一、油品调合系统的设计原理、组成及操作工艺（论文文献综述）
刘智铭[1]（2020）在《储罐用浮动式油品调合装置的流场特性研究》文中研究表明由于原油、汽油等油品组成成分具有的多样性和复杂性,在油品进入储罐经一段时间静置后会形成不同密度的梯度分层和沉积现象,而当油品出罐时必须对油品进行充分地搅拌调合,以保证储罐出口处的油品质量合格。当前国内外现有的油品调合方式均需附加安装搅拌设备,不仅需要一定的搅拌时间,也会附加能耗和定期的设备维护。因此,积极研发节能和高效的油品调合装置具有重要的现实意义。本文针对研发中的储罐用浮动式油品调合装置,以原油储罐和汽油调合罐的缩小模型为例,利用计算流体力学方法（CFD）对该装置流场进行了数值模拟,深入分析研究了设备开发中的流动特性与调合效果间的关系问题。本文首先对浮动式油品调合装置的结构和工作原理等进行了详细阐述。同时以5000m3的原油储罐为工程研究背景,根据储罐规格和泵流量对浮动式油品调合装置中的分支抽出管开设的抽油孔数量以及孔间距等参数进行了设定。其次通过对浮动式油品调合装置进行了必要且合理的简化,建立了相应的计算模型。选用不同密度的原油作为流体介质,分析不同抽油孔数量的分支抽出管的流场情况,研究不同抽油孔数量的分支抽出管的速度矢量图、湍动能、管壁压力以及出口密度-时间曲线等动力学特性的分布情况,并分析对比其调合效果。最后选用缩小汽油调合罐模型,进行数值计算。得到分支抽出管内的多相混合流场特性,对比相同工况下的旋转射流和侧壁式搅拌调合流场,分析其三者混合调合效果。得出该装置在储罐中调合油品的可行性和高效性。
王宁[2]（2017）在《基于S7-200脉冲气动搅拌调合系统设计》文中指出随着世界经济的快速发展,大大促进了汽车需求量的增长,润滑油的使用量也大幅度增加。润滑油调合是润滑油出厂前产品制备最关键的一步,是油品储运的基础性工作。传统的调合方式罐式泵全量循环和罐式侧向搅拌调合,耗能大,故障率高且维修不便,而再现管道调合对各组分质量要求苛刻、受油品粘度影响流量计计量误差较大、一次性投资高且成品油储罐中必须安装搅拌设备,适合于小批量油品调合或大型炼厂的汽柴油的连续不间断生产需要。脉冲气动搅拌调合系统相比于传统搅拌调合和再现管道调合优势明显,国内早期引进的脉冲气动搅拌调合系统操作界面为英文、控制系统配置低,功能单一且造价高,而有些国产的系统可扩展性差,人工操作界面欠考虑,抗干扰能力弱,故障率高,无法满足用户对数据传输实时性和兼容性需要数据链。本文基于西门子可编程控制器（S7-200 PLC）控制系统结构紧凑、性价比高、功能强大、扩展性良好、人机交互界面友好优点可满足脉冲气动调合系统智能化、实时化和兼容性要求,结合工程现场实际,以油品调合控制系统为研究背景,结合脉冲调合的测控要求,提出了采用西门子S7-200PLC实现对脉冲气动搅拌调合系统的控制。本文从粘性流体的运动微分方程和气泡动力学两方面进行脉冲气动搅拌调合进行理论分析,搭建气泡动力学实验平台,对气泡的尺寸进行验证,计算分析调合效果好的气泡尺寸及压力参数;在简要介绍PLC结构、原理基础上,进行脉冲气动搅拌调合系统软、硬件设计,分析系统主电气回路;将本文的主要设计成果应用于国内某润滑油厂,通过实验运行,依据实验油品的黏度测定数据验证了脉冲气动搅拌调合系统的有效性。根据现场调试数据,分析设计了脉冲气动搅拌调合系统硬件抗干扰措施,突出了电气控制的重要性,并通过油品调合测试,系统的可靠性、稳定性均能满足石化现场要求。
韩嵩[3]（2017）在《基于DCS油品调合系统的研究》文中指出随着生产技术的不断完善和人们对于产品质量意识的不断增强,市场对于石油、高质量汽柴油的需求量也在不断增大,石化企业的成品油产出质量是一大考验。智能在线油品调合技术研发之前石化公司主要采取的是人工操作对灌区进行油品工艺调合,但是由于人工技术的缺陷,对于辛烷值、抗爆指数、烯烃含量、芳烃含量、蒸汽压等汽油的重要指标无法完成一次调和成功,这样就必须进行第二次、第三次或者多次调合,多次调合必将造成部分油品产量过剩,从而直接导致生产成本上升,罐容占用率高等运行瓶颈,无法满足生产和经济需求,影响到企业的经济效益[1]。为了提高储运系统运行效率,结合云南石化公司的实际需求,引进横河Yokogawa公司的汽油在线管道调合集散控制系统（简称DCS）,通过近红外检测技术[2],实施汽油在线智能优化调和。油品调和是石化企业生产各种石油产品的重要生产工序之一。本文主要研究了云南石化灌区物料移动管理系统和油品在线调合项目建设过程。主要内容包括:油品调合的意义及研究现状;根据云南石化项目的实际情况,结合实际生产数据,分析油品调合的方式、质量指标、优化原则等各方面问题,确定采用管道在线调合方式及标准,制定符合要求的标准和设计方案;介绍该项目的工艺流程要点、系统构成及配置、油品移动操作系统的相关设备类型及属性完成总体设计;实现油品移动系统操作设计、油品调合的操作设计,并演示介绍了操作方法。最后通过实例介绍了移动系统、调合系统,通过模拟计算,给出项目的模拟结果及结论,确定不同工况下的最佳产品分布以及组分油的最佳配比,以此指导生产过程工艺的调整和生产调合配方的优化。对于公司的实际生产起到指导作用,提高了公司效益。
张文兵[4]（2016）在《冶炼全流程生产集成优化与预测问题研究》文中认为冶炼生产全流程通常加工设备多、工艺过程复杂、高温、生产批量大,这些特点决定了其生产过程伴随着高能耗、高污染。随着社会、国家对能源问题和环境问题的日益关注,如何在当前的资源条件下提升企业的生产管理能力,提高企业生产效率、降低生产能耗、增加企业利润,是企业急需解决的问题。冶炼全流程生产集成优化问题包括全流程生产计划和调度问题,生产计划用于决策生产加工量,生产调度用于决策具体的生产排程,完成生产计划任务。考虑到冶炼的连续分离特点,生产过程的产品收率直接影响到最终产品的生产量。因此,预测冶炼过程的产品收率能够更精确地控制产品的实际生产量。本文围绕冶炼全流程生产集成优化和产品收率预测问题展开研究工作,以炼厂和金属冶炼流程为代表,在实际调研的基础上,分析炼厂的生产工艺流程、能耗和生产管理需求,给出炼厂全流程生产计划和生产调度模型解决方案;数据解析冶炼过程中金属品位与生产条件的相关性,从而预测冶炼过程的产品收率;最后开发冶炼过程平衡决策支持系统。具体研究内容如下:1)针对炼厂对生产计划方案的要求,分析考虑能耗的炼厂全流程生产工艺过程,提炼全流程生产计划问题,建立了考虑能耗的炼厂生产计划模型,基于某炼厂的实际生产数据,与Aspen PIMS软件、文献的炼厂工艺模型进行比较,数值实验结果显示所建立的模型能够得到精度较高的计划方案。2)基于炼厂的生产计划方案,提出考虑能耗的炼厂生产调度问题,同时建立了基于连续时间的数学规划模型,通过数值实验对调度模型进行验证。综合炼厂计划与调度方案,得到考虑能耗的炼厂全流程生产管理方案。3)从金属冶炼过程中获取产品收率与操作条件的实际生产数据,通过数据解析和改进的基于最小二乘支持向量机的克里金算法对冶炼过程中的产品收率进行预测,数值实验验证对产品收率的预测误差在6%以内。4)设计与开发了冶炼过程物料平衡决策支持系统。系统实现了企业对生产数据的实时管理,通过嵌入的针对产品收率的改进预测算法,实现对冶炼过程中给定环节的周期性产品收率预测。
徐斌,芮晶磊[5]（2016）在《基于Accuload型批量控制器的油品管道在线式比例调和计量系统》文中指出石油化工行业由于炼油装置工艺局限,成品油使用环境保护。或为达到最佳经济效益,经过炼油厂加工所得到的成油不能完全符合市场需求;或考虑经济环保因素,一般通过油品调合的方式来满足市场上对油品质量要求[2],如添加乙醇等辅助化学燃料等。因此,本文重点介绍了石油化工企业的基于批量控制器的油品管道在线式比例调合技术的原理、调合目的、调和方法。
李杰伟[6]（2015）在《石化企业调合调度与操作优化问题研究》文中研究表明石油炼制与金属冶炼均是流程工业生产过程的典型代表。石油炼制过程前后的物料调合调度直接关系到生产过程的连续性、产品质量和企业净利润;金属冶炼过程中,操作优化可以帮助企业降低能源和物料的消耗。研究石化企业的调合调度和操作优化问题具有理论和应用意义。本文主要工作:针对混合整数非线性规划方法描述石化生产调度问题的局限性,采用广义析取规划（Generalized Disjunctive Programming,GDP）方法进行原油和成品油的调合调度问题的数学建模和优化求解;针对锗冶炼过程工艺机理的复杂性,采用数据解析的方法来解决锗冶炼过程中操作优化的问题。具体内容如下:1)建立了原油混合调度基于连续时间的GDP模型并转化求解,模型考虑了原油的到港时间的间歇性和原油蒸馏装置生产的连续性。数值实验对比显示GDP模型将问题求解时间大幅度缩短。2)建立了成品油调合调度基于离散时间和基于连续时间的GDP模型并转化求解,模型考虑了成品油调合非线性组分关系。数值实验显示GDP模型的有效性。3)提出了基于分布估计的最小二乘支持向量机预测算法,算法中使用分布估计算法对最小二乘支持向量机模型中的正规化参数和核参数进行优化。应用该算法求解锗尘金属品位预测问题,预测结果显示算法可以满足实际生产需求。4)开发了锗金属平衡与预测决策支持系统。系统以某企业锗冶炼生产过程为背景,对生产过程中的计量数据进行电子化管理;解析物料损失原因,找出生产瓶颈;通过调用嵌入的算法对锗尘金属品位进行预测等。炼厂物料调合调度问题的GDP模型可以应用到实际炼化企业,作为实际生产调度决策的支持。同时GDP建模方法可以延展到相关调度问题。锗金属平衡与预测决策支持系统可以直接应用到锗生产流程中,实现优化控制生产。
郑国庆[7]（2013）在《油品调合技术服务与管理平台的设计与实现》文中提出随着国际原油价格不断上涨、加工成本不断提高、环保的要求和标准不断增加，炼化企业面临着严峻的挑战。为了满足炼油企业不断发展变化的业务需求，迫切需要提高油品调合技术水平。通过国内外近二十年的发展实践，该技术已经非常成熟，国内的油品调合项目也相继实施上线，但如何解决后期运维过程中出现的各种状况、统一规范各炼化企业油品调合系统的应用是高级管理层所关注的重要问题。本文调查研究油品调合系统的应用现状，分析油品调合系统的管理需求，根据炼油企业现有管理及信息化条件，运用计算机应用系统开发技术，使用Asp.net开发工具，设计并实现一个技术服务与管理的平台，解决油品调合系统上线后的运维、技术支持、管理考核等问题。该平台以信息采集、运行状态监控、生产业务管理、生产绩效考核、运维知识库、在线服务及技术交流为主要实现内容，满足高级管理层对各炼化企业油品调合系统的统一管理、绩效考核需求，为逐步实现自主知识产权的油品调合系统的形成与发展奠定一定基础，具有很强的应用价值，同时也为类似信息系统的管理提供借鉴和指导。论文首先论述了系统的研究背景、意义、现状、研究内容和需求，然后重点介绍了系统的设计、关键技术和具体实现。从系统实现目标、思路和系统分析等入手提出了系统的总体设计方案，然后对系统的功能设计和数据库设计做了详细说明，说明各模块的实现方法并进行了系统测试。通过系统测试后的总结中指出了系统的不足并进行了客观的评估。
蚁仲杰[8]（2013）在《约束差分免疫克隆选择算法及其在汽油调合优化中的应用》文中研究表明石油炼制产业是我国的支柱产业之一,是实现我国国民经济快速发展的重要保障。虽然经过了几十年的发展,但是由于技术以及工艺的局限性,原油经过一次炼制往往无法达到国家标准,为此需要进行进一步的工艺操作,即油品调合操作。油品调合是石油产品出产前的最后一道工序,其效果的好坏会直接影响到炼油厂的效益。因此,研究如何快速有效实现油品调合配方优化是具有较高研究价值的。然而,由于油品调合过程是一类复杂的约束多目标优化问题,传统的方法已无法适应当前低成本、低辛烷值过剩的要求。因此,本文从多目标问题的本质出发,结合现有的约束处理机制与多目标优化算法,提出了一种新型的约束多目标优化算法——约束差分免疫克隆选择算法。该算法提出了一种新型的约束处理机制,克服了约束竞赛法存在的缺点,同时该算法还采用了一种双支路的结构,利用差分进化的全局搜索能力与免疫克隆选择的局部搜索能力,有效的提高了算法的搜索能力,扩大了算法搜索的广度与深度。通过实验表明,该算法在处理多种约束多目标优化问题上具有良好的收敛性与分布性。最后针对油品调合优化问题,本文以汽油调合优化为例,提出了以低成本,低辛烷值过剩为目标的约束多目标优化模型,并将本文算法应用于该模型,得到了令人满意的优化效果。
周泽伟[9]（2012）在《石化企业生产过程虚拟现实仿真与可视化研究》文中指出随着石化企业综合自动化程度的提高和计算机信息技术的飞速发展,利用虚拟现实可视化仿真技术进行企业多层次业务流程的信息呈现与人机交互成为许多有识之士的共识。石化企业生产过程及其运作机理较为复杂,如何对于大量生产数据的呈现与过程的可视化显得十分重要。通过大量科学的过程模拟计算与虚拟现实可视化仿真,可以揭示企业的生产运作规律并根据不同的指标进行决策优化。然而传统的数据可视化主要关注于二维的数据呈现方式,从而导致业务流程数据不够直观,缺乏一定的人机交互性与用户体验可信度。本文对石化企业业务流程功能进行分析的基础上,结合系统仿真与可视化技术,建立了一个面向石化企业多层次业务需求的可视化集成仿真平台,主要用于全流程虚拟现实可视化仿真、可视化信息呈现与人机交互等需求。在这一主线上,本文的主要研究内容和创新点如下：（1）在分析石化企业流程运作基础上,提出了一个石化企业生产过程虚拟现实可视化仿真平台的总体框架与设计原理,具有通用性,不针对具体的仿真对象,适用于普遍的石化企业,比如炼油企业、化工企业等。因为这些石化企业具有一些类似的特征,包括很多生产物料都是处于流动状态的,而且多是连续运行的,可以利用可视化技术来模拟石化企业的生产运行状况。在这个通用的框架平台上分析讨论了一般性的石化企业可视化建模原理过程,集成数据库平台的设计开发过程,以及多层次集成可视化仿真的业务功能需求。（2）为了实现石化企业虚拟现实可视化集成仿真过程,创新性地提出了一些相关的可视化原理技术方法。结合着应用示例说明了如何建立石化企业虚拟现实可视化仿真环境,以及如何设计集成仿真数据库平台。在此基础上,详细介绍了虚拟现实可视化仿真的相关原理技术方法,包括全流程物流跟踪方法、纹理贴图技术、三维粒子系统的可视化原理与可视化仪表监控显示方法等。（3）在分析了石化企业多层次集成仿真与虚拟现实可视化仿真技术基础上,设计开发了一个具体的可视化集成仿真案例平台。在分析多层次（PCS/MES/ERP）可视化集成仿真系统需求的基础上,提出了如何建立石化企业多层次可视化集成仿真过程的具体方法。并且设计与开发了将虚拟现实可视化系统与仿真系统融合的统一可视化集成仿真平台,达到模型数据的融合与运行过程交互界面的一致性。
汪丽娜[10]（2012）在《文化智能优化算法及其在约束优化问题中的应用研究》文中研究指明文化算法是一种受社会进化启发而提出的双层进化模型,下层种群空间有机结合任一智能优化算法,上层信念空间通过获取种群空间的进化信息或经验来指导种群空间的进化,从而提高算法优化性能。本文将和声搜索算法和粒子群优化算法分别纳入到文化算法的框架,提出了一种文化和声搜索算法和一种改进的文化粒子群优化算法,两种算法均能有效地求解约束优化问题；以炼油厂实际生产过程为背景,将改进的文化粒子群优化算法应用于调合组分不确定的多组分石脑油调合优化问题中,仿真结果验证了模型和算法的有效性。本文主要工作如下：（1）概述了粒子群优化算法与和声搜索算法的起源、发展历程、特点及应用,重点介绍了优于传统智能优化算法的文化算法,包括其来源、计算框架、特点和应用领域,并详述了如何设计和实现文化算法。从工业应用角度出发,对油品调合问题和石脑油的国内外研究现状进行了综述。（2）提出了一种文化和声搜索算法。该算法以文化算法的双层进化结构为框架,将和声搜索算法纳入到文化算法的下层种群空间中；上层信念空间从种群空间的和声记忆库提取优秀和声隐含的进化知识,对种群空间的较差和声进行微调,指导种群空间更好地进化,增加了和声记忆库的多样性,提高了和声搜索算法的全局寻优能力。对多个典型约束函数的仿真结果表明了该算法具有良好的优化性能。（3）提出了一种改进的文化粒子群优化算法。该算法仍以文化算法的双层进化结构为框架,下层种群空间的进化采用粒子群优化算法；上层信念空间将种群空间的部分最优粒子作为信念空间的精英种群,更新知识库并继续新的粒子群优化操作,信念空间根据精英种群产生的优秀粒子再次更新知识库,这样既能保证种群多样性,也能加快知识的更新速度,从而更有效地指导种群空间的进化。对多个典型约束函数进行了仿真,仿真结果表明该算法较大程度上提高了文化粒子群优化算法的全局搜索能力和收敛速度。（4）针对某炼油厂调合组分不确定的石脑油实际生产调合问题,建立一种基于组合数学的石脑油调合约束优化模型,采用（3）中改进的文化粒子群优化算法进行求解,在满足调合后石脑油的质量属性约束及质量属性约束的前提下,仿真获得了满足生产需要的5种最优配方,仿真结果验证了算法和模型的有效性。
二、油品调合系统的设计原理、组成及操作工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、油品调合系统的设计原理、组成及操作工艺（论文提纲范文）
（1）储罐用浮动式油品调合装置的流场特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 调合方法概述 |
| 1.2.1 压缩空气调合 |
| 1.2.2 机械搅拌调合 |
| 1.2.3 泵循环喷嘴调合 |
| 1.2.4 管道调合 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 储罐用浮动式油品调合装置 |
| 2.1 装置简介 |
| 2.2 装置结构简介 |
| 2.3 安装布置 |
| 2.4 工作原理 |
| 2.5 分支抽出管设计 |
| 2.6 储罐用浮动式油品调合装置的优势 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 数值模拟基本理论 |
| 3.1 CFD简介 |
| 3.2 控制方程 |
| 3.3 控制方程离散方法 |
| 3.4 湍流模型 |
| 3.4.1 一方程模型 |
| 3.4.2 双方程模型 |
| 3.5 多相流模型 |
| 3.6 流场求解计算 |
| 3.7 网格划分 |
| 3.8 边界条件和初始条件设置 |
| 3.9 收敛残差设置 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 浮动式油品调合装置在原油储罐的数值模拟 |
| 4.1 计算模型的建立 |
| 4.2 网格划分 |
| 4.3 边界条件及初始条件设置 |
| 4.4 数值计算方法选择 |
| 4.5 模拟结果及分析 |
| 4.5.1 速度场分布 |
| 4.5.2 湍动能分布 |
| 4.5.3 管壁压力分布 |
| 4.5.4 出口密度分布 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 浮动式油品调合装置在汽油调合罐的数值模拟 |
| 5.1 计算模型的选用 |
| 5.2 边界条件及初始条件设置 |
| 5.3 模拟结果及分析 |
| 5.3.1 速度场分布 |
| 5.3.2 出口密度分布 |
| 5.4 调合效果对比分析 |
| 5.4.1 混合时间比较 |
| 5.4.2 混合效果比较 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 符号说明 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
| 硕士学位论文缴送登记表 |
（2）基于S7-200脉冲气动搅拌调合系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 润滑油调合系统发展现状 |
| 1.1.1 全球润滑油市场需求 |
| 1.1.2 润滑油的组成 |
| 1.1.3 润滑油调合的机理 |
| 1.1.4 调合工艺 |
| 1.2 本论文研究的目的及意义 |
| 1.2.1 本论文研究的目的 |
| 1.2.2 应用价值及意义 |
| 1.3 本论文的内容安排及技术路线 |
| 1.3.1 论文的研究内容 |
| 1.3.2 技术路线及技术措施 |
| 2 脉冲气动搅拌调合系统工作原理 |
| 2.1 调合系统粘性流体运动微分方程分析 |
| 2.2 调合系统气泡动力学分析 |
| 2.2.1 气泡的形成过程 |
| 2.2.2 气泡动力学理论分析 |
| 2.2.3 搭建实验平台 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 PLC系统介绍和控制系统硬件设计 |
| 3.1 PLC控制器简述 |
| 3.1.1 PLC的优点 |
| 3.1.2 本论文PLC的选择 |
| 3.1.3 S7-200PLC的结构和工作原理 |
| 3.2 脉冲气动搅拌调合系统硬件技术设计 |
| 3.2.1 脉冲气动搅拌调合系统电气主回路设计 |
| 3.2.2 脉冲气动搅拌调合系统控制回路设计 |
| 3.2.3 集气盘的设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 脉冲气动搅拌调合系统软件设计 |
| 4.1 本论文S7-200PLC所用指令简介 |
| 4.1.1 置位、复位指令 |
| 4.1.2 定时器指令 |
| 4.1.3 计数器指令 |
| 4.2 系统程序设计 |
| 4.2.1 主程序设计 |
| 4.2.2 触摸屏程序设计 |
| 4.2.3 程序的上传下载 |
| 4.2.4 控制系统联调 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 脉冲气动搅拌调合系统抗干扰分析及对策 |
| 5.1 电磁屏蔽 |
| 5.2 接地抗干扰 |
| 5.3 电源抗干扰 |
| 5.4 防雷抗干扰 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 系统测试 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）基于DCS油品调合系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 油品调和的目的和意义 |
| 1.2 油品调国内外发展现状及应用 |
| 1.3 调和的基本方式 |
| 1.4 调和的质量指标 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第二章 项目概述及数据来源 |
| 2.1 云南石化储运罐区系统概述 |
| 2.2 模拟计算的基础数据 |
| 2.2.1 组分油及其特点 |
| 2.2.2 调合的产品及牌号 |
| 2.2.3 采用的质量标准 |
| 第三章 汽油调和系统的总体设计 |
| 3.1 调合工艺流程 |
| 3.2 系统结构及配置 |
| 3.3 油品移动自动化系统设计 |
| 3.3.1 油品移动相关设备类型及属性 |
| 3.3.2 油品移动的操作类型 |
| 第四章 在线优化调合系统功能概述 |
| 4.1 BPC功能概述 |
| 4.2 TIS系统功能概述 |
| 4.3 油品移动操作程序流程 |
| 第五章 汽油调和系统的实现 |
| 5.1 调和流程图 |
| 5.2 调合优化控制系统功能概述 |
| 5.2.1 移动系统人机界面设计说明 |
| 5.2.2 储罐信息系统设计说明 |
| 5.3 设备组操作子程序结构流程图 |
| 5.4 油品移动操作范例 |
| 5.5 在线优化调合操作范例 |
| 5.6 储罐信息系统操作范例 |
| 第六章 模拟计算结果 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 各项目模拟结果 |
| 6.3 质量平衡各项值确定 |
| 第七章 结论 |
| 附图表 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）冶炼全流程生产集成优化与预测问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 问题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 炼厂全流程生产计划问题 |
| 1.2.2 炼厂全流程生产调度问题 |
| 1.2.3 冶炼过程金属品位预测问题 |
| 1.3 本文研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 技术路线 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 考虑能耗的炼厂生产计划问题建模与求解 |
| 2.1 炼厂全流程生产工艺过程 |
| 2.1.1 一次加工过程 |
| 2.1.2 二次加工过程 |
| 2.1.3 油品调合 |
| 2.2 问题描述 |
| 2.3 数学模型 |
| 2.3.1 物料平衡约束 |
| 2.3.2 物性平衡约束 |
| 2.3.3 能耗函数和目标函数 |
| 2.4 数值实验 |
| 2.4.1 与Aspen PIMS软件对比数值实验 |
| 2.4.2 与炼厂工艺模型对比数值实验 |
| 2.4.3 多时间段多品种原油的数值实验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 考虑能耗的炼厂生产调度问题建模与求解 |
| 3.1 问题描述 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.2.1 物料平衡约束 |
| 3.2.2 分派约束 |
| 3.2.3 能耗函数与目标函数 |
| 3.3 数值实验 |
| 3.3.1 实验数据 |
| 3.3.2 实验结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冶炼过程金属品位预测问题 |
| 4.1 问题描述 |
| 4.2 改进克里金算法预测冶炼过程金属品位 |
| 4.2.1 克里金预测方法 |
| 4.2.2 最小二乘支持向量机优化方法 |
| 4.2.3 基于最小二乘支持向量机的克里金插值算法 |
| 4.3 数值实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 冶炼过程物料平衡决策支持系统开发 |
| 5.1 需求分析 |
| 5.2 系统设计 |
| 5.2.1 系统功能设计 |
| 5.2.2 数据库设计 |
| 5.2.3 系统架构设计 |
| 5.3 系统功能实现 |
| 5.3.1 化学检验数据管理 |
| 5.3.2 原煤库存数据管理 |
| 5.3.3 人员操作管理 |
| 5.3.4 权限操作管理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）基于Accuload型批量控制器的油品管道在线式比例调和计量系统（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 比例调和计量系统简介 |
| 1.1 管道比例调和计量工艺方法 |
| 1.2 比例调和计量系统组成及特点 |
| 2 比例调和系统设计 |
| 2.1 主要设备选型 |
| 2.1.1 控制系统主控制器选型 |
| 2.1.2 流量计 |
| 2.1.3 流量控制阀 |
| 2.1.4 混合器 |
| 2.2 控制系统硬件组态 |
| 2.3 控制系统软件设计 |
| 3 结束语 |
（6）石化企业调合调度与操作优化问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 问题背景和研究意义 |
| 1.2 炼厂物料调合调度问题及研究现状 |
| 1.2.1 原油混合调度问题 |
| 1.2.2 成品油调合与调度集成问题 |
| 1.2.3 广义析取规划 |
| 1.3 锗冶炼生产操作优化问题及研究现状 |
| 1.3.1 问题背景 |
| 1.3.2 锗金属平衡与锗尘品位预测 |
| 1.3.3 支持向量机 |
| 1.4 论文研究内容及框架 |
| 1.4.1 主要工作 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 广义析取规划方法及应用 |
| 2.1 广义析取规划定义及分类 |
| 2.2 逻辑命题和析取式的代数变换 |
| 2.2.1 逻辑命题转换为代数方程 |
| 2.2.2 析取式转换为代数形式 |
| 2.3 GDP到MINLP模型的变换方法及数值实验 |
| 2.3.1 Big-M转换方法 |
| 2.3.2 壳松弛转换方法 |
| 2.3.3 GDP模型与MINLP模型数值实验 |
| 2.4 GDP模型在调度问题中的应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 原油混合生产调度问题 |
| 3.1 原油混合生产调度优化问题与建模 |
| 3.1.1 原油混合生产调度优化问题描述 |
| 3.1.2 原油混合调度GDP模型 |
| 3.2 模型转化与数值实验 |
| 3.2.1 原油混合GDP模型变换为MINLP模型 |
| 3.2.2 数值实验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 成品油调合调度集成问题 |
| 4.1 油品调合与调度优化 |
| 4.1.1 油品调合生产工艺 |
| 4.1.2 成品油调合的调度特点 |
| 4.2 汽油调合调度问题的GDP模型及求解 |
| 4.2.1 基于离散时间表示的GDP模型 |
| 4.2.2 离散时间表示的GDP模型的数值实验 |
| 4.2.3 基于连续时间表示的GDP模型 |
| 4.2.4 连续时间表示的GDP模型的数值实验 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 锗尘金属品位预测问题 |
| 5.1 锗尘金属品位预测 |
| 5.1.1 生产操作条件与锗尘品位相关性分析 |
| 5.2 基于分布估计的最小二乘支持向量机算法 |
| 5.2.1 最小二乘支持向量机 |
| 5.2.2 EDA算法 |
| 5.2.3 基于分布估计的最小二乘支持向量机算法 |
| 5.3 算法求解锗尘品位问题 |
| 5.3.1 数据归一化 |
| 5.3.2 算法结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 锗金属平衡与预测决策支持系统 |
| 6.1 系统需求分析 |
| 6.2 系统设计 |
| 6.2.1 系统功能设计 |
| 6.2.2 数据库设计 |
| 6.3 系统功能实现 |
| 6.3.1 计量数据录入 |
| 6.3.2 金属平衡诊断 |
| 6.3.3 金属平衡预测 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）油品调合技术服务与管理平台的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 目录 |
| 第一章 概述 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外油品调合系统应用现状 |
| 1.2.2 技术服务与管理平台研究现状 |
| 1.3 研究内容及论文组织结构 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 论文组织结构 |
| 第二章 相关技术 |
| 2.1 ASP.NET |
| 2.2 实时数据库 |
| 2.3 Oracle 数据库 |
| 第三章 需求分析与设计目标 |
| 3.1 总体业务范围 |
| 3.2 系统的需求分析 |
| 3.3 业务需求调研 |
| 3.4 系统的可行性分析 |
| 3.5 系统的设计目标 |
| 3.5.1 系统的功能要求 |
| 3.5.2 系统的性能要求 |
| 第四章 总体设计 |
| 4.1 总体架构 |
| 4.1.1 系统功能架构 |
| 4.1.2 数据流图 |
| 4.1.3 应用架构 |
| 4.1.4 硬件方案 |
| 4.2 系统数据库设计 |
| 4.3 关键技术 |
| 4.3.1 与油品调合系统的集成 |
| 4.3.2 与 MES 集成 |
| 4.3.3 存储过程 |
| 第五章 详细设计与实现 |
| 5.1 数据自动采集功能实现 |
| 5.1.1 调合系统数据采集 |
| 5.1.2 MES 数据采集 |
| 5.1.3 自动存储 |
| 5.2 各功能的详细设计与实现 |
| 5.2.1 用户登录功能 |
| 5.2.2 平台管理维护功能 |
| 5.2.3 运行状态监控功能 |
| 5.2.4 生产业务管理功能 |
| 5.2.5 生产绩效考核功能 |
| 5.2.6 运维知识库功能 |
| 5.2.7 在线服务功能 |
| 5.2.8 技术交流功能 |
| 第六章 系统测试 |
| 6.1 系统测试简介 |
| 6.2 系统测试方案 |
| 6.3 系统测试举例 |
| 6.4 测试结果说明 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（8）约束差分免疫克隆选择算法及其在汽油调合优化中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 多目标优化问题概述 |
| 1.3 多目标优化问题数学描述 |
| 1.4 多目标优化问题的发展与现状 |
| 1.5 全文主要内容和安排 |
| 第2章 约束多目标优化算法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多目标优化算法及其分类 |
| 2.2.1 基于聚合选择的优化方法 |
| 2.2.2 基于群体进化的优化方法 |
| 2.2.3 基于Pareto选择的优化方法 |
| 2.3 约束处理机制 |
| 2.3.1 忽略法 |
| 2.3.2 惩罚函数法 |
| 2.3.3 Ray-Tai-Seow法 |
| 2.3.4 约束竞赛法 |
| 2.3.5 多目标法 |
| 2.4 算法性能评价方法与测试函数 |
| 2.4.1 算法性能评价方法简介 |
| 2.4.2 测试函数集 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 基于差分免疫克隆选择的约束多目标优化算法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 门限截取约束优劣划分法 |
| 3.3 算法辅助寻优机制 |
| 3.3.1 精英保留机制 |
| 3.3.2 超限处理机制 |
| 3.4 差分进化支路 |
| 3.4.1 差分进化算法简介 |
| 3.4.2 多目标差分进化算法概述 |
| 3.4.3 差分进化支路的设计 |
| 3.5 免疫克隆选择支路 |
| 3.5.1 免疫克隆选择原理 |
| 3.5.2 非支配邻域免疫算法 |
| 3.5.3 免疫克隆选择支路的设计 |
| 3.6 CDICSA步骤与流程 |
| 3.7 CDICSA实验测试与结果 |
| 3.7.1 对比算法 |
| 3.7.2 实验测试与结果分析 |
| 3.8 小结 |
| 第4章 汽油调合优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 汽油调合工艺 |
| 4.2.1 汽油调合机理 |
| 4.2.2 汽油调合工艺流程 |
| 4.3 汽油调合方式 |
| 4.4 汽油调合技术指标 |
| 4.5 汽油调合优化模型 |
| 4.5.1 汽油调合技术指标模型 |
| 4.5.2 汽油调合优化模型 |
| 4.6 优化实验与结果 |
| 4.6.1 实际汽油调合优化模型 |
| 4.6.2 实验结果与结论 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 本文完成的内容 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文以及参与的项目 |
（9）石化企业生产过程虚拟现实仿真与可视化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 表格 |
| 插图 |
| 符号表 |
| 1 绪论 |
| 摘要 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 科学计算可视化 |
| 1.2.1 利学计算可视化的概念与意义 |
| 1.2.2 科学计算可视化的原理过程 |
| 1.3 虚拟现实可视化仿真研究与应用现状 |
| 1.3.1 虚拟现实可视化仿真研究意义 |
| 1.3.2 虚拟现实可视化仿真应用现状 |
| 1.3.3 系统可视化仿真软件概述 |
| 1.4 流程模拟可视化仿真理论概述 |
| 1.4.1 流程模拟可视化仿真原理 |
| 1.4.2 多层次可视化集成仿真平台 |
| 1.5 本文的研究内容与主要创新点 |
| 1.5.1 论文研究的主要问题 |
| 1.5.2 论文的具体研究内容与组织结构 |
| 1.6 结论 |
| 2 石化企业虚拟现实可视化平台总体结构及设计 |
| 摘要 |
| 2.1 石化企业可视化平台总体框架 |
| 2.2 可视化建模一般原理过程 |
| 2.2.1 全流程可视化模型整体布局设计 |
| 2.2.2 全流程可视化单元模型建立 |
| 2.2.3 全流程装置机理模型 |
| 2.3 数据库平台的设计与实现 |
| 2.3.1 集成数据库平台的设计原理 |
| 2.3.2 集成数据库平台的技术实现 |
| 2.3.3 集成数据库平台的交互连接 |
| 2.4 可视化仿真平台一般原理过程 |
| 2.4.1 多层次集成仿真平台原理 |
| 2.4.2 人机交互形态需求与设计 |
| 2.4.3 多层次可视视化集成仿真平台 |
| 2.5 结论 |
| 3 石化企业过程模拟虚拟现实仿真与可视化原理方法 |
| 摘要 |
| 3.1 基于虚拟现实的石化企业过程模拟仿真概述 |
| 3.2 虚拟现实及可视化环境的建立 |
| 3.2.1 石化企业装置可视化模型 |
| 3.2.2 全流程装置设备的准确定位 |
| 3.3 集成仿真数据库平台的设计与实现 |
| 3.3.1 集成仿真数据库平台设计过程 |
| 3.3.2 集成仿真数据库平台功能 |
| 3.4 石化企业虚拟现实仿真平台的可视化技术原理方法 |
| 3.4.1 全流程物流跟踪方法 |
| 3.4.2 纹理贴图技术 |
| 3.4.3 三维粒子系统的可视化原理 |
| 3.4.4 可视化仪表监控显示方法 |
| 3.5 结论 |
| 4 石化企业多层次可视化集成仿真平台与案例 |
| 摘要 |
| 4.1 多层次可视化集成仿真系统的需求分析 |
| 4.1.1 PCS层可视化仿真系统需求分析 |
| 4.1.2 MES\ERP层可视化仿真系统需求分析 |
| 4.2 PCS层催化裂化装置过程模拟可视化仿真 |
| 4.2.1 催化裂化装置过程仿真模型 |
| 4.2.2 催化裂化装置可视化仿真过程 |
| 4.2.3 催化裂化装置交互界面设计与实现 |
| 4.2.4 可视化仪表监控过程 |
| 4.3 石化企业MES\ERP层可视化仿真 |
| 4.3.1 原油进厂仿真模拟 |
| 4.3.2 罐区油品调合仿真 |
| 4.3.3 成品油运输出厂模拟 |
| 4.3.4 ERP层可视化仿真与生产过程数据统计 |
| 4.4 可视化集成仿真平台 |
| 4.4.1 前后台可视化集成仿真方法 |
| 4.4.2 可视化集成仿真统一平台 |
| 4.4.3 可视化集成仿真的运行过程 |
| 4.5 结论 |
| 5 总结与展望 |
| 摘要 |
| 5.1 研究工作总结 |
| 5.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学期间所取得的科研成果 |
（10）文化智能优化算法及其在约束优化问题中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 智能优化算法的起源、发展及应用 |
| 1.2.1 粒子群优化算法 |
| 1.2.2 和声搜索算法 |
| 1.3 文化算法的发展历程 |
| 1.3.1 智能优化算法的局限性 |
| 1.3.2 文化概念的演化 |
| 1.3.3 文化加速进化过程 |
| 1.3.4 文化算法的研究现状 |
| 1.4 油品调合优化问题 |
| 1.4.1 油品调合的概念与作用 |
| 1.4.2 油品调合技术的发展与研究现状 |
| 1.4.3 石脑油调合技术的研究现状 |
| 1.5 本文内容及安排 |
| 第2章 文化算法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 文化算法的计算框架 |
| 2.3 文化算法的理论介绍 |
| 2.3.1 种群空间的进化 |
| 2.3.2 信念空间的知识结构及其更新规则 |
| 2.3.3 接受函数 |
| 2.3.4 影响函数 |
| 2.4 文化算法的实现步骤 |
| 2.5 文化算法的特点及应用 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于文化和声搜索算法的约束优化问题研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 约束优化问题 |
| 3.2.1 问题描述 |
| 3.2.2 约束处理方法 |
| 3.3 和声搜索算法(HS) |
| 3.3.1 HS算法原理 |
| 3.3.2 HS算法实现流程 |
| 3.4 文化和声搜索算法(HSCA) |
| 3.4.1 HSCA算法思想 |
| 3.4.2 HSCA算法设计 |
| 3.4.3 HSCA算法实现流程 |
| 3.5 基于HSCA算法的约束优化问题的仿真试验及结果分析 |
| 3.5.1 性能指标 |
| 3.5.2 参数设置 |
| 3.5.3 仿真结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于改进的文化粒子群优化算法的约束优化问题研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 粒子群优化算法(PSO) |
| 4.2.1 PSO算法思想 |
| 4.2.2 PSO算法流程 |
| 4.3 文化粒子群优化算法(PSOCA) |
| 4.3.1 PSOCA算法思想 |
| 4.3.2 PSOCA算法实现流程 |
| 4.4 改进的文化粒子群优化算法(IPSOCA) |
| 4.4.1 种群空间的进化 |
| 4.4.2 信念空间的结构 |
| 4.4.3 接受函数 |
| 4.4.4 信念空间的更新 |
| 4.4.5 影响函数 |
| 4.4.6 算法实现流程 |
| 4.5 IPSOCA算法在约束优化问题中的仿真试验及结果分析 |
| 4.5.1 参数设置 |
| 4.5.2 仿真结果与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 IPSOCA算法在组分不确定的石脑油调合优化问题中的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 炼油厂工艺流程简介 |
| 5.3 石脑油调合优化问题的工业背景 |
| 5.3.1 油品调合生产工艺 |
| 5.3.2 石脑油调合优化问题的技术背景 |
| 5.4 IPSOCA求解组分不确定的石脑油调合优化问题 |
| 5.4.1 问题描述与分析 |
| 5.4.2 石脑油调合优化模型的建立 |
| 5.5 仿真优化求解与分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 本文工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 附录: 测试函数 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
四、油品调合系统的设计原理、组成及操作工艺（论文参考文献）
- [1]储罐用浮动式油品调合装置的流场特性研究[D]. 刘智铭. 辽宁石油化工大学, 2020(04)
- [2]基于S7-200脉冲气动搅拌调合系统设计[D]. 王宁. 大连理工大学, 2017(10)
- [3]基于DCS油品调合系统的研究[D]. 韩嵩. 山东大学, 2017(11)
- [4]冶炼全流程生产集成优化与预测问题研究[D]. 张文兵. 东北大学, 2016(06)
- [5]基于Accuload型批量控制器的油品管道在线式比例调和计量系统[J]. 徐斌,芮晶磊. 仪器仪表用户, 2016(10)
- [6]石化企业调合调度与操作优化问题研究[D]. 李杰伟. 东北大学, 2015(12)
- [7]油品调合技术服务与管理平台的设计与实现[D]. 郑国庆. 东北石油大学, 2013(12)
- [8]约束差分免疫克隆选择算法及其在汽油调合优化中的应用[D]. 蚁仲杰. 华东理工大学, 2013(06)
- [9]石化企业生产过程虚拟现实仿真与可视化研究[D]. 周泽伟. 浙江大学, 2012(01)
- [10]文化智能优化算法及其在约束优化问题中的应用研究[D]. 汪丽娜. 华东理工大学, 2012(07)