一、液力变矩器总成和涡轮总成平衡块焊接工艺（论文文献综述）
林慧明[1]（2020）在《六速前驱液力自动变速器装配线的质量控制方法研究》文中研究说明自动变速器发展已有八十多年,而国内自动变速器进入快速发展期还是近十年,目前与世界先进水平还有差距。国内主要汽车厂均投入了大量精力用于自动变速器研发和产业化,取得了一定成绩。尤其在研发方面成果显着,因国内研发人才数量和水平都不断提高,外部又有很多实力强劲的设计咨询公司协助,国内汽车品牌厂商都有自动变速器产品问世,种类涵盖传统液力自动变速器（Automatic Transmission,AT）、双离合变速器（Double Clutch automatic Transmission,DCT）、无级变速器（Continuously Variable Transmission,CVT）、机械式自动变速器（Automatic Mechanical Transmission,AMT）。从产业化来讲则差距明显,生产线规划及设计多依靠外来引进人才和设备供应商,最终产品合格率与世界一流厂商差距明显。本课题以一款六速前驱自动变速器生产线投建项目为研究对象,分析生产线对产品质量保障的方法,并通过相关质量工具对其效果进行分析确认。本课题是从实际生产需求出发,对各类质量保障技术方法和质量工具的综合运用。（1）论述自动变速器发展历程及当前国内外产业化形态。从1939年自动变速器批量生产应用已达80多年,但中国汽车工业发展晚,尤其自动变速器又是中国汽车工业中的一块短板。国内从2010年左右才开始有相对成熟的具有自主知识产权的自动变速器陆续投放市场。（2）分析产品的结构及原理。并根据质量成本模型,过程失效模式及后果分析等理论基础,规划质量投入和识别质量风险点,并输出相关工艺文件。（3）根据产品结构及工作原理,分别从装配线的规划、设计、生产、安装调试、使用维护,分析各阶段主要质量管控点和方法。着重分析了几种常用的质量管控方法,技术上有视觉自动检测系统、测量顺序防错系统、光栅防漏装系统、工装防漏用系统、视觉辅助检查系统等方案,管理上使用统计过程控制、测量系统分析、过程能力指数等方法。（4）通过模拟整车实际工作情况的试验台,对装配完成的成品进行全方位检测,通过驻车测试、失速测试、传动效率、传动比、换挡品质等检测确保只有合格产品才能下线。
钱成[2]（2020）在《基于客户需求的法雷奥公司液力变矩器产品开发项目管理流程研究》文中研究说明汽车产业已成为国民经济重要的支柱产业,增长空间大、带动效应强,是当前扩大实物商品消费、促进消费升级的重要领域之一,而汽车零部件行业是汽车产业的重要组成部分。在当今汽车零部件领域,客户需求定制化、产品寿命短期化和竞争激烈化已成为零部件行业的主要特征,汽车零部件企业基于客户需求加速产品开发是企业获得竞争优势的关键。很多汽车零部件企业忽视了基于客户需求的产品开发项目管理流程的重要性,导致产品开发效率低下,让企业丧失了产品推向市场的最佳时机,因此,产品开发阶段基于客户需求的项目管理流程控制,对于企业的竞争力有着重要的影响,零部件企业如何能够基于客户需求更好的管理项目开发流程,成为其产品开发项目管理流程的研究关键。本文围绕基于客户需求的汽车零部件产品开发项目管理流程这一核心问题,使用标杆分析法,以福特汽车公司为标杆公司,其产品开发项目管理流程为标杆流程,与法雷奥公司现有产品开发项目管理流程进行对比分析,发现法雷奥公司缺乏客户需求确认、开发阶段划分不合理、组织架构制约及绩效考核指标不明确等问题,再以客户需求、项目管理、流程优化理论及汽车行业产品开发项目管理APQP流程为基础,针对发现的问题,对法雷奥公司的产品开发项目管理流程进行优化。通过本文的分析应用,APQP流程适用于汽车及零部件行业产品开发项目管理工作,可以提高产品开发项目管理水平,有利于产品开发之后的成果转化,结合客户需求和项目管理的概念、产品开发和流程优化理论有效的降低项目了成本和风险,最终提高客户的满意度,并且能够对相同情况的汽车及零部件企业产品开发项目管理流程改进具有借鉴意义。
张小朋[3]（2020）在《轮式装载机冷却系统散热器不同布置方式散热性能研究》文中研究指明随着国家基础建设的兴起,装载机越来越广泛地应用于国防、矿山、道路、桥梁等基础设施领域。这些领域也对工程车辆提出功率更大、性能更强的要求。目前新型装载机采用了多项节能技术,如高压共轨、涡轮增压和废气再循环等,这些装置提高装载机装载能力、动力性能的同时也产生了更多的热量。然而传统的装载机冷却系统处理方式多为增加一些辅助散热装置或者加大加宽散热器尺寸,这些措施在有限的动力舱空间收效甚微,工程车辆热管理技术亟待改进。本文结合国家科技支撑计划项目“面向节能与安全的集成智能化工程机械装备研发”,基于流体力学相关理论及传热控制方程,使用计算流体动力学软件Fluent数值模拟多种散热模块布置方式,并结合整车热平衡试验,对某50型轮式装载机动力舱及散热总成传热特性进行了分析。（1）对计算流体动力学（CFD）仿真技术原理和装载机四种散热模块布置方式进行介绍,建立虚拟风洞下搭载不同散热模块布置方式的某50型装载机动力舱简化物理模型,根据实际试验情况设置Gambit边界条件,确定Fluent数值模拟边界与求解方法。（2）对比分析装载机动力舱内四种不同布置方式散热模块空气温度、压力与速度的分布特征,发现布置方式Ⅳ由于采用双循环冷却回路,并把水冷中冷器、液压油散热器从大循环回路独立出来,使得布置方式Ⅳ兼具双循环冷却系统和传统冷却系统的优点,即更大的散热功率,较小的温差场均匀性因子,较低的压力损失。（3）通过整车热平衡试验验证了虚拟风洞下数值仿真结果的准确性,试验发现搭载布置方式Ⅳ散热总成的装载机散热量较大,验证了各散热器出入口温度仿真值与试验值的误差小于10%,散热总成出风口各测点的平均风速误差为8.17%,满足工程领域误差要求。（4）分析了轴向风速沿风扇轮毂和叶片的变化,发现风速在轮毂处最小,沿着叶片逐渐升高;为了研究风速均匀性对散热模块散热特性的影响,提出了方案A和方案B,经数值仿真发现,搭载方案B组合的散热总功率相比于方案A组合提高了8.71%,说明了均匀的风速分布有利于提高散热模块工作效率,方案B的压力损失比方案A低了117.46Pa;对两方案的速度特性研究发现,由于方案B具有较小的空气流速不均匀系数,方案B的出口平均速度要大于方案A。
潘文宏[4]（2019）在《液力变矩器叶片固定滚铆机主轴液压系统设计与研究》文中研究表明为解决液力变矩器手工滚铆加工效率低这一难题,该文以YJH195中等型号冲焊型液力变矩器涡轮外环滚铆加工为研究基础。着重解决滚铆机主轴的平稳升降滚铆加工问题,该文在平衡阀基本平衡回路的液压系统基础上增加液控单向阀对其改进,并对主轴液压缸相关参数进行设计。通过对滚铆机主轴液压系统的设计与研究,对汽车液力变矩器的制造和应用具有一定的促进作用。
张永根[5]（2019）在《高效节能紧凑型内燃叉车设计及降噪研究》文中提出美国叉车市场是目前世界上需求量最大的叉车市场,他们使用的内燃叉车大部分是短轴距实心轮胎叉车,其特点是外形尺寸小,结构紧凑,操作舒适性好,特别是对整车噪音有要求。我国目前研发及使用的叉车全是长轴距充气胎叉车。研究降低整车噪音及研发高效节能紧凑型内燃叉车,这对我国的内燃叉车销售到美国,提高在美国市场的占有率具有十分重要的意义。本文采用虚拟设计、理论计算与试验验证相结合的方法,设计研制了2.5吨紧凑型内燃叉车,同时对降低噪声进行研究。具体如下:1.高效节能紧凑型内燃叉车需求分析。深入北美市场调研,查阅了大量国内外资料,叉车需符合北美排放、低噪音、结构紧凑、重心低、外形轮廓尺寸小、超载能力强、结构简单牢固可靠等。2.高效节能紧凑型内燃叉车总体设计和主要参数确定。提出了总体设计要求,确定了整车参数。设计了一种紧凑型变速箱,采用减小轴距、缩短后悬距及前悬距的方案实现了整车紧凑的要求。采用计算机软件虚拟设计及优化了转向桥的转向连杆机构,增大转向偏角达到了减小叉车的最小转弯半径。3.高效节能紧凑型内燃叉车驱动系统进行设计。根据整车参数和性能指标采用计算机软件对发动机及变速箱进行匹配分析,确定发动机与液力传动变速箱主要参数,研发了速度模块及节能模块。基于紧凑型叉车的特点为其设计了驱动系统、动力系统、转向系统,对关键受力件进行有限元分析。4.高效节能紧凑型内燃叉车降噪声研究。提出了降噪方案,采用虚拟设计与试验验证相结合的方法,研制出了一种进气消声器,整车噪音降低2dB（A）多。5.高效节能紧凑型内燃叉车整车性能试验测试,各指标基本满足项目要求。经过对样机生产、整车试验,结果基本符合项目开发的要求。经过少量改进及小批量验证,目前已批量生产高效节能紧凑型内燃叉车销售到美国,为公司增加效益做出了贡献。
高翔[6]（2019）在《液力变矩器辊铆工艺及辊铆头的设计与研究》文中研究表明液力变矩器是汽车及工程机械自动变速系统中最关键的部件之一,工作叶轮的制造工艺对其整体性能的影响很大,其中辊铆加工是冲焊型液力变矩器叶轮生产中不可或缺的工序。目前国内的辊铆工艺尚不成熟,工艺参数主要依靠工程人员的经验和现场测试来确定,浪费了大量的人力物力;企业生产使用的辊铆设备多为进口或改造,其维修成本以及由于液力变矩器参数规格改变引起的设备更新换代成本往往较高。辊铆工艺的不成熟和专用设备的缺乏,导致液力变矩器的工作性能难以保证,增加了企业的生产成本。本文主要对液力变矩器叶轮辊铆工艺和辊铆头进行研究,旨在为完善辊铆加工工艺和辊铆设备的设计及优化提供参考,主要研究内容如下:（1）从液力变矩器本身的结构出发,对其加工工序进行了介绍,在分析泵轮的辊铆工艺的基础上,重点研究了泵轮辊铆加工的过程以及注意事项,对泵轮辊铆加工的检测标准及可能存在的质量问题进行了总结。（2）以某型号液力变矩器为例,结合泵轮辊铆加工的实际工况对现有的滚压力的计算方法进行了补充和改进,基于ABAQUS对计算方法的正确性进行验证。通过分析辊铆机和辊铆头的工作原理及功能需求对泵轮辊铆头进行了设计。（3）建立了辊铆头的有限元模型,使用变密度法对滚压体进行了拓扑优化,并基于优化结果对滚压体进行二次设计,将滚压体的体积和质量降低了约23%;对辊铆头的低阶模态进行了研究,结果显示辊铆头的前六阶固有频率在022Hz之间,避开了电动机的共振区域。（4）对泵轮的辊铆加工过程进行了仿真,结合辊铆加工的特点和连接片的变形规律对辊铆头进给速度进行了分析和优化,结果表明,拨倒完成后连接片与泵轮内环的角度减小了36.4%,加工完成后连接片与泵轮内环的间隙减小了36.7%。文章的最后,使用无模法对连接片的滚压回弹进行了模拟,结果表明,经过3次滚压后连接片与泵轮内环的间隙趋于稳定,即该泵轮辊铆加工的保压时间为2s。通过以上研究,完成了辊铆头的设计和部分辊铆工艺参数的优化,为完善辊铆工艺和设计专用设备提供了参考。
王涛,龙志军,宋国华,李德胜[7]（2018）在《基于自动变速器维修工艺流程的探索研究》文中提出自动变速器由液力变矩器、机械机构、阀体总成、电控系统组成,通过研究各部分的维修方法,探索自动变速器维修工艺流程,方便自动变速器的维修。
潘文宏[8]（2018）在《液力变矩器涡轮叶片固定滚铆机的设计与研究》文中认为以YJH195中等型号冲焊型液力变矩器涡轮外环滚铆加工为研究对象,开发设计了一台液力变矩器叶片固定滚铆机。通过经验公式算取滚铆力,着重描述了滚铆工艺分析、整机采用立式焊接结构、滚铆头和工装夹具设计等。滚铆机的设计与研究,可对汽车液力变矩器的制造技术和应用具有一定的促进作用。
刘博深[9]（2018）在《液力变矩器叶轮结构流固耦合分析及轻量化设计》文中认为为了解液力变矩器承载能力与结构轻量化设计潜力,包括叶片与内、外环的叶轮结构在内部流场压力载荷下的结构弹性变形、振动特性等需要进一步深入研究。因此本文采用双向瞬态流固耦合计算方法与流场压力-结构应变试验测试相结合,解决了已有静压强度计算中仅得到稳态结果的分析局限性,实现了变矩器流场脉动载荷激励与结构振动响应的内在联系分析,并开展结构轻量优化设计。建立了基于动网格的双向瞬态流固耦合分析模型。采用流体与结构分域耦合求解策略,实现了流-固分域计算与耦合数据传输。为完整表征叶轮结构所受流场压力载荷,建立了包含内环泄漏区在内的流场模型。对比冲压、铸造两种变矩器的叶轮机械结构差异,分别建立固体边界约束与流固耦合交界面。采用弹簧光顺动网格模型,实现在流场载荷引起结构变形时,流场边界网格随结构边界运动实时更新,防止流场网格运动时极易导致的负网格现象发生,实现了结构变形-流场压力的双向数据传输与耦合求解计算。通过仿真计算得到了变矩器流场压力脉动、结构振动和动应力瞬态结果。依据时均流体压力载荷分布与时均结构变形、应力分布的特征区域设定数据监控点,分析流体压力场与结构变形等随速比工况改变的变化趋势;通过频域分析得到了压力脉动载荷激励与结构振动响应的频域关系:在特定工况区间内,泵-涡交互频率同为流场压力脉动与结构振动主频,且得到泵-涡交互频率以泵轮转速、叶片数和速比为变量的近似计算公式。提出了一种变矩器封闭内流场导轮复杂叶片表面压力-应变测试方法,建立了压力-应变复合试验测试系统,实现了复杂空间表面油液压力与结构应变数据测试。在时域中验证了导轮局部流固耦合仿真计算所得压力场与结构应变结果;在频域中验证了导轮叶片表面压力脉动与结构振动主频及其与工况速比的近似关系。提出了叶栅厚度流固耦合轻量化多学科优化设计方法,建立了叶栅厚度参数化模型与优化设计平台,得到了各部位厚度对变矩器结构强度与工作性能的影响规律。考虑结构材料强度、制造工艺性约束和动载荷激励,对铸造型变矩器叶栅系统进行了结构厚度优化设计。通过优化设计实现在保证变矩器结构强度与工作性能的前提下,实现了变矩器叶栅系统的低厚度轻量化设计。
李新毅[10]（2018）在《冲焊型液力变矩器叶栅系统设计与冲压仿真研究》文中研究表明冲焊型液力变矩器广泛应用于轮式车辆、工程机械等领域,是车辆液力传动的核心部件。现有液力变矩器叶栅系统的设计方法研究多针对铸造型液力变矩器,并不适用于冲焊型液力变矩器的叶栅系统设计。本文根据冲焊型液力变矩器冲压叶栅的结构特点,开展了叶栅几何建模、流场分析、冲压工艺分析等方面的研究,提出了性能仿真与工艺控制相结合的设计方法,形成了冲焊型液力变矩器叶栅系统集成设计平台,提高了冲压叶栅系统的设计效率和设计精度。通过分析典型冲焊型液力变矩器叶栅系统的结构形式,提出了考虑冲压工艺的叶栅系统几何建模方法,建立了扁椭圆形冲压循环圆模型,及带拉延筋的叶片几何模型,实现了冲压叶栅系统的参数化设计。建立了冲焊型液力变矩器的流场分析模型,对变矩器外特性和内流场进行仿真计算,分析了叶片厚度、拉延筋结构形式和导轮循环圆形状对冲焊型液力变矩器性能的影响规律,为冲焊型液力变矩器叶栅系统的设计提供了理论支撑。基于冲焊型液力变矩器叶栅系统冲压工艺的要求,利用一步逆算法确定叶轮内外环及叶片的毛坯形状。提出了基于内外环及叶片结构的不同拉延成形工艺形式,建立了成形模型并利用动力显式算法进行了加载成形仿真分析,得到了冲压过程中内外环及叶片的成形极限、厚度分布及应力分布等成形结果,明确了成形工艺的可行性,为叶栅系统设计提供了理论基础的同时为后续叶片回弹研究提供了依据。叶片的成形质量决定了变矩器的性能,根据加载成形过程中叶片塑性变形不足的特点,利用静力隐式算法进行叶片卸载回弹分析,得到叶片回弹变形与叶片拉延筋结构、模具间隙之间的关系,并通过模具间隙调整和回弹补偿,抑制了叶片回弹变形量。通过CFD计算验证表明,调整后的叶片成形质量达到了设计要求。并在此基础上设计了叶片模具。将叶栅系统参数化几何建模、变矩器流场仿真及冲压叶栅工艺分析综合,建立了冲焊型液力变矩器叶栅系统集成设计平台,并进行了算例验证。根据算例进行样机制造和试验验证,结果表明设计样机能够满足性能要求,验证基于性能和工艺的冲焊型液力变矩器叶栅系统综合设计方法的可行性。
二、液力变矩器总成和涡轮总成平衡块焊接工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液力变矩器总成和涡轮总成平衡块焊接工艺（论文提纲范文）
（1）六速前驱液力自动变速器装配线的质量控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 自动变速器发展历程 |
| 1.2 自动变速器种类 |
| 1.3 国内外发展现状 |
| 1.4 本课题研究内容及研究框架 |
| 第2章 产品结构及装配工艺 |
| 2.1 产品结构分析 |
| 2.2 工艺及质量规划的理论依据 |
| 2.3 产品工艺制定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 装配线质量控制方法实现 |
| 3.1 生产线质量管控方法 |
| 3.2 设备质量管控能力确认 |
| 3.3 生产过程中正确使用及持续改善 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 自动变速器总成检测 |
| 4.1 终检测试台介绍 |
| 4.2 测试项目及方法 |
| 4.2.1 驻车测试 |
| 4.2.2 失速测试 |
| 4.2.3 传动比检测 |
| 4.2.4 换挡质量评价 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）基于客户需求的法雷奥公司液力变矩器产品开发项目管理流程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.3 研究思路与研究内容 |
| 1.4 研究主要方法 |
| 1.4.1 主要方法 |
| 1.4.2 技术路线图 |
| 第二章 相关概念与理论基础 |
| 2.1 客户需求 |
| 2.2 产品开发和APQP流程理论 |
| 2.3 项目管理和流程优化 |
| 2.3.1 项目管理 |
| 2.3.2 流程优化 |
| 第三章 汽车液力变矩器产品竞争态势分析 |
| 3.1 汽车产业链 |
| 3.2 国内外汽车零部件行业项目管理流程 |
| 3.2.1 国外汽车零部件行业项目管理流程 |
| 3.2.2 国内汽车零部件行业项目管理流程 |
| 3.3 液力变矩器产品竞争态势分析 |
| 第四章 法雷奥公司产品开发项目管理现状分析 |
| 4.1 法雷奥公司 |
| 4.2 法雷奥公司产品开发项目管理 |
| 4.2.1 汽车零部件行业产品开发组织架构 |
| 4.2.2 法雷奥公司产品开发组织架构 |
| 4.2.3 法雷奥项目管理关键时间节点及关键因素 |
| 4.3 法雷奥公司产品开发典型项目的特征 |
| 第五章 法雷奥公司产品开发项目管理流程分析 |
| 5.1 产品质量先期策划与控制(APQP) |
| 5.2 基于客户需求的项目管理流程分析 |
| 5.2.1 标杆分析与标杆公司选择 |
| 5.2.2 客户需求与不同开发阶段 |
| 5.2.3 信息交流反馈 |
| 5.3 产品开发项目管理流程问题分析 |
| 5.3.1 客户需求与开发阶段划分 |
| 5.3.2 组织架构 |
| 5.3.3 绩效考核 |
| 第六章 法雷奥公司产品开发项目管理流程优化分析 |
| 6.1 基于客户需求的开发流程优化 |
| 6.1.1 客户需求确认 |
| 6.1.2 产品设计开发 |
| 6.1.3 过程设计开发 |
| 6.1.4 小批量 |
| 6.1.5 量产反馈 |
| 6.2 项目组织架构 |
| 6.3 绩效考核指标 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 7.3 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间发表的论文 |
（3）轮式装载机冷却系统散热器不同布置方式散热性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 翅片研究现状 |
| 1.2.2 散热器研究现状 |
| 1.2.3 散热器布置方式研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 流体力学基础及装载机动力舱数值仿真前处理 |
| 2.1 流体力学基础 |
| 2.1.1 流体的基本性质 |
| 2.1.2 流体流动及换热基本控制方程 |
| 2.1.3 边界层理论 |
| 2.1.4 温差场均匀性因子 |
| 2.2 装载机动力舱物理模型的建立 |
| 2.2.1 散热模块物理模型的建立 |
| 2.2.2 装载机动力舱物理模型的简化 |
| 2.2.3 虚拟风洞物理模型 |
| 2.3 仿真前处理 |
| 2.3.1 网格划分 |
| 2.3.2 指定边界条件 |
| 2.3.3 求解器参数设置 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 散热器四种布置方式散热特性对比研究 |
| 3.1 温度场分析 |
| 3.1.1 布置方式Ⅰ温度场分析 |
| 3.1.2 布置方式Ⅱ温度场分析 |
| 3.1.3 布置方式Ⅲ温度场分析 |
| 3.1.4 布置方式Ⅳ温度场分析 |
| 3.1.5 各布置方式温度场研究对比分析 |
| 3.2 压力场分析 |
| 3.3 速度场分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 装载机冷却系统试验 |
| 4.1 试验目的及内容 |
| 4.2 试验环境及测量仪器参数 |
| 4.3 试验测试方案 |
| 4.4 试验结果分析 |
| 4.5 数值仿真可靠性验证 |
| 4.5.1 散热器出入口温度监测点方面 |
| 4.5.2 散热总成出风口风速方面 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 风速不均匀性对散热器散热特性的影响 |
| 5.1 空气流速不均匀性基本理论 |
| 5.1.1 空气流速不均匀系数与散热阻力特性的关系 |
| 5.1.2 场协同理论简介 |
| 5.1.3 冷却风扇风速分布基本特征 |
| 5.2 散热模块物理模型建立与网格划分 |
| 5.2.1 散热模块组合方案确定 |
| 5.2.2 散热模块风筒物理模型及数值仿真 |
| 5.3 仿真结果分析 |
| 5.3.1 温度场分析 |
| 5.3.2 压力场分析 |
| 5.3.3 速度场分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（4）液力变矩器叶片固定滚铆机主轴液压系统设计与研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 滚铆机总体方案设计 |
| 2 滚铆机液压系统设计 |
| 2.1 滚铆机主轴液压子系统设计 |
| 2.2 滚铆机主轴液压缸设计 |
| 3 结论 |
（5）高效节能紧凑型内燃叉车设计及降噪研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 第二章 2.5吨北美内燃叉车总体方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 总体设计要求与分析 |
| 2.3 设计难点分析及总体解决思路 |
| 2.4 整车参数与性能指标设计 |
| 2.4.1 平衡重式叉车的结构及稳定原理 |
| 2.4.2 主要参数及布置图设计 |
| 2.5 叉车关键参数计算与分析 |
| 2.5.1 叉车自重及质心位置估算及分析 |
| 2.5.2 整车通过性计算及分析 |
| 2.5.3 整车稳定性计算及分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 动力系统设计与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 发动机选型及动力计算 |
| 3.2.1 发动机类型确定 |
| 3.2.2 发动机排放法规 |
| 3.2.3 发动机动力计算 |
| 3.3 发动机燃料系统设计 |
| 3.4 速度模块与节能模块设计 |
| 3.4.1 速度模块设计 |
| 3.4.2 节能模块设计 |
| 3.5 发动机ECU标定及智能修正操作 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 传动系统设计与分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 传动系统设计与计算 |
| 4.2.1 传动比确定及驱动扭矩计算 |
| 4.2.2 驱动功率计算 |
| 4.2.3 制动器制动力计算 |
| 4.2.4 变速箱设计 |
| 4.2.5 驱动桥设计 |
| 4.3 液力变矩器与发动机匹配 |
| 4.3.1 液力变矩器原理及设计要求 |
| 4.3.2 变矩器与发动机匹配分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 转向系统设计与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 转向系统原理 |
| 5.3 转向系统设计 |
| 5.3.1 转向系统液压原理设计 |
| 5.3.2 转向桥设计 |
| 5.3.3 转向桥转向机构设计 |
| 5.4 转向桥强度计算及桥体有限元分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 系统降噪研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 整车降噪方案设计 |
| 6.3 整车噪声测试及主要噪声源确定 |
| 6.4 进气降噪声优化设计 |
| 6.5 实测数据 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 整机性能测试与分析 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 样机状态检查 |
| 7.3 主要参数及性能指标测试 |
| 7.3.1 叉车主要外部尺寸测量 |
| 7.3.2 叉车质量参数测试 |
| 7.3.3 起升速度与下降速度测试 |
| 7.3.4 叉车稳定性试验 |
| 7.3.5 动力性能测试 |
| 7.3.6 能耗及噪声测试 |
| 7.3.7 制动及转向性能测试 |
| 7.4 试验数据分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（6）液力变矩器辊铆工艺及辊铆头的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究动态和水平 |
| 1.2.1 国外研究动态和水平 |
| 1.2.2 国内研究动态和水平 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 辊铆加工工艺 |
| 2.1 液力变矩器 |
| 2.1.1 液力变矩器工作原理 |
| 2.1.2 冲焊型液力变矩器生产工艺 |
| 2.2 辊铆加工过程分析 |
| 2.2.1 增矩叶片的插装 |
| 2.2.2 泵轮内环的辊铆 |
| 2.2.3 连接片的变形过程 |
| 2.3 泵轮辊铆加工检测标准 |
| 2.3.1 连接片的检测标准 |
| 2.3.2 泵轮内环和泵轮外壳的检测标准 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 辊铆头的设计 |
| 3.1 辊铆机 |
| 3.1.1 辊铆机的结构 |
| 3.1.2 辊铆机工作原理 |
| 3.2 工作阻力的计算方法 |
| 3.2.1 拨到力的计算 |
| 3.2.2 滚压力的计算 |
| 3.3 工作阻力的验证 |
| 3.3.1 DLOAD子程序 |
| 3.3.2 仿真结果分析 |
| 3.4 辊铆头的设计 |
| 3.4.1 辊铆头的工作原理 |
| 3.4.2 辊铆头的模块化设计 |
| 3.4.3 辊铆头的设计结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 辊铆头的拓扑优化与模态分析 |
| 4.1 辊铆头有限元模型的建立 |
| 4.1.1 有限元模型的建模原则 |
| 4.1.2 辊铆头的分块建模与简化 |
| 4.1.3 网格的划分与属性赋予 |
| 4.2 滚压体的拓扑优化 |
| 4.2.1 拓扑优化理论 |
| 4.2.2 基于ANSYSWorkbench对滚压体的拓扑优化 |
| 4.2.3 滚压体拓扑优化结果分析 |
| 4.2.4 滚压体的优化方案 |
| 4.3 辊铆头的模态分析 |
| 4.3.1 模态分析理论 |
| 4.3.2 基于ANSYSWorkbench对辊铆头的模态分析 |
| 4.3.3 模态分析结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 辊铆工艺的仿真与优化 |
| 5.1 ABAQUS准静态分析方法 |
| 5.1.1 ABAQUS-Explicit求解器 |
| 5.1.2 质量缩放原理 |
| 5.2 辊铆加工模型的建立 |
| 5.2.1 辊铆头模型简化 |
| 5.2.2 泵轮的建模 |
| 5.3 辊铆头进给速度的优化 |
| 5.3.1 辊铆头进给速度对辊铆加工的影响 |
| 5.3.2 辊铆头进给速度的优化方案 |
| 5.3.3 仿真对比方案 |
| 5.3.4 仿真结果可靠性分析 |
| 5.3.5 辊铆头速度分析 |
| 5.3.6 连接片变形对比分析 |
| 5.4 连接片保压时间优化 |
| 5.4.1 回弹分析方法 |
| 5.4.2 连接片的回弹分析 |
| 5.4.3 仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（7）基于自动变速器维修工艺流程的探索研究（论文提纲范文）
| 1 液力变矩器的维修 |
| 1.1 液力变矩器维修流程 |
| 1.2 锁止离合器修复 |
| 2 机械机构维修 |
| 3 阀体总成维修 |
| 3.1 阀体维修 |
| 3.2 电磁阀检测 |
| 3.3 阀体总成总装测试 |
| 4 电控总成维修 |
| 5 自动变速器总成测试 |
| 6 结论 |
（8）液力变矩器涡轮叶片固定滚铆机的设计与研究（论文提纲范文）
| 1 滚铆工艺分析 |
| 2 总体方案设计 |
| 3 液力变矩器滚铆力的求解计算 |
| 3.1 液力变矩器滚铆力仿真实验 |
| 3.2 经验公式液力变矩器滚铆力 |
| 4 滚铆机机械结构设计 |
| 4.1 机身设计 |
| 4.2 液力变矩器滚铆机滚铆头的设计 |
| 4.3 液力变矩器滚铆机床工装夹具设计 |
| 5 结语 |
（9）液力变矩器叶轮结构流固耦合分析及轻量化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 压力脉动与流致振动机理概述 |
| 1.2 流固耦合理论方法在叶轮机械中的研究与发展 |
| 1.3 旋转叶轮机械流场与结构特性测试研究进展 |
| 1.4 结构轻量化方法概述 |
| 1.5 本文研究目的与意义 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 液力变矩器双向瞬态流固耦合模型研究 |
| 2.1 流固耦合基本控制方程 |
| 2.1.1 流体动力学控制方程 |
| 2.1.2 结构控制方程 |
| 2.1.3 流固耦合求解方程 |
| 2.2 双向流固耦合仿真求解策略 |
| 2.2.1 流场非结构网格生成模型 |
| 2.2.2 动态网格更新模型 |
| 2.2.3 流固耦合面数据传递 |
| 2.3 双向瞬态流固耦合仿真分析方法 |
| 2.3.1 变矩器结构与内流场模型 |
| 2.3.2 叶轮结构边界与约束条件 |
| 2.3.3 流固耦合仿真模型计算参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于流固耦合的流体压力脉动与结构振动研究 |
| 3.1 内流压力场时均特性分析 |
| 3.1.1 冲压型变矩器时均压力分布 |
| 3.1.2 铸造型变矩器时均压力分布 |
| 3.2 变矩器结构变形与应力时均特性分析 |
| 3.2.1 冲压型变矩器结构变形分布规律 |
| 3.2.2 铸造型变矩器结构变形分布规律 |
| 3.2.3 冲压型变矩器叶轮结构应力分布规律 |
| 3.2.4 铸造型变矩器叶轮结构应力分布规律 |
| 3.2.5 两种变矩器结构响应特性差异 |
| 3.2.6 多泵轮转速下叶轮变形与应力 |
| 3.3 液力变矩器压力脉动与结构振动响应分析 |
| 3.3.1 冲压型液力变矩器内流压力脉动与结构响应特性 |
| 3.3.2 铸造型液力变矩器内流压力脉动与结构响应特性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 液力变矩器导轮流固耦合试验分析研究 |
| 4.1 测试试验方法研究 |
| 4.1.1 测试目的与意义 |
| 4.1.2 传感器测试原理与布置方法 |
| 4.1.3 基于 3D打印的三维样机设计可行性验证方法 |
| 4.1.4 试验工况条件选择 |
| 4.2 导轮叶片流体压力与结构应变测试试验 |
| 4.2.1 叶片表面流场压力时均特性分析 |
| 4.2.2 基于试验数据的FSI与CFD叶片表面压力对比 |
| 4.2.3 叶片表面流场压力脉动频域特性 |
| 4.2.4 导轮叶片应变时均特性分析 |
| 4.2.5 导轮叶片动应变频域特性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 液力变矩器叶栅厚度轻量优化设计方法研究 |
| 5.1 叶栅厚度优化设计平台 |
| 5.1.1 叶栅厚度优化设计思路 |
| 5.1.2 叶片厚度参数化模型 |
| 5.1.3 叶轮厚度参数化模型 |
| 5.1.4 叶栅厚度轻量优化设计流程 |
| 5.1.5 叶栅厚度优化设计平台构建 |
| 5.2 叶栅厚度优化分析计算 |
| 5.2.1 结构厚度轻量化对强度的影响 |
| 5.2.2 叶栅厚度轻量化对起动转矩的影响 |
| 5.2.3 结构轻量优化设计实例 |
| 5.2.4 压力载荷脉动主频对涡轮结构轻量化约束 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）冲焊型液力变矩器叶栅系统设计与冲压仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 叶栅系统研究现状 |
| 1.3 流场分析技术研究现状 |
| 1.4 冲压技术研究现状 |
| 1.5 选题背景和意义 |
| 1.6 论文主要研究内容和技术路线 |
| 1.7 论文研究框架 |
| 第2章 叶栅系统参数化几何建模研究 |
| 2.1 冲焊型液力变矩器结构分析 |
| 2.1.1 结构形式概述 |
| 2.1.2 逆向建模特征分析 |
| 2.2 循环圆的几何模型 |
| 2.2.1 循环圆设计概述 |
| 2.2.2 基于扁椭圆形式的循环圆几何建模 |
| 2.2.3 设计实例对比 |
| 2.3 叶片的几何模型 |
| 2.3.1 冲压叶片的结构特点及设计流程 |
| 2.3.2 叶片二维骨线 |
| 2.3.3 叶片骨线三维映射 |
| 2.3.4 控制型面造型及三维叶片建模 |
| 2.3.5 叶片拉延筋结构几何建模 |
| 2.4 冲压叶栅系统参数化建模流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 叶栅参数对变矩器性能的影响研究 |
| 3.1 冲焊型液力变矩器流场数值计算模型 |
| 3.1.1 基本假设和控制方程 |
| 3.1.2 流道建模及网格时效性分析 |
| 3.1.3 边界及求解条件设置 |
| 3.1.4 变矩器内流场整体流动特性分析 |
| 3.2 叶片厚度对液力变矩器性能的影响 |
| 3.2.1 试验设计 |
| 3.2.2 叶片厚度影响因素敏感性分析 |
| 3.2.3 叶片厚度因素对性能影响的数值变化 |
| 3.2.4 基于性能影响的叶片厚度优化 |
| 3.3 叶片拉延筋结构对于变矩器性能的影响 |
| 3.3.1 叶片拉延筋结构分析 |
| 3.3.2 数值研究 |
| 3.3.3 不同叶片拉延筋结构变矩器内流场对比 |
| 3.3.4 圆形拉延筋结构参数优化 |
| 3.4 导轮循环圆形式对变矩器性能的影响 |
| 3.4.1 不同形式循环圆建模 |
| 3.4.2 数值研究 |
| 3.4.3 内流场对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 叶栅系统冲压加载成形研究 |
| 4.1 冲压弹塑性变形机理 |
| 4.1.1 单元体应力应变模型 |
| 4.1.2 板料屈服条件 |
| 4.1.3 材料的变形本构关系 |
| 4.2 材料性能分析 |
| 4.3 叶轮内外环及叶片坯料的展开 |
| 4.3.1 板料运动关系与控制方程 |
| 4.3.2 网格划分及一步逆算法求解 |
| 4.4 叶轮内外环加载成形有限元仿真研究 |
| 4.4.1 加载成形有限元模拟算法 |
| 4.4.2 叶轮内外环加载成形工艺建模 |
| 4.4.3 叶轮内外环加载成形仿真 |
| 4.5 叶片加载成形有限元仿真研究 |
| 4.5.1 叶片加载成形工艺建模 |
| 4.5.2 叶片加载成形仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 叶片冲压卸载回弹研究 |
| 5.1 回弹变形机理及影响因素 |
| 5.2 叶片回弹模拟数值算法 |
| 5.3 叶片回弹特性分析 |
| 5.3.1 无筋结构叶片与圆形筋结构叶片的回弹对比 |
| 5.3.2 模具间隙对叶片回弹特性的影响 |
| 5.4 叶片回弹补偿 |
| 5.5 叶片的模具设计 |
| 5.5.1 叶片坯料冲裁模设计 |
| 5.5.2 叶片弯曲模设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 叶栅系统综合设计集成及试验验证 |
| 6.1 综合设计集成 |
| 6.2 设计实例与试验验证 |
| 6.2.1 设计实例 |
| 6.2.2 试验验证 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表论文及研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 参考文献 |
四、液力变矩器总成和涡轮总成平衡块焊接工艺（论文参考文献）
- [1]六速前驱液力自动变速器装配线的质量控制方法研究[D]. 林慧明. 湘潭大学, 2020(02)
- [2]基于客户需求的法雷奥公司液力变矩器产品开发项目管理流程研究[D]. 钱成. 东南大学, 2020
- [3]轮式装载机冷却系统散热器不同布置方式散热性能研究[D]. 张小朋. 吉林大学, 2020(08)
- [4]液力变矩器叶片固定滚铆机主轴液压系统设计与研究[J]. 潘文宏. 液压气动与密封, 2019(07)
- [5]高效节能紧凑型内燃叉车设计及降噪研究[D]. 张永根. 浙江工业大学, 2019(02)
- [6]液力变矩器辊铆工艺及辊铆头的设计与研究[D]. 高翔. 陕西科技大学, 2019(09)
- [7]基于自动变速器维修工艺流程的探索研究[J]. 王涛,龙志军,宋国华,李德胜. 拖拉机与农用运输车, 2018(05)
- [8]液力变矩器涡轮叶片固定滚铆机的设计与研究[J]. 潘文宏. 制造技术与机床, 2018(07)
- [9]液力变矩器叶轮结构流固耦合分析及轻量化设计[D]. 刘博深. 北京理工大学, 2018(06)
- [10]冲焊型液力变矩器叶栅系统设计与冲压仿真研究[D]. 李新毅. 北京理工大学, 2018(06)