一、72000吨成品油轮特殊涂装的技术准备与管理（论文文献综述）
安红光[1]（2019）在《成品油轮货油舱特涂工艺优化技术研究》文中指出成品油轮货油舱特涂施工在成品油轮建造过程中有着十分重要的地位,特涂施工的周期及成本直接影响到整条船的建造周期及成本,改革开放以来国内各船厂陆续建造了一些成品油轮,对成品油轮特涂施工技术也有了不少的研究,但在某些细节方面还缺少深入的研究。对于广大渴望提高特涂施工水平的船厂来说,制定更加合理全面的特涂工艺势在必行。本文将以某公司建造的11万吨成品油轮为例,阐述成品油轮货油舱特涂施工过程中各环节的要求,主要着重研究成品油轮货舱特涂施工工艺,从钢材表面处理、喷砂磨料选择、喷砂工艺参数优化及油漆喷涂工艺优化等方面对货油舱特涂施工进行了详细的研究。通过对成品油轮特涂施工各阶段的研究,分析、确定在成品油轮特涂施工各阶段工艺的控制重点和难点,得出成品油轮货油舱特涂施工各阶段优化后的施工方案。最后通过优化后的施工工艺进行了实船验证,得出优化后的施工工艺能够在提高特涂施工质量的同时,达到降本增效的效果。本文研究得出的一些结论,为成品油轮货油舱涂装工艺提供了重要的参考依据,提高了成品油轮货油舱特涂施工水平,研究成果具有很高的经济效益及实际应用价值。
张超[2]（2018）在《成品油/化学品船液货舱特涂技术研究》文中提出特涂在船舶涂装工程中是相对于普通涂装的一种表达,目前普遍应用于船舶建造,成品油/化学品船的液货舱、各种常见船型的淡水舱、以及特种船舶的特殊舱室等防腐蚀要求高或者有特殊要求的舱室都需要进行特涂。船舶特涂相对于普通涂装的区别在于其质量要求高、工艺流程复杂、施工技术难度大、特种设备设施数量多、生产管理困难等特点。因此,特涂通常代表着船舶涂装的最高标准。随着我国船舶工业的发展,国内大型船厂陆续通过成品油/化学品船等高附加值船型的建造掌握了一定的特涂施工技术,但由于对船舶特涂的系统性研究较少,目前特涂施工主要以施工经验为主导,技术发展和进步缓慢,这显然无法适应我国船舶行业快速发展和转型升级的需要。本文针对特涂施工中尚未得到有效解决和根本改善的问题展开研究,主要包括以下内容:（1）对成品油/化学品船液货舱特涂施工过程进行深入研究,明确了特涂技术目前普遍存在的关键问题和外部影响因素。（2）本文结合国内船厂设备设施条件,通过模拟船舶特涂施工,提出了一种针对无气喷涂施工的模糊综合评价方法,并建立了受到多种因素影响的无气喷涂工艺参数评价指标体系,采用模糊数学的相关方法把定性评价转化为定量评价,最终确定了特涂无气喷涂施工最佳工艺参数。（3）根据目前“涂装前钢材表面结构缺陷处理”的国际、国内通用检验标准和处理办法,将“结构缺陷”问题进行了具体分类,并根据缺陷类型深入分析了问题产生的根本原因,提出了相关解决方法。（4）探讨了壳、舾、涂一体化区域造船理念在特涂工程上的应用,并据此提出了特涂工艺流程改进建议。（5）建立了成品油/化学品船液货舱特涂工艺流程,有助于船厂提升综合管理水平。
王振中[3]（2017）在《基于现代造船模式的船舶管系精度控制研究》文中提出船体精度控制是船舶建造过程中的一项重要技术,通过船体精度控制,可以减少船体合拢修整率,提高效率,缩短周期。在“壳舾涂一体化”的现代造船模式下,区域舾装技术和精度造船技术不断发展,把对船体的精度控制技术向舾装领域扩展,实施管系的精度控制,对进一步发展造船技术有着重要意义。管系精度控制的实施可以保证舾装件的尺寸在误差允许范围之内,提高舾装件制作和安装质量。通过与船体精度控制的协调统一,能够提高分段作为中间产品的整体精度水平,减少合拢时因舾装件问题的影响,为船舶按壳、舾、涂一体建造创造条件,对提高劳动生产率,缩短造船周期,增强船厂造船生产综合能力,有着十分重要的意义。根据船体精度控制体系的运行原理,结合国内外先进船厂的管系精度控制管理现状,本文针对现代造船模式下的船舶管系的精度控制进行研究。本文首先对现代造船模式下管系精度存在的问题进行了剖析,分析了管系精度问题产生的原因,提出了船体精度控制与舾装精度控制并行统一的理念。研究了管系精度控制的管理措施,建立了管系精度控制组织体系,制定了管子加工阶段精度控制要点及精度标准、管子单元制作精度控制要点及精度标准、管系安装精度控制要点及精度标准。研究了管系精度控制的技术方法,从管系安装的定位基准、合拢管设置原则及要求、测量管技术的应用、管系安装工程分解技术、管系OTS模拟搭载技术等方面进行了系统的研究。最后以所研究目标船只的管系精度控制实际运用情况及效果验证了实施对管系精度控制的重要性。
王宏强[4]（2015）在《大船涂装公司生产过程管理改进研究》文中提出随着船舶工业的快速发展,对船舶涂装的生产、技术、管理等也提出了更高的要求,而且船舶涂装生产管理在船舶建造中的地位越来越重要。大船涂装公司是大连船舶重工集团有限公司所属集体企业,负责一工场各类船舶、海洋建筑及钢结构的涂装施工。目前,大船涂装公司已经构建起生产管理体系,但是随着船舶建造技术的不断提高、船舶建造周期的大幅缩短以及建造成本的持续压缩,传统船舶涂装生产管理越来越不适应现代造船管理的要求,因此有必要对船舶涂装生产过程管理进行改进。本文首先介绍了论文的研究的背景、意义、思路和方法。其次,对生产管理理论进行综述,包括生产过程管理、生产计划管理和精益生产理论。在此基础上,论文从大船涂装公司的基本情况、人力资源状况、主要涂装业绩、涂装业务流程、生产计划、劳动力管理模式以及CIMS系统实施情况等七个方面对大船涂装公司生产过程现状进行了阐述与分析,指出公司生产过程管理中存在的主要问题。针对识别出的问题,从生产计划、生产工艺和生产管理等方面提出了大船涂装公司生产过程管理改进方案。最后,提出了大船涂装公司生产过程管理改进方案实施保障措施,主要包括加强对外协单位的管理、健全生产管理组织体系、加强生产管理人员队伍建设、改进员工观念、营造良好企业文化等。本文作者对大船涂装公司生产过程管理体系的研究,既有助于指导大船涂装公司生产过程管理改进的具体实施,也为其他船舶涂装企业改进生产管理体系提供了参考。
李璐[5]（2014）在《成品油轮轮机维修保养管理研究》文中指出成品油轮作为石油制品的一种运输方式,是现代航运系统中出现较早,发展最活跃和潜力最大的一种船舶体系。成品油轮需要复杂的温度控制系统,液货装卸系统和特殊的涂装,这些特殊的要求都需要强大的设计和制造技术实力以及丰富的经验积累,因此成品油油轮是船舶产品中制造难度和附加值较高的产品,其维修保养成本也较高。成品油轮的技术难点使得成品油轮的建造成本偏高,另外成品油轮的使用年限与其他类船舶相比偏短,一般只有10至15年,因此船东们一直有延长成品油轮使用年限的强烈要求,所以,想要保障船舶的使用年限,必须进行合理的管理和保养。对船舶上轮机设备进行维护和管理,是全部船舶管理企业,机务部门十分关注的问题。国内外的很多实例指出,目前的维修体制需要改进。我们现在对于轮机设备的管理都只是遇到问题的时候进行修理,而且维修的技术不够先进。这样做不利于对资源的充分利用以及对船员技能和素质的提升。轮机设备的维护保养需要对设备进行可预见性的维护,使其减少意外的发生。在实行预见性管理维护中,建立设备的维修间隔周期是至关重要的。一个合理的轮机设备维修保养周期不仅能让船舶保持良好的运行状态,保障其安全航行,还能减少轮机设备的维修成本,提高船舶运营的经济性。因此,想要完善船舶设备管理制度,必须找到合理的维修保养周期。本论文,通过对比分析现有各种维修方式和维修保养系统的特点,运用Monte-Carlo模拟系统框架针对船舶轮机设备的维修周期进行系统性的研究,提出3种预防周期的系统：1.基于劣化度的维修保养周期预测模型；2.基于设备有效度最大的合理预防维修周期；3.基于设备最小维修费用的合理预防性维修周期。最后设计了科学合理的维修周期,实现其仿真框架模拟运算,因而得出各种船舶上设备的科学维护理论,为做好成品油油轮的轮机维修保养工作提供较为准确的参考数值。
张熠飞[6]（2014）在《基于中间产品的船舶建造生产节拍研究》文中进行了进一步梳理现代造船模式的重要特征是中间产品化，生产节拍是船舶建造生产管理中的一项重要内容，控制好中间产品的生产节拍对提高生产效率和管理水平具有至关重要的作用。但是查阅大量文献后发现，我国造船业对于中间产品生产节拍的控制水平远远落后于先进的造船国家，这严重制约了我国造船能力的进一步提升。为了保证船舶建造均衡连续地进行，达到生产的平衡与同步化，提高船厂的生产节拍控制水平，本文对船舶建造中间产品生产节拍问题进行了深入系统的研究，旨在为船厂有效地实施生产节拍控制提供理论依据。主要的研究内容如下：应用成组技术和系统工程理论，将船舶建造中间产品分类成组，构建了中间产品导向型的造船任务体系，在对各类作业任务进行细致划分的基础上，提出了中间产品生产作业标准化的新思路。综合考虑大量参考文献、船厂实地调研和船厂实际生产经验，结合船舶建造的特点，从造船生产计划和周期标准化两方面研究了控制船舶建造生产节拍的方法，系统深入地分析了船舶建造过程中对生产节拍产生影响的一些主要的、常规的因素，并利用层次分析法，收集相关数据、构建判断模型、编制计算机程序，分析各个影响因素的重要性。以船舶分段这一重要中间产品为具体研究对象，通过分析平面分段制造、曲面分段制造各自的生产组织模式、工艺流程、资源配置、人员安排等情况，总结了计算分段制造生产节拍的方法和控制分段生产节拍的关键，在此基础上提出了平衡设备产能、调整作业班组、控制中间产品生产流程和精度、缩短作业切换时间等四项控制中间产品生产节拍的关键技术。
陈伟[7]（2013）在《大船重工PC760项目管理关键路径法应用研究》文中研究指明近年来,由于原材料、劳动力成本等因素的影响,船舶行业的成本持续上升；同时世界船舶市场呈现持续低迷状态,中国造船企业手持订单整体下降,全行业亏损逐渐加剧。大连船舶重工面临着机遇和挑战,但由于生产体制的原因,长期以来船舶建造周期长、生产效率低下是企业的固疾；因此提高生产管理水平、加快船舶的建造速度、缩短船舶建造周期,对大连船舶重工经济效益的增长、提高在市场中竞争力具有重要的意义。本文以PC760成品油轮系列船为例来分析船厂的生产,利用关键路径法原理,在大连船舶重工生产资源有限的情况下,应用时间-资源优化方法,使资源得到充分而均衡的利用,从而大大的缩短了PC760成品油轮系列船船舶生产建造周期,提高了船舶产品竞争力。通过运用关键路径法解决问题的思路和方法,对生产流程全过程进行分析,并采取一系列相应措施及生产管理方法的改进,从根本上解决了大连船舶重工所面临的生产效率低下、建造周期长的问题。由于受到全球金融危机的影响,全球航运市场也步入新一轮的调整期。同时大连船舶重工为适应市场的需求,不断地缩短船舶建造周期,提高劳动生产效率和经济效益,实行着全方位的管理机制和管理方式的转模。随着设计、生产以及管理方式不断地改革,转模不断地推进,生产经营形势呈现良好的发展态势,使大连船舶重工游刃有余地面对航运业市场、船舶市场需求的大起大落的局面,其中关键路径法的应用研究在其中也发挥了重要的作用。
王孝海[8]（2010）在《大连船舶重工总装造船生产流程研究》文中认为本文通过对大连船舶重工造船生产作业流程和生产管理流程的优化与改造经验的研究,建立具备一定普适性特点的“现代总装造船模型”,实现预期的研究目标。在经济全球化和信息化的国际大趋势下,科技创新实力和科技水平、生产效率和管理效率越来越成为市场竞争的决定性因素。面对严峻的国际竞争环境,各主要造船国家都在采取各种措施提高造船效率。国外造船企业以日、韩等国造船企业的生产与管理模式在世界造船行业中最具有代表性。其现代造船模式的生产与管理模型已经固化,并在目前的基础上,开始进入到以数字化和信息化为标志的集成制造的精益化造船阶段。本文研究的主要目标是根据“成组技术”、“企业再造”、“敏捷制造”等相关管理理论,分别从造船生产作业流程和造船生产管理流程的角度,应用现代总装造船的基本理念,向我国仍在沿用传统造船管理思维进行船舶制造与生产管理的企业,以及那些即将进行现代化改造或进行新的船舶总装厂规划与建设的企业,提供一个可供借鉴和参考的造船生产作业流程、造船生产管理流程优化以及总装造船生产体系改造的基本思路、步骤与方法。
尹路[9]（2007）在《大连船舶重工质量管理体系的研究》文中研究指明大连船舶重工集团有限公司,是在拥有百年历史的原大连造船重工有限责任公司、大连新船重工有限责任公司基础上整合重组成立的。本文主要是对整合后的大连船舶重工质量管理体系的应用进行了研究,着重运用质量管理体系和ISO9000族标准的理论,通过对国内外相关船企质量管理模式的分析与研究,研究建立、完善、保持、改进具备企业自身特色的质量管理体系,顺利通过了中国新时代认证中心对企业质量管理体系的军、民品认证,通过了挪威船级社（DNV）对企业的质量管理体系认证,保持了整合重组前两个企业的认证范围。通过对质量管理体系的建立、完善、保持和持续改进,提高了质量管理的有效性和效率,增强了顾客和相关方的满意程度,使整合后的质量管理体系达到了文化的整合、做法的一致,保持了质量管理体系的一致性、适宜性及持续的有效性。
王健[10]（2004）在《现代造船生产模式研究》文中进行了进一步梳理随着全球经济技术的加速发展，船舶行业的竞争也日益激烈，推行全新的现代造船模式，以降低造船成本，缩短造船周期，提高造船生产效率与质量，对全面提高我国船舶企业国际竞争力具有重要意义。 本文在对现代造船模式概要研究的基础上，首先系统分析了现代造船生产的组织管理体制与生产运行机制，然后，提出现代造船生产优化模型，并进行了现代造船模式示范应用研究——某船厂造船生产体系的改造。最后，针对我国造船企业推行现代造船生产模式实际情况，提出了夯实现代造船生产模式对策。
二、72000吨成品油轮特殊涂装的技术准备与管理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、72000吨成品油轮特殊涂装的技术准备与管理（论文提纲范文）
（1）成品油轮货油舱特涂工艺优化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究对象 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 成品油轮特涂 |
| 1.2.1 成品油轮简介 |
| 1.2.2 特涂简介 |
| 1.2.3 特涂设备 |
| 1.2.4 特涂工艺流程 |
| 1.3 成品油轮特涂国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 特涂结构修理优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 分段结构修理优化可行性验证 |
| 2.3 结构修理优化施工标准 |
| 2.4 结构修理工艺优化 |
| 2.4.1 钢料加工阶段优化 |
| 2.4.2 分段制作阶段优化 |
| 2.4.3 总组合拢阶段优化 |
| 2.5 优化后效果 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 特涂整舱喷砂阶段工艺优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 特涂喷砂要求 |
| 3.3 特涂喷砂磨料选用 |
| 3.3.1 钢丸 |
| 3.3.2 钢砂 |
| 3.3.3磨料选择实验 |
| 3.4 喷砂参数优化 |
| 3.5 喷砂效果对比分析 |
| 3.5.1 粗糙度对比分析 |
| 3.5.2 清理等级对比分析 |
| 3.5.3 清洁度对比分析 |
| 3.5.4 消耗工时对比分析 |
| 3.5.5 磨料消耗对比分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 特涂施工油漆喷涂工艺优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 特涂油漆选择 |
| 4.3 喷涂环境要求 |
| 4.4 喷涂工艺要求 |
| 4.5 喷涂参数优化 |
| 4.6 喷涂效果对比分析 |
| 4.6.1 漆膜情况分析 |
| 4.6.2 油漆涂着效率分析 |
| 4.6.3 油漆实际涂布率分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）成品油/化学品船液货舱特涂技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 船舶特涂领域研究现状 |
| 1.3 本文构成及主要研究内容 |
| 2 成品油/化学品船液货舱特涂技术理论基础 |
| 2.1 特涂的基本概念 |
| 2.2 造船高压无气喷涂技术相关理论 |
| 2.2.1 无气喷涂技术和设备的发展 |
| 2.2.2 无气喷涂工艺 |
| 2.3 涂装前钢材表面结构缺陷的处理 |
| 2.3.1 涂装前钢材表面结构缺陷的分类 |
| 2.3.2 钢材表面结构缺陷处理方法 |
| 3 船舶特涂关键问题研究 |
| 3.1 无气喷涂工艺参数试验研究 |
| 3.1.1 试验目的 |
| 3.1.2 试验原理 |
| 3.1.3 试验前的准备 |
| 3.1.4 涂层评价方法 |
| 3.1.5 试验过程 |
| 3.1.6 试验结果及分析 |
| 3.1.7 模糊综合评价结果 |
| 3.2 成品油/化学品船特涂工艺流程改进研究 |
| 3.2.1 特涂工艺流程重点问题试验 |
| 3.2.2 特涂施工中常见的外界影响因素分类 |
| 3.2.3 特涂工艺流程改进建议 |
| 4 建立成品油/化学品船特涂工艺流程 |
| 4.1 工程概述 |
| 4.2 液货舱推荐货品清单 |
| 4.3 前期准备工作 |
| 4.4 系泊阶段的整舱施工 |
| 4.4.1 喷砂施工 |
| 4.4.2 喷漆施工 |
| 4.4.3 预涂、常见油漆缺陷处理和补涂施工 |
| 4.4.4 舱室上下区分施工原则 |
| 4.5 检验工作 |
| 4.6 修补工作 |
| 4.7 油漆固化和海水试验 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 本文主要结论 |
| 5.2 本文的不足与建议 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 干膜厚度检测报告 |
| 致谢 |
（3）基于现代造船模式的船舶管系精度控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的背景和工程意义 |
| 1.1.1 选题的背景 |
| 1.1.2 选题的工程意义 |
| 1.2 国内外舾装精度管理概况及发展趋势 |
| 1.2.1 船体精度控制技术发展及现状 |
| 1.2.2 国外舾装精度管理现状 |
| 1.2.3 国内舾装精度管理现状 |
| 1.2.4 舾装精度管理的发展趋势 |
| 1.3 本文主要内容及研究方法 |
| 1.3.1 依托项目简介 |
| 1.3.2 本文主要内容 |
| 1.3.3 本文研究方法 |
| 1.3.4 本文主要创新点 |
| 2 现代造船模式下的船舶管系精度分析 |
| 2.1 现代造船模式的内涵及特征 |
| 2.2 现代造船模式下的舾装技术现状 |
| 2.3 船舶管系的生产过程 |
| 2.4 管系施工存在的精度问题 |
| 2.4.1 管子加工车间调研情况 |
| 2.4.2 生产部门调查问卷及总结 |
| 2.5 管系精度问题产生的原因 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 管系精度控制的管理措施研究 |
| 3.1 建立完整的精度控制管理体系 |
| 3.2 建立管系精度控制管理要点及精度标准 |
| 3.2.1 管子加工阶段精度控制要点及精度标准 |
| 3.2.2 管子单元制作精度控制要点及精度标准 |
| 3.2.3 管系安装阶段精度控制要点及精度标准 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 管系精度控制的技术方法研究 |
| 4.1 管系定位基准技术研究 |
| 4.1.1 分段小组立阶段管系定位基准 |
| 4.1.2 分段中组立/大组立阶段管系定位基准 |
| 4.1.3 分段大组立完工阶段管系定位基准 |
| 4.2 合拢管、设备碰头管设置研究 |
| 4.2.1 名词解释 |
| 4.2.2 合拢管的设置范围和要求 |
| 4.2.3 设备碰头管的设置要求 |
| 4.3 测量管技术应用研究 |
| 4.3.1 测量管设计制造系统介绍 |
| 4.3.2 测量管设计制造系统的工作流程 |
| 4.3.3 测量管技术的应用 |
| 4.4 管系安装工程分解技术研究 |
| 4.4.1 分段管系工程分解 |
| 4.4.2 总组合拢管系工程分解 |
| 4.5 管系OTS模拟搭载技术研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 管系精度控制的应用及实际效果 |
| 5.1 研究船舶的管系设计优化 |
| 5.1.1 货舱内管路的优化 |
| 5.1.2 压载舱管路的优化 |
| 5.1.3 机舱固定柜通舱件管子的优化 |
| 5.2 测量管应用情况 |
| 5.3 甲板单元管系施工与精度控制 |
| 5.3.1 甲板管系单元化生产策划 |
| 5.3.2 甲板管系单元制作 |
| 5.3.3 甲板管系单元安装 |
| 5.3.4 甲板管系单元OTS模拟搭载 |
| 5.3.5 甲板分段合拢 |
| 5.3.6 效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 管系精度调查问卷 |
| 附录B 调查问卷统计表 |
| 致谢 |
（4）大船涂装公司生产过程管理改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.1.1 研究的背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 研究的内容 |
| 1.3 研究的思路和方法 |
| 1.3.1 研究的思路 |
| 1.3.2 研究的方法 |
| 2 生产管理理论 |
| 2.1 生产过程管理理论 |
| 2.1.1 生产过程概念 |
| 2.1.2 生产过程管理内容 |
| 2.2 生产计划理论 |
| 2.2.1 生产计划的概念 |
| 2.2.2 生产计划的分类 |
| 2.2.3 生产计划的编制 |
| 2.3 精益生产理论 |
| 2.3.1 精益生产的概念 |
| 2.3.2 精益生产的主要工具 |
| 3 大船涂装公司生产过程管理现状分析 |
| 3.1 公司简介 |
| 3.1.1 公司概况 |
| 3.1.2 公司人力资源情况 |
| 3.1.3 公司涂装业绩 |
| 3.2 大船涂装公司生产过程管理现状 |
| 3.2.1 涂装公司业务流程 |
| 3.2.2 公司涂装生产计划 |
| 3.2.3 涂装公司CIMS系统使用 |
| 3.2.4 涂装公司劳动力管理模式 |
| 3.3 生产过程管理存在的主要问题分析 |
| 3.3.1 涂装作业计划制定制约因素多 |
| 3.3.2 涂装生产施工受制于人 |
| 3.3.3 涂装外协工人管理难度大 |
| 3.3.4 CIMS系统实施推进阻力大 |
| 4 大船涂装公司生产过程管理改进方案 |
| 4.1 大船涂装公司生产过程管理改进目标 |
| 4.2 生产计划改进 |
| 4.2.1 小日程计划的编制 |
| 4.2.2 生产计划调度 |
| 4.2.3 生产计划重调度 |
| 4.3 生产工序改进 |
| 4.3.1 船舶涂装生产技术准备阶段 |
| 4.3.2 船舶涂装各施工阶段 |
| 4.3.3 涂装检验 |
| 4.4 生产管理改进 |
| 4.4.1 现场管理改进 |
| 4.4.2 生产管理制度标准化和规范化 |
| 4.4.3 生产质量管理改进 |
| 5 大船涂装公司生产过程管理改进方案实施保障措施 |
| 5.1 健全生产管理组织结构 |
| 5.2 加强生产管理人员队伍建设 |
| 5.3 加强对外协施工单位的管理 |
| 5.4 营造良好企业文化 |
| 5.5 强力推进CIMS系统深入实施 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）成品油轮轮机维修保养管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 现代维修决策理论和模型综述 |
| 1.2.1 维修方式 |
| 1.2.2 维修决策理论综述 |
| 1.2.3 预防性维修决策方法综述 |
| 1.2.4 复杂设备预防性维修决策模型综述 |
| 1.2.5 预防性维修决策研究现状分析 |
| 1.3 我国船舶维修制度概况 |
| 1.4 国外船舶维修制度概况 |
| 1.5 论文的主要内容 |
| 第2章 成品油轮的发展 |
| 2.1 成品油轮的发展 |
| 2.1.1 外部环境的发展对国际航运的影响 |
| 2.1.2 成品油轮的新特点 |
| 2.2 成品油轮轮机维修管理的重要性 |
| 第3章 船舶维修保养系统 |
| 3.1 现代维修保养理论 |
| 3.2 我国船舶轮机设备维修保养系统发展概况 |
| 3.3 CWBT管理体系 |
| 3.3.1 CWBT的理论基础 |
| 3.3.2 CWBT的维护方针 |
| 3.4 船舶计划保养系统及其检验 |
| 3.4.1 PMS检验的由来 |
| 3.4.2 PMS检验的标准 |
| 3.5 PMS与CWBT对比 |
| 第4章 成品油轮轮机维修保养周期计算模型分析 |
| 4.1 成品油轮轮机合理维修保养周期的确定 |
| 4.2 基于劣化度的维修保养周期预测模型 |
| 4.2.1 劣化度的定义及特点 |
| 4.2.2 成品油轮轮机设备劣化度的确定 |
| 4.2.3 基于设备劣化度的维修周期预测模型 |
| 4.3 基于设备有效度最大的预防维修周期模型 |
| 4.3.1 什么是系统有效度 |
| 4.3.2 基于设备有效度最大的预防维修周期模型 |
| 4.3.3 用Monte-Carlo方法确定合理预防维修周期 |
| 4.4 基于设备最小维修费用的合理预防性维修周期模型 |
| 4.4.1 模型表示 |
| 4.4.2 基于Monte-Carlo模拟合理预防维修周期的确定 |
| 4.5 模型评价与优化 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）基于中间产品的船舶建造生产节拍研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.1.1 造船模式的发展及信息化 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 中日韩中间产品专业化生产现状 |
| 1.2.2 船舶建造生产节拍的研究现状 |
| 1.2.3 基于中间产品的船舶建造生产节拍国内外研究现状 |
| 1.3 研究的主要内容与方法 |
| 1.3.1 研究的主要内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 论文的创新点 |
| 第2章 船舶建造中间产品概述 |
| 2.1 理论基础 |
| 2.1.1 成组技术理论 |
| 2.1.2 系统工程理论 |
| 2.2 中间产品的内涵 |
| 2.2.1 中间产品的含义 |
| 2.2.2 中间产品分类成组 |
| 2.2.3 中间产品的主要特征 |
| 2.2.4 中间产品的重要意义 |
| 2.3 中间产品导向型的造船任务体系 |
| 2.3.1 船体分道作业 |
| 2.3.2 区域舾装作业 |
| 2.3.3 区域涂装作业 |
| 2.3.4 管系制造作业 |
| 2.4 中间产品生产作业标准化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 船舶建造生产节拍研究 |
| 3.1 船舶建造生产节拍基础 |
| 3.2 船舶建造生产节拍的控制方法 |
| 3.3 造船生产计划 |
| 3.3.1 造船生产计划的主要内容 |
| 3.3.2 造船生产计划的功能定位 |
| 3.3.3 造船生产计划的三维管理模式 |
| 3.3.4 造船生产计划的编制 |
| 3.4 船舶建造周期标准化 |
| 3.4.1 船舶建造标准周期的数据基础 |
| 3.4.2 船舶建造标准周期 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 船舶建造生产节拍影响因素分析 |
| 4.1 船舶建造的特点 |
| 4.2 船舶建造生产节拍的影响因素分析 |
| 4.2.1 员工因素 |
| 4.2.2 技术设备因素 |
| 4.2.3 材料物资因素 |
| 4.2.4 组织管理因素 |
| 4.2.5 环境因素 |
| 4.3 影响因素的综合分析 |
| 4.4 基于层次分析法的影响因素重要性分析 |
| 4.4.1 层次分析法基本原理 |
| 4.4.2 影响因素权重计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 船舶建造中间产品生产节拍研究 |
| 5.1 分段制造生产组织模式 |
| 5.2 平面分段制造生产节拍 |
| 5.2.1 平面分段制造流程 |
| 5.2.2 平面分段流水线生产节拍 |
| 5.2.3 平面分段流水线制造的关键 |
| 5.3 曲面分段制造生产节拍 |
| 5.3.1 曲面分段制造流程 |
| 5.3.2 曲面分段制造生产节拍 |
| 5.3.3 曲面分段制造的关键 |
| 5.4 控制船舶建造中间产品生产节拍的关键 |
| 5.4.1 设备产能平衡 |
| 5.4.2 作业班组调整 |
| 5.4.3 中间产品生产流程和精度控制 |
| 5.4.4 缩短作业切换时间 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间参与的科研项目及发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（7）大船重工PC760项目管理关键路径法应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 背景研究及现代造船业发展 |
| 1.2 行业背景及船舶市场 |
| 1.3 本文所解决的问题及现实意义 |
| 2 大连船舶重工PC760成品油轮生产分析 |
| 2.1 大连船舶重工简介 |
| 2.2 PC760成品油轮生产现状分析 |
| 3 关键路径法理论概述 |
| 3.1 关键路径法介绍 |
| 3.2 关键路径法的操作步骤 |
| 3.3 关键路径法的特点 |
| 3.4 制定优化方案的策略 |
| 4 PC760船台阶段生产分析及优化措施 |
| 4.1 PC760船台阶段生产分析 |
| 4.2 船台阶段缩短船体建造周期的优化措施 |
| 4.2.1 分段总组完整性 |
| 4.2.2 “壳、舾、涂”分段成品化的推行 |
| 4.2.3 分段精度的控制 |
| 4.2.4 推行船台阶段的工程前移 |
| 4.2.5 分段搭载工艺层式建造法的应用 |
| 4.2.6 船台建造阶段实施并行工程 |
| 4.2.7 扩大分段生产力,提高分段储备 |
| 4.2.8 船台建造阶段的计划编制及完善 |
| 4.2.9 船舶建造阶段的计划组织与落实 |
| 4.2.10 生产准备工作的前期策划 |
| 4.3 船台阶段关键路径的优化 |
| 4.4 船台阶段缩短主机轴系安装周期的优化措施 |
| 4.4.1 轴系照光最早开始时间(ES)前移 |
| 4.4.2 缩短轴系、舵系施工周期 |
| 4.4.3 缩短主机安装周期 |
| 4.4.4 上层建筑整体吊装 |
| 4.5 船台阶段优化措施后的效果分析 |
| 5 PC760水下系泊阶段生产分析及优化措施 |
| 5.1 PC760水下系泊阶段生产分析 |
| 5.2 水下系泊阶段缩短主机轴系施工周期的优化措施 |
| 5.2.1 缩短主机工事周期 |
| 5.2.2 关键路径主滑油串油工序前移 |
| 5.3 水下系泊阶段关键路径的优化 |
| 5.4 水下系泊阶段缩短设备调试周期的优化措施 |
| 5.4.1 水下系泊阶段部分设备调试工序前移 |
| 5.4.2 提高一次报验合格率 |
| 5.4.3 加强设备保护以及设备到货检验 |
| 5.4.4 加强设备调试服务工程师管理 |
| 5.4.5 提高船舶下水完整性 |
| 5.4.6 扫尾阶段的工作前移 |
| 5.5 水下系泊阶段优化措施后的效果分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）大连船舶重工总装造船生产流程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 概念与定义 |
| 2 国内外造船生产体系概述 |
| 2.1 国外造船企业生产体系现状 |
| 2.2 国内造船企业生产体系现状 |
| 2.3 造船生产体系分析 |
| 3 总装造船生产作业流程研究 |
| 3.1 造船生产作业流程分析 |
| 3.1.1 传统造船生产作业流程 |
| 3.1.2 总装化造船生产作业流程 |
| 3.2 总装造船生产作业流程改造原则 |
| 3.3 造船生产制造级的划分 |
| 3.3.1 传统造船制造级 |
| 3.3.2 总装造船制造级 |
| 3.4 总装造船中间产品完整性研究 |
| 3.4.1 船舶分段完整性与成品化制造 |
| 3.4.2 船舶舾装单元与模块完整性 |
| 3.4.3 船舶总段完整性与成品化制造 |
| 3.4.4 船舶下水(出坞)完整性 |
| 4 总装造船生产管理流程研究 |
| 4.1 造船生产管理流程分析 |
| 4.1.1 造船生产管理流程对比 |
| 4.1.2 造船生产管理流程改造的原则 |
| 4.2 船舶建造方案研究 |
| 4.2.1 船舶产品建造方案的策划 |
| 4.2.2 造船建造工法的策划 |
| 4.3 总装造船生产技术准备管理 |
| 4.3.1 造船生产技术准备的范围 |
| 4.3.2 总装造船生产技术准备的流程 |
| 4.3.3 设计、工艺、计划的组织结构关系 |
| 4.3.4 总装造船生产准备计划 |
| 4.4 总装造船计划管理流程研究 |
| 4.4.1 传统造船计划管理的弊端 |
| 4.4.2 总装造船计划管理 |
| 4.4.3 总装造船计划管理层次与功能 |
| 4.4.4 标准造船计划流程案例 |
| 4.5 总装造船扁平化组织与复合岗位研究 |
| 4.5.1 扁平化组织的提出 |
| 4.5.2 造船企业综合管理部门设置 |
| 4.5.3 总装造船复合管理岗位设置 |
| 5 研究成果与应用情况 |
| 5.1 总装造船生产作业流程模型 |
| 5.1.1 总装造船生产作业流程的设计要点 |
| 5.1.2 总装造船生产作业流程的策划与分解 |
| 5.1.3 造船生产节奏的控制 |
| 5.2 总装造船生产管理组织体系模型 |
| 5.2.1 总装造船生产管理组织体系的设计要点 |
| 5.2.2 总装造船组织结构与管理层次设计 |
| 5.2.3 总装造船的项目管理 |
| 5.3 大连船舶重工的应用成果 |
| 5.4 存在的差距与改进措施 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 传统的典型造船流程 |
| 附录B 总装造船结构与涂装生产作业制造级划分示意图 |
| 附录C 总装造船舾装生产作业制造级划分示意图 |
| 附录D 总装造船船舶工程项目制造级划分示意图 |
| 附录E 总装造船生产技术准备作业流程示意图 |
| 致谢 |
（9）大连船舶重工质量管理体系的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的目的和意义 |
| 1.2 企业简介及战略发展目标 |
| 1.2.1 概况 |
| 1.2.2 主要基础设施 |
| 1.2.3 技术力量 |
| 1.2.4 主要成果 |
| 1.2.5 质量管理体系 |
| 1.2.6 企业的战略发展目标 |
| 1.3 国内外形势及发展趋势 |
| 1.4 质量管理体系概念与理解 |
| 1.5 质量管理体系的目的与建立质量管理体系的方法 |
| 1.6 本文主要工作内容 |
| 第2章 企业质量管理体系现状与改进、完善措施的研究 |
| 2.1 企业质量管理体系现状 |
| 2.1.1 质量管理职责、质量检验体系 |
| 2.1.2 质量方针 |
| 2.1.3 质量文件结构 |
| 2.2 企业质量管理体系的融合 |
| 2.2.1 倡导质量理念，构建质量文化 |
| 2.2.2 整合质量文件，加强宣贯力度和执行力 |
| 2.2.3 明确质量管理界面，探索相适应的质量检验体系 |
| 2.3 与供方质量管理体系的融合 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 质量管理体系改进、完善措施的实施与效果 |
| 3.1 质量文化建设与创新 |
| 3.1.1 倡导“零缺陷传递”理念 |
| 3.1.2 提倡“美观造船”理念 |
| 3.2 质量管理体系文件整合与宣贯 |
| 3.2.1 质量方针的征集、发布与质量目标的确定 |
| 3.2.2 质量管理体系文件的策划与编制 |
| 3.2.3 质量管理体系的宣贯与实施 |
| 3.3 明确质量职责，推行质量确认制 |
| 3.3.1 质量管理界面的划分 |
| 3.3.2 建立质量检验体系 |
| 3.4 与供方构建“集团模式质量管理体系” |
| 3.4.1 策划与运作构筑“集团模式质量管理体系” |
| 3.4.2 对供方实施“质量管理业绩评价” |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 效果评价 |
| 4.1 质量管理体系建设 |
| 4.2 产品实物质量及实船效果 |
| 4.2.1 获奖情况 |
| 4.2.2 实船效果 |
| 4.3 经营形势 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 个人简历 |
（10）现代造船生产模式研究（论文提纲范文）
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文选题背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 本文研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 造船模式的演进 |
| 1.2.2 国内外造船模式发展现状 |
| 1.3 论文的总体构思及主要内容 |
| 1.4 论文的创新之处 |
| 第2章 论文研究的理论基础 |
| 2.1 现代造船模式 |
| 2.1.1 造船模式的涵义 |
| 2.1.2 现代造船模式涵义及其特点 |
| 2.2 成组技术原理 |
| 2.3 系统工程理论 |
| 2.4 统筹优化理论 |
| 2.5 精益生产 |
| 2.6 组织设计理论 |
| 2.6.1 传统组织理论 |
| 2.6.2 行为科学组织理论 |
| 2.6.3 现代组织结构设计理论 |
| 2.6.4 三种组织理论的比较 |
| 2.6.5 组织结构的最新发展 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 现代造船生产组织管理体制 |
| 3.1 船厂生产组织的演进及其分类 |
| 3.1.1 造船生产组织的演进 |
| 3.1.2 造船生产组织的分类 |
| 3.2 国外船厂的生产组织 |
| 3.2.1 国外船厂的生产组织发展概况 |
| 3.2.2 产品导向型组织的优越性 |
| 3.3 国内船厂的生产组织 |
| 3.3.1 国内传统造船厂车间构成 |
| 3.3.2 国内传统造船厂生产组织的弊端 |
| 3.4 现代造船企业生产组织合理化的途径 |
| 3.4.1 建立中间产品为导向的现代造船组织体制 |
| 3.4.2 船舶设计部门的管理体制 |
| 3.4.3 造船生产部门的管理体制 |
| 3.4.4 造船生产管理部门的管理体制 |
| 3.4.5 一体化造船生产模式组织体制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 现代造船生产运作模式 |
| 4.1 现代造船生产的基本原理和准则 |
| 4.1.1 运用成组技术原理组织造船生产 |
| 4.1.2 运用运筹学原理组织造船生产 |
| 4.2 现代造船的设计、生产、管理的相互关系 |
| 4.3 现代造船生产管理目标模式 |
| 4.3.1 建立现代造船生产管理模式的思路 |
| 4.3.2 现代造船生产管理模式 |
| 4.4 现代造船生产工程计划管理 |
| 4.4.1 工程计划管理的基本概念 |
| 4.4.2 计划管理的主要内容 |
| 4.4.3 计划编制要领 |
| 4.4.4 工程计划管理的主要方法 |
| 4.4.5 现代造船生产计划的控制 |
| 4.5 区域定置管理 |
| 4.6 托盘管理 |
| 4.7 现代造船生产、设计、施工管理流程 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 现代造船模式生产优化研究 |
| 5.1 MRP-Ⅱ在现代造船生产优化中的应用分析 |
| 5.1.1 MRP-Ⅱ的逻辑流程 |
| 5.1.2 MRPⅡ对现代造船模式的影响 |
| 5.1.3 应用MRPⅡ系统的现代造船生产管理模式框架探讨 |
| 5.2 统筹优化方法在造船企业中的应用 |
| 5.2.1 应用统筹优化方法的基本要点 |
| 5.2.2 分段划分的优化分析 |
| 5.2.3 单船总工时的优化分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 某船厂应用现代造船模式改造生产体系的策划方案 |
| 6.1 钢料加工生产体系改造方案 |
| 6.1.1 钢料加工生产体系的现状 |
| 6.1.2 存在问题分析 |
| 6.1.3 改造方案的设计 |
| 6.2 船台生产体系改造方案 |
| 6.2.1 船台生产体系的现状 |
| 6.2.2 存在的问题分析 |
| 6.2.3 改造方案的设计 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 我国造船企业实行现代造船生产模式现状及对策 |
| 7.1 我国造船企业推行现代造船生产模式的现状调查 |
| 7.1.1 我国造船企业推行现代造船管理模式的基本情况 |
| 7.1.2 我国造船企业推行现代造船管理模式存在的主要问题 |
| 7.2 夯实现代造船生产模式对策 |
| 7.2.1 推进造船企业体制与机制的改革 |
| 7.2.2 以中间产品为导向，理顺并确定总装造船的作业流程 |
| 7.2.3 完善生产技术准备体系 |
| 7.2.4 强化工程管理，推行“节拍造船” |
| 7.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、72000吨成品油轮特殊涂装的技术准备与管理（论文参考文献）
- [1]成品油轮货油舱特涂工艺优化技术研究[D]. 安红光. 大连理工大学, 2019(08)
- [2]成品油/化学品船液货舱特涂技术研究[D]. 张超. 大连理工大学, 2018(07)
- [3]基于现代造船模式的船舶管系精度控制研究[D]. 王振中. 大连理工大学, 2017(11)
- [4]大船涂装公司生产过程管理改进研究[D]. 王宏强. 大连理工大学, 2015(03)
- [5]成品油轮轮机维修保养管理研究[D]. 李璐. 大连海事大学, 2014(09)
- [6]基于中间产品的船舶建造生产节拍研究[D]. 张熠飞. 江苏科技大学, 2014(03)
- [7]大船重工PC760项目管理关键路径法应用研究[D]. 陈伟. 大连理工大学, 2013(09)
- [8]大连船舶重工总装造船生产流程研究[D]. 王孝海. 大连理工大学, 2010(05)
- [9]大连船舶重工质量管理体系的研究[D]. 尹路. 哈尔滨工程大学, 2007(06)
- [10]现代造船生产模式研究[D]. 王健. 哈尔滨工程大学, 2004(01)