
| 5.1.2 显微组织分析 |
| 5.1.3 硬度测定 |
| 5.2 高铬铸铁亚临界热处理的硬化物理模型 |
| 5.3 硬化动力学数学模型的建立 |
| 5.3.1 等效硬度的概念和引入 |
| 5.3.2 亚临界热处理中过饱和奥氏体析出二次碳化物时，过饱和奥氏体的贫化动力学 |
| 5.3.3 亚临界热处理过程中各组成相硬度和体积百分含量的变化 |
| 5.3.3.1 各组成相硬度和亚临界热处理工艺参数的关系 |
| 5.3.3.2 各组成相体积百分含量和亚临界热处理工艺参数的关系 |
| 5.4 硬化动力学数学模型的确定及其效果分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 高铬铸铁的耐磨性 |
| 6.1 材料及试验方法 |
| 6.1.1 材料及热处理工艺 |
| 6.1.2 显微组织分析 |
| 6.1.3 磨损试验 |
| 6.2 试验结果 |
| 6.2.1 磨损行为分析 |
| 6.2.2 磨损试验结果 |
| 6.3 讨论 |
| 6.3.1 亚临界热处理后硬度和耐磨性的关系 |
| 6.3.2 残余奥氏体和耐磨性的关系 |
| 6.3.3 二次碳化物析出及转变对耐磨性的影响 |
| 6.3.4 合金元素对耐磨性的影响 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 EET理论在高铬铸铁研究中的应用 |
| 7.1 Fe-C-Cr系高铬铸铁奥氏体价电子结构分析及其成分设计 |
| 7.1.1 Fe-C-Cr三元系平衡相图分析 |
| 7.1.2 Fe-C-Cr系合金奥氏体价电子结构计算 |
| 7.1.3 合金奥氏体价电子结构分析 |
| 7.2 Mn对高铬铸铁组织及其相变特性影响的EET理论分析 |
| 7.2.1 Fe-C-Cr-Mn系合金奥氏价电子结构计算及分析 |
| 7.2.2 Mn对高铬铸铁组织的影响 |
| 7.2.3 Mn对合金奥氏体亚临界热处理中相变特性的影响 |
| 7.3 小结 |
| 第八章 结论 |
| 8.1 显微组织结构 |
| 8.2 固态相变 |
| 8.3 硬化行为及其硬化动力学模型 |
| 8.4 耐磨料磨损性能 |
| 8.5 EET理论的应用 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间公开发表的论文 |
| 声明 |
| 致谢 |
（6）热处理中的计算机系统（论文提纲范文）
| 1 炉温控制微型计算机系统 |
| 1.1 微型计算机炉温控制系统的组成 |
| 1) 输入通道 |
| 2) 输出通道 |
| 3) 控制算法设计 |
| 1.2 8039单片微机组成的控温器 |
| 1.2.1 基本功能和原理 |
| 1.2.2 软件 |
| 2 计算机气氛控制工作原理 |
| 2.1 控制气体渗碳过程的微机系统组成 |
| 2.1.1 硬件组成 |
| 2.1.2 软件结构 |
| 2.2 计算机控制气体渗氮实例 |
| 2.2.1 硬件 |
| 1) 电源 |
| 2) 功能扩散板 |
| 3) 步进电机控制器 |
| 2.2.2 应用软件 |
| 2.2.3 炉内氮势测量与控制 |
| 2.2.4 渗氮结果 |
| 2.3 计算机模拟技术在气氛控制中的应用 |
| 2.3.1 数值模拟在渗碳 (或渗氮) 中的应用 |
| 2.3.2 渗碳CAD软件 |
| 2.3.3 气体渗碳CAD和实时控制直接结合形成智能化渗碳技术 |
| 3 测定淬火介质特性曲线的微机系统 |
| 3.1 测试方法 |
| 3.2 实验数据的数学处理 |
| 3.3 测定淬火介质特性曲线的程序设计 |
| 4 结语 |
（7）计算机在热处理中的应用（论文提纲范文）
| 1 运用计算机对热处理工艺的制定 |
| 2 炉温控制微型计算机系统 |
| 3 气氛控制计算机系统 |
| 3.1 定值碳势控制方法 |
| 3.2 数学模型 |
| 4 测定淬火介质特性曲线的微机系统 |
| 4.1 测试方法 |
| 4.2 实验数据的数学处理 |
| 4.2.1 冷却速度公式 |
| 4.2.2 抗干扰方法 |
| 4.2.3 淬火介质冷却特性曲线的精化处理 |
| 4.3 测定淬火介质特性曲线的程序设计 |
| 5 计算机在热处理中的应用前景展望 |
（10）计算机技术在我国热处理工业领域的应用和发展（论文提纲范文）
| 1 计算机模拟技术 |
| 2 CAD技术 |
| 3 过程控制技术和网络系统 |
| 3.1 热处理过程控制系统 |
| 3.2 适时热处理控制系统 (just in time) [10] |
| 3.3 统计过程控制 (SPC) 技术 |
| 3.4 柔性热处理技术 (FHT——Flexible Heat Treatment Technology) |
| 3.5 热处理生产计算机管理系统 |
| 4 热处理计算机预测技术 |
| 5 热处理数据库和专家系统 |
| 6 智能热处理技术与计算机智能化仪表 |
四、计算机在热处理中的应用（论文参考文献）
- [1]SA508-3核电大锻件用钢热处理过程的数值模拟[D]. 徐大成. 昆明理工大学, 2020(05)
- [2]绿色热处理工艺及应用[J]. 靳卫平. 科技风, 2013(17)
- [3]浅析计算机在热处理中的应用[J]. 徐立光. 中国新技术新产品, 2011(22)
- [4]热处理生产中计算机的应用和系统配置[J]. 肖英,谢帆. 煤矿机械, 2010(05)
- [5]高铬铸铁亚临界热处理中的硬化行为、机制及其对耐磨性的影响研究[D]. 孙志平. 四川大学, 2005(01)
- [6]热处理中的计算机系统[J]. 饶丽,向军. 新技术新工艺, 2004(05)
- [7]计算机在热处理中的应用[J]. 饶丽,向军. 四川工业学院学报, 2003(04)
- [8]计算机在电力建设焊接热处理中的应用[A]. 常建卫. 第十次全国焊接会议论文集（第2册）, 2001
- [9]我国热处理机械化自动化技术发展的回顾与思考(下)[J]. 王彬. 机械工人, 2001(02)
- [10]计算机技术在我国热处理工业领域的应用和发展[J]. 阎承沛. 金属热处理, 2000(10)