一、摩托车齿坯闭式温精锻模具及工艺（论文文献综述）
孙阳[1]（2021）在《基于数值模拟结合齿近净塑性成形工艺开发及其模架设计研究》文中提出随着我国汽车产业的不断发展,结合齿的需求越来越多,同时对结合齿的质量和精度要求也不断提高。我国结合齿成形技术与国外的发达国家存在着一定的差距,国外采用精密锻造成形技术制造结合齿,而我国部分企业依然采用采用传统的机械加工后焊接组装方法,与精密成形技术相比,传统方法效率低、组织性能差、使用寿命短,难以满足市场的需求。国内外采用精密锻造成形技术生产结合齿对外保密,尚未公开全部技术,国内很多学者也是从结合齿某些工序进行研究。结合齿的结构复杂,导致其成形难度高,需要多个工序才能完成产品制作。温精锻成形与热精锻相比克服了热精锻中因氧化导致的表面质量和尺寸精度降低的问题,与冷精锻相比模具寿命显着提升。温精锻具备冷精锻及热精锻的优点,因此本文主要研究温锻方式成形齿坯。本文根据结合齿零件图确定了工艺方案,制定了研究目标,并设计了热模锻件图,并根据热模锻件图设计了多个对比实验方案。通过数值模拟技术,借助Deform软件,首先从不同的连皮位置和预锻件结构上进行了有限元分析,成形效果表明结合齿锻件图不合适将连皮位置设置在底部,同时预锻件形状过于简单容易发生折叠,也不能起到预先分流的作用。随后从模锻方式、挤压方法上进行了对比研究,分别研究对比了每个方案成形效果、成形载荷、等效应力应变、模具磨损等,最终找到了闭式模锻的正向挤压成形的较理想方案,优化设计了预锻件结构。选取了坯料加热温度、凹模预热温度、锻压速度三个工艺参数研究其对成形载荷的影响,按照正交实验方法进行了9组实验对比,判定优化后最佳的工艺参数组合应该是为坯料加热温度900℃,凹模预热温度350℃,锻压速度为50mm/s,并将优化方案进行有限元模拟分析,发现其成形载荷确实低于其他方案,证明了优化方案的可行性。数值模拟研究出结合齿关键工序的成形工艺,有利于企业降低研究实验成本、缩短研究周期、提高研究效率。精密锻造成形结合齿比企业车削加工方式更能使材料成本降低、材料利用率提高。本文根据热锻模图计算出所需坯料的尺寸,通过理论计算和公司实际需求,设计出终锻、预锻、墩粗用凸凹模或上下模结构,以及便于坯料取出的组合式模腔结构。结合工厂热模锻压力机的闭合高度自下而上的设计出最终的模具结构图,包括了垫板、各个工序模具、垫块、顶杆、导柱导套、模架等,根据实际需求确定了主要零件的材质和热处理要求,并制作组装了模具和模架实物。
王伟[2]（2017）在《直齿圆柱齿轮开式温挤压成形工艺研究》文中研究指明齿轮传动是机械传动系统中应用最为广泛的传动机构,直齿圆柱齿轮作为齿轮传动机构中最为典型的齿轮零件,其加工方式为传统的机械加工,存在材料利用率低、能量消耗高和生产效率低等问题。尤其是金属材料的纤维流线被切断,限制了金属材料性能的发挥,不利于齿轮零件综合机械性能的提升和结构轻量化。我国齿轮产业的规模已位居全球首位,但是仍处于大而不强的发展层面。随着能源危机和环境问题的日益加剧,齿轮制造业对于可持续发展的需要日益突出。对于直齿圆柱齿轮的制造,寻求一种更加经济、环保、高效的绿色加工技术显得尤为迫切。齿轮零件精密塑性成形技术的开发不仅是齿轮工业发展的需求,而且贯穿于金属材料精密塑性成形技术的发展。尤其是直齿圆柱齿轮的精密塑性成形是塑性成形领域应用研究的热点问题,同时也是难点问题。本文首先总结了国内外直齿圆柱齿轮精密塑性成形技术的发展历程和研究现状,阐述了闭式锻造成形、开式挤压成形和轧制成形在直齿圆柱齿轮加工领域的应用,以及各成形工艺的特点。在现有直齿圆柱齿轮挤压成形技术研究成果的基础上,对直齿圆柱齿轮的开式温挤压成形技术进行了系统的研究,致力于开发一种经济、环保、高效,且具有良好可行性的直齿圆柱齿轮精密塑性成形技术。本课题选用20Cr2Ni4A合金钢为试验材料,通过等温压缩试验研究了20Cr2Ni4A合金钢的温热变形行为,分别采用表征参数和物理基参数构建了20Cr2Ni4A合金钢的Arrhenius型本构模型,为本课题的研究提供了材料学依据,对直齿圆柱齿轮开式温挤压成形工艺方案的制定和工艺参数的优化具有积极的指导作用。此外,还构建了20Cr2Ni4A合金钢的动态再结晶模型,丰富了20Cr2Ni4A合金钢材料特性的研究。针对直齿圆柱齿轮的结构特征,设计了开式温挤压成形工艺的凸模、凹模和坯料结构,分析了直齿圆柱齿轮开式温挤压成形的工艺原理。基于商业有限元模拟软件DEFORM-3D,建立了直齿圆柱齿轮开式温挤压成形的仿真模型。采用正交试验和单因素循环试验相结合的设计方法,通过数值模拟深入研究了润滑条件、凹模入模角、坯料尺寸、挤压速度和成形温度对直齿圆柱齿轮开式温挤压成形的影响。探知直齿圆柱齿轮开式温挤压成形过程包括轮齿分度、轮齿成形和整形脱模三个阶段,润滑条件、凹模入模角和坯料尺寸是影响成形质量的三个关键因素。根据直齿圆柱齿轮开式温挤压成形工艺的需求,设计了试验系统,包括成形设备、加热设备和试验模具。为了满足温挤压成形对挤压速度的要求,成形设备是在通用315T液压机的基础上改造而成的,在直齿圆柱齿轮开式温挤压成形所需的载荷条件下,改造后的液压机滑块的工作速度达到了试验的要求。通过初步的试验研究发现,由于缺乏适用于温挤压成形的润滑剂,且受直齿圆柱齿轮复杂结构和开式挤压成形工艺特点的制约,难以达到理想的润滑条件,如何实现欠润滑条件下直齿圆柱齿轮的温挤压成形成为一个重要的问题。通过缺陷成因分析,探知导致开式温挤压成形的齿坯产生欠充形段缺陷的根本原因是挤压成形过程速度场失衡,而润滑条件和凹模结构是两个关键因素。实际生产中达到直齿圆柱齿轮开式温挤压成形所需的润滑条件是困难且高成本的。为了在欠润滑条件下实现直齿圆柱齿轮的温挤压成形,采用响应曲面法对凹模结构进行了优化设计。采用完全二阶函数模型分别建立了欠充形段高度和轮齿充形的响应曲面函数模型,实现了对欠充形段高度和轮齿充形的定量分析,达到了控制欠充形段高度和改善轮齿充形的目的。在对直齿圆柱齿轮开式温挤压成形工艺深入研究的基础上,为了减小温挤压成形齿坯的加工余量,提出了直齿圆柱齿轮变轮廓两步法温挤压成形工艺。该工艺包括预挤压成形和终挤压整形两道工序,通过数值模拟对轮廓变化量这一关键工艺参数进行了定量分析,并进行了物理试验验证,最后设计了适用于连续生产的模具。
孙鸿生[3]（2016）在《45号钢非对称齿轮温锻成形工艺研究》文中指出齿轮是机械机构中最常用的传动零件,其传动稳定,性能可靠,在工业生产的各个领域都得到广泛的应用。非对称齿轮是一种为了提高齿轮抗弯强度而设计的新型齿轮,其特点是具有两个不同的压力角,对应两条互不对称的渐开线,该种齿轮具有体积小,质量轻,承载能力大等优点。齿轮的加工方式分为机械加工和塑性成形两种。采用塑性成形工艺生产齿轮具有提高原材料利用率和生产效率,增加齿轮力学性能等优点,因此探索非对称齿轮的塑性成形工艺具有广阔的应用前景。非对称齿轮结构复杂,采用塑性成形工艺进行加工存在成形载荷过大、模具寿命不高、齿形填充不满等问题。针对这些问题,本文提出径向温挤压非对称齿轮的工艺,通过数值模拟和物理实验相结合的方式,从温锻成形参数和模具结构两个方面进行优化,以此来减小成形载荷及改善齿形角隅部分的充填情况。通过四因数四水平的正交实验方案,研究坯料温度、模具温度、成形速度和摩擦系数这四个温锻成形参数对最大成形载荷的影响规律,其中坯料温度对成形载荷的影响最大,摩擦系数对成形载荷影响最小。通过正交实验还得出最优的成形参数组合为:坯料温度800oC,模具温度250oC,成形速度30mm/s,摩擦系数为0.15。研究非对称齿轮成形过程的金属流动和变形规律,在此基础上对成形模具进行优化设计;利用铅块成形实验对优化结果进行验证,结果显示采用优化后的成形模具能大幅减小成形载荷及改善齿形角隅部分的充填情况。根据弹塑性力学原理,设计了组合凹模代替整体式凹模以保护模具。以45号钢为坯料,使用设计的模具工装进行非对称齿轮的成形实验,得到齿形填充完整、表面光洁度较好的非对称齿轮。对非对称齿轮进行微观组织分析和力学性能测试,发现靠近齿顶圆部分的区域,其晶粒细小且分布均匀,强度较高;靠近齿心部分的区域,其晶粒相对粗大且分布不均,强度较低。在齿轮的角隅部分存在明显的金属流线,说明成形末期金属大量流入齿腔,使角隅部分填充完整。这与数值模拟中对金属坯料的流动和变形的分析相吻合。
刘淑珍[4]（2016）在《大型齿轮局部加载热模锻成形新工艺研究》文中认为齿轮作为机械传动不可或缺的基础零件之一,在机械制造的各个领域应用十分广泛。随着技术的不断进步,金属塑性成形方法受到越来越多的关注。其中,锻造工艺逐渐被大规模用于各种齿轮的生产中,比起传统的齿轮切削方法,齿轮的组织和性能得到有效改善,材料利用率和生产率也大大提高。对于大型齿轮而言,由于成形载荷过大使得锻造技术的应用受到限制。本文以大尺寸齿轮作为研究对象,设计开发了一种新的齿轮成形工艺,并对该工艺进行了分析与探讨。在传统齿轮镦挤成形工艺的基础上引入分流锻造技术,并采用局部加载方式,最终确定出大齿轮局部加载热模锻成形工艺方案。采用大型商业化软件1 0对锻造过程进行数值模拟,通过调整模具结构与齿轮坯料找到了一组满足成形条件的坯料尺寸参数,进而分析了成形过程中的塑性变形特点,包括金属流动规律、等效应变场分布、位移场分布以及载荷行程曲线。另外,从齿轮填充状况和成形载荷方面考虑,探讨了摩擦因子、坯料特征参数、成形温度等工艺参数对成形结果的影响。最后,通过实验对该工艺进行了验证,实验结果与数值模拟结果基本吻合,为工艺的实用化提供了技术支持。针对本文所研究的成形工艺,利用正交试验设计对不同模数齿轮的成形过程进行了数值模拟。对试验结果进行分析得出影响不同模数齿轮成形的坯料尺寸主次因素,即坯料高度是影响成形的最主要因素,从而认为模数越大越容易成形。
陈亚伟[5]（2015）在《直齿圆柱齿轮温塑性精成形》文中认为齿轮是实际生产应用当中不可或缺的动力传递零件，其应用面广、范围大，是各类机械设备必备的零部件。随着近年来汽车、船舶、高铁以及风电等行业的飞速发展，对齿轮的性能提出了更高的要求，传统的切削加工工艺已无法满足实际应用的需求。齿轮精密塑性成形工艺与传统成形工艺不同，因其高效低耗、成形工件机械性能好等优点逐渐受到人们的关注，对其研究也取得了很大的进展。直齿圆柱齿轮作为齿轮中一个非常重要的门类，其精密塑性成形技术也得到了快速的发展。直齿圆柱齿轮几何形状复杂，在精密塑性成形过程中，往往存在着诸多缺陷，如成形载荷过大、模具寿命低、角隅充填不满以及齿根微裂纹等，对于较大模数的直齿圆柱齿轮而言，其状况更甚。本文以模数Z=4的圆柱直齿轮为研究对象，以镦压挤胀复合成形工艺为基础，提出了直齿圆柱齿轮的两步式镦压挤胀复合成形工艺。镦压挤胀复合成形工艺是结合了镦挤成形与胀挤成形而成的一种新型工艺，它能有效降低直齿圆柱齿轮成形过程中的成形载荷，并能改善角隅部位的充填性以及齿轮齿根处受力状态，减少微裂纹的产生。本文所提出的两步式镦压挤胀复合成形工艺分两个阶段：第一阶段是利用镦压挤胀复合成形工艺将坯料预锻成形为长齿形齿坯，第二阶段是利用镦压挤胀复合成形工艺将长齿形齿坯终锻成形为标准直齿圆柱齿轮。本文运用DEFORM-3D软件分别模拟了镦挤成形、镦压挤胀复合成形以及两步式镦压挤胀复合成形工艺的成形过程，结果表明：在直齿圆柱齿轮的温镦挤成形过程中，齿形的角隅部位充填困难，成形载荷大及成形终了阶段载荷陡升现象明显；镦压挤胀成形工艺能有效改善齿轮齿形部位的充填性，与镦挤成形相比，有效降低了成形载荷，消除了载荷陡增现象，并且在成形终了阶段由于挤胀力的作用，使得齿轮齿根处的应力状态得到明显的改善；而直齿圆柱齿轮的两步式镦压挤胀复合成形工艺继承了镦压挤胀成形工艺的优点，能够有效降低成形载荷，改善充填性，并在镦压挤胀复合成形的基础上，进一步改善齿轮齿根部位的受力状态，提高其机械性能。文章还着重对两步式镦压挤胀复合成形工艺成形过程中的相对镦压量与温度参数对于齿轮成形的影响作出了分析：在预锻成形阶段，随着相对镦压量的增大，齿轮的整体等效应力值先增大后减小；而在终锻成形阶段，随着相对镦压量的增大，变形体整体等效应力分布先增大后减小，然后增大；无论是在预锻还是终锻成形阶段，相对镦压量的大小对于成形载荷的影响很小；温度对成形载荷具有一定的影响，即坯料初始温度越大，成形载荷越小。
段红尊[6]（2015）在《螺旋伞齿轮双分流精密锻造方法研究》文中研究表明螺旋伞齿轮具有优越的承载能力和平稳传动性能,被广泛地应用于各种汽摩等机械产品中,目前主要采用机加工制造。随着精密锻造技术的发展,螺旋伞齿轮的精密成形加工日益受到人们的重视,与传统的机加工相比,具有生产效率高、节约原材料、成本低、零件强度高、表面质量好等特点,尤其适用于大批量生产。由于螺旋伞齿轮的齿面呈弧形,金属在成形过程中流动路径复杂,不易充填模具型腔,导致成形力过大,模具极易破裂。因此,如何降低成形力,保证成形质量,提高模具的使用寿命,是精密成形螺旋伞齿轮的一个难点。本文以汽车后桥从动螺旋伞齿轮为研究对象,针对螺旋伞齿轮的结构特点,提出了双分流精密锻造成形方案。首先,运用DEFORM-3D刚塑性有限元分析软件对内分流与双分流进行了数值模拟,模拟结果显示双分流精密锻造成形方案能够显着降低成形力。其次,通过分析双分流方案中不同工艺参数下的成形特性,确定出最佳工艺参数。最后,根据终锻件的成形特点,提出了冷精整齿形的工艺方案,分析了冷精整成形过程中金属流动规律、应力应变分布规律以及成形力的变化规律,优化了齿形模具结构。根据数值模拟结果,设计出模具结构,选取万能材料试验机作为试验设备,以铅作为坯料进行试验,试验表明,采用双分流工艺方案能显着降低成形力,优化后的工艺参数能够保证齿形充填更加饱满,节约了材料,达到设计要求,试验结果反映的成形规律与数值模拟结果一致。
姚朋[7]（2014）在《齿轮坯热闭式锻造数值模拟分析》文中指出金属塑性成形的闭式模锻工艺非常复杂，坯料在成形过程中容易产生各种缺陷，从而影响了锻件的自身质量，同时造成了大量的材料及能源的浪费。在生产锻件的过程中，如何控制并消除锻件的缺陷，提高锻件的生产质量，减少不必要的能源浪费，是金属塑性加工成形领域的重要研究课题之一。齿轮作为现如今平衡传动系统的重要组件，其质量的好坏是判断一个传动系统可靠与否的重要标准。齿轮锻坯是齿轮成形的基础步骤，齿轮锻坯的质量直接影响着齿轮生产的可靠性。随着机械行业的迅猛发展，传统的齿轮锻坯成形方法已经无法匹配现在工业对齿轮的高标准需求，所以改善传统工艺的生产方法势在必行。金属在塑性成形过程中温度因素的影响显着，但加热过程中会伴有烧损和氧化脱碳现象，导致闭式锻过程无法精准下料，而且在终锻过程中容易出现锻件充填不足和纵向毛刺等缺陷的问题。针对上述问题，本文介绍了齿轮锻坯的热闭式锻造过程，主要内容是通过对连皮结构参数的合理设计，有效的掌控了金属的流动量，将多余的金属导入连皮仓部，实现锻坯的精密成形。在模拟成形过程时借助DEFORM三维成形分析软件系统对整个锻造成形过程进行分析研究发现，当在合理的选择区域内变化连皮结构尺寸h、b、r时，每一个尺寸对齿轮锻坯肩部的纵向毛刺都有一定的影响作用,具体如下：1.合理范围内h尺寸越大，金属流入连皮处的阻力越小，使得更多的多余金属能比较容易的流入连皮仓部，而不是被挤出合模缝隙，在一定程度上控制了齿轮锻坯纵向毛刺的形成。与此同时也减小了流动金属作用于模具上的载荷，使得模具的工作寿命得以延长。2.合理范围内b尺寸增加，延长了金属流入仓部的距离，随着金属进入连皮桥部的量增多，桥部内的金属能够与上、下模凸台充分接触，此时金属在桥部受到更大的阻力，使得金属流动能力降低，从而阻止了金属进一步向仓部流入，导致型腔内金属过剩，形成纵向毛刺缺陷。3.合理范围内r尺寸增加，金属在成形过程中受到的变向阻力越小，所以金属更容易改变原有流向继续运动，实现对型腔的更好充填，有效的控制了毛刺的产生。综上所述，在控制纵向毛刺缺陷的产生时，应注重对连皮桥部结构尺寸的考虑，当在选择合适的温度环境以及预锻件形状结构的前提下，合理的配置连皮结构中的三个影响参数，则很容易实现无纵向毛刺缺陷的热闭式锻工艺。
张辉[8]（2013）在《档位齿轮坯精锻成形的数值模拟研究及工艺优化》文中认为档位齿轮坯是一个中心对称的圆饼类锻件，是机动车变速箱重要的传动部件。相对于常见的直齿轮坯，斜齿轮坯，锥齿轮坯等，心部与外圆连接处的筋部齿形深而窄，且对零件的强度和疲劳寿命，位置精度有较高的要求，所以它是一种难度系数介于常见齿轮坯和齿轮之间的锻件。随着我国机械装备行业的蓬勃发展，对齿轮的需求量越来越大，质量要求要求也越来越高，然而我国企业由于发展的不均衡性，导致产品质量参差不齐，普遍存在的质量缺陷如:折叠，刮料，充不满，位置精度低等成为了制约我国齿轮精锻技术的发展和普及的主要因素。目前档位齿轮坯的比较成熟的精锻成形工艺有两种：一种是开式精锻，一种是闭式精锻。开式精锻是发展较早的精锻技术，但由于工序繁多，产生大量飞边，材料利用率低，能耗大等而逐步被闭式精锻所取代，闭式精锻不但材料利用率高，而且设备吨位较低，能耗较小，成形质量好。然而多数企业的技术人员仍是以一些成熟的经验作为设计准则，试模周期较长，成本较高，耗能较大，而且不能综合考虑成形缺陷形成的各个因素，造成设计结果与实际情况相差甚远，从而给企业带来了严重的经济损失。本文以重庆秋天齿轮有限公司生产的某三档档位齿轮坯为研究对象，经过深入研究该锻件原始工艺方案的成形缺陷，利用分流原理提出了分流工艺方案，制定了预终锻锻件图，设计了两套分流模具结构，预锻圆形分流上模和凹槽的分流下模（弧形凹槽和带斜度凹槽），利用DEFORM-3D软件建立了有限元模型对原始工艺方案和分流成形工艺方案过程进行数值模拟，分析对比两个工艺方案的优缺点。对原始方案的模具结构工艺参数如拔模斜度，圆角半径，凸台高度等进行了优化设计，优化后的方案锻件筋部齿形成形效果良好，且预终锻成形载荷较原始方案分别降低了约40%和20%。通过在300吨曲柄摩擦压力机上预锻成形，在400吨曲柄摩擦压力机上终锻成形进行生产试制，结果表明不仅缺陷得到消除，而且位置精度也达到设计要求，产品合格率高，验证了优化后分流工艺方案的可行性。通过本课题的研究，把档位齿轮坯精锻成形过程与塑性有限元技术、数值模拟仿真分析技术有效的结合，研究了档位齿轮坯精锻成形工艺参数对实际生产中的折叠，刮料，充不满等缺陷影响规律以及分流原理应用对成形载荷的优化。解决了档位齿轮坯闭式精锻成形中的关键技术难点。本课题研究还对其他圆饼类锻件闭式精锻成形提供技术支持和设计依据。
邱德花[9]（2012）在《锥齿轮热—冷复合成形工艺数值模拟及试验研究》文中进行了进一步梳理锥齿轮是应用极为广泛的重要传动零件，一般用于空间两相交轴之间的动力或速度传输。热-冷复合成形工艺是生产直齿锥齿轮及弧齿锥齿轮的重要工艺方法之一。热锻坯料形状直接影响热锻齿形能否充满。冷精整量即热锻齿形是影响冷精整后齿面的粗糙度的重要因素之一。由于技术保密，锥齿轮坯料形状、尺寸及热锻齿形国内外鲜有文章报道。本文选取轿车用差速器行星直齿锥齿轮及被动弧齿锥齿轮作为典型零件，对锥齿轮的锻造工艺关键技术进行深入研究，为锥齿轮热-冷复合成形工艺的实际应用提供了指导。直齿锥齿轮热锻坯料采用圆柱形棒料，为了去除加热过程中产生的氧化皮，获得热锻对中放置的尺寸，热锻前进行镦粗处理。本文通过分析不同镦粗高度热锻过程中的载荷-行程曲线、材料流动、等效应力、等效应变分布、温度分布等，总结出镦粗高度对热锻齿形的影响，并通过工艺试验确定了合理的镦粗高度。热锻齿形是影响冷精整后齿面粗糙度的重要因素之一。为提高齿面质量，本文制定了等距热锻齿形和非等距热锻齿形两种方案。采用数值模拟获得了不同齿形冷精整过程中材料流动规律、应力应变分布等。通过对模拟结果进行分析总结，得出了热锻齿形对冷精整后齿面粗糙度的影响规律及冷精整过程中产生折叠的原因，并确定了最佳齿形。通过对等距热锻齿形及非等距热锻齿形进行工艺试验，确定了非等距热锻齿形为较合理方案。弧齿锥齿轮由于几何形状复杂，热锻过程中材料流动困难、成形难度大，毛坯形状是影响热锻齿形的重要因素之一。本文采用圆环状坯料作为原始坯料。针对不同锥度的坯料，本文通过数值模拟得到热锻载荷-行程曲线、材料流动规律等，通过分析比较确定了合理的坯料锥度。参考直齿锥齿轮热锻齿形的研究，本文对弧齿锥齿轮的热锻齿形进行了设计，制定了等距及非等距热锻齿形方案。通过数值模拟得到了弧齿锥齿轮不同齿形方案的材料流动规律，并对冷精整过程中产生的折叠缺陷进行了分析总结。最后通过工艺试验验证了非等距热锻齿形的合理性及具体冷精整量。
凌文凯[10]（2012）在《直齿锥齿轮成形工艺及精度控制的研究》文中研究表明近几年汽车工业飞速发展，齿轮的需求量节节飙升，但是传统切削加工材料利用率低，生产效率低下，不符合可持续发展，采用精锻成形工艺不仅材料利用率高，生产效率高效，生产出来的产品质量也优于前者。因此精锻成形工艺取代传统切削加工已经势在必行。本文采用三维弹塑性有限元模拟方法对锥齿轮冷精锻过程进行模拟，得到模具与锻件的相关变形数据。锥齿轮冷精锻成形抗力极大，在成形过程中模具会产生弹性变形，成形后锻件出模也会发生弹性回弹，这两种弹性变形行为对冷精锻件的精度产生了极大影响。本文致力提高锥齿轮冷精锻件的精度，通过反补偿修正模具型腔的方法消除它们对锻件的影响，最终获得符合精度要求的锥齿轮锻件。主要工作有：首先，采用B样条法构建齿形曲面，进而完成对锥齿轮的三维造型，同时设计锥齿轮锻件模型和模具型腔并完成参数化设计。其次，建立两层式模具凹模结构并优化，再设计整体模具结构，创建有限元模型，确定最佳工艺参数。本文还提出一种新的工艺方法，将开式模锻和闭式模锻有机的结合在一起，取得较良好的结果。然后，对数值模拟后的模型做数据处理，得到模具型腔和弹性变形规律和锥齿轮锻件的弹性回弹规律，并绘制出大小端齿形曲线变形前后对比图，根据锥齿轮锻件的偏差值对模具型腔作迭代反补偿修正，得到最佳修形量。最后，找出最佳修形量与坐标值的关系，并拟合出规律直线方程，为实际生产中修形提供便利。研究表明，模具型腔的弹性变形和锻件的弹性回弹对齿轮精度产生极大影响，其中模具型腔弹性变形量起主要作用。通过反补偿修正法可以有效提高锥齿轮冷精锻成形质量，且成效快，成本低。有限元数值模拟能对实践生产做出理论指导和参考依据，极大缩短模具制造和调试周期。
二、摩托车齿坯闭式温精锻模具及工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、摩托车齿坯闭式温精锻模具及工艺（论文提纲范文）
（1）基于数值模拟结合齿近净塑性成形工艺开发及其模架设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 结合齿的国内外现状 |
| 1.3 课题来源及课题主要研究内容 |
| 1.3.1 研究目的及意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线图 |
| 2 精密锻造成形技术及刚塑性有限元法基本理论与方法 |
| 2.1 精密锻造成形技术 |
| 2.1.1 冷精锻成形技术 |
| 2.1.2 温精锻成形技术 |
| 2.1.3 热精锻成形技术 |
| 2.1.4 复合精密成形技术 |
| 2.2 刚塑性有限元法基本理论 |
| 2.2.1 塑性成形问题的分析方法 |
| 2.2.2 刚塑性材料的基本假设和边值问题 |
| 2.2.3 刚塑性材料的变分原理 |
| 2.3 数值模拟软件 |
| 2.3.1 Deform软件简介 |
| 3 结合齿工艺分析及数值模拟 |
| 3.1 结合齿工艺分析 |
| 3.1.1 零件图分析 |
| 3.1.2 工艺方案确定 |
| 3.1.3 精锻工艺的研究目标 |
| 3.2 热锻件图的设计 |
| 3.3 初始工艺方案研究 |
| 3.4 初始方案数值模拟 |
| 3.4.1 三维模型建立与导入 |
| 3.4.2 参数设置 |
| 3.4.3 数值模拟分析 |
| 3.5 成形方案优化 |
| 3.5.1 成形效果情况 |
| 3.5.2 成形载荷对比分析 |
| 3.5.3 温度变化情况及分析 |
| 3.5.4 等效应力分布情况及分析 |
| 3.5.5 等效应变分布情况及分析 |
| 3.5.6 模具磨损量分析 |
| 3.6 齿坯预锻件结构及工艺优化 |
| 3.6.1 预锻件结构优化 |
| 3.6.2 工艺正交实验 |
| 3.6.3 优化工艺仿真验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 模具设计与研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模锻设备 |
| 4.3 坯料体积计算与尺寸确定 |
| 4.4 模具设计 |
| 4.4.1 终锻模具设计 |
| 4.4.2 预锻模具设计 |
| 4.4.3 镦粗模具设计 |
| 4.4.4 模架结构设计 |
| 4.4.5 模架材料选择 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间科研成果简介 |
| 致谢 |
（2）直齿圆柱齿轮开式温挤压成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 直齿圆柱齿轮精密塑性成形工艺研究进展 |
| 1.2.1 直齿圆柱齿轮锻造成形工艺 |
| 1.2.2 直齿圆柱齿轮挤压成形工艺 |
| 1.2.3 直齿圆柱齿轮轧制成形工艺 |
| 1.3 课题研究的意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 20Cr_2Ni_4A合金钢本构模型及动态再结晶模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 20Cr_2Ni_4A合金钢化学成分 |
| 2.3 等温压缩试验及变形行为 |
| 2.4 20Cr_2Ni_4A合金钢本构模型 |
| 2.4.1 本构模型材料常数 |
| 2.4.2 表征参数本构模型 |
| 2.4.3 物理基参数本构模型 |
| 2.4.4 考虑应变影响的本构模型 |
| 2.4.5 本构模型适用性分析 |
| 2.5 20Cr_2Ni_4A合金钢动态再结晶模型 |
| 2.5.1 动态再结晶动力学模型 |
| 2.5.2 动态再结晶运动学模型 |
| 2.5.3 动态再结晶晶粒尺寸模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 直齿圆柱齿轮开式温挤压成形工艺分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工艺原理 |
| 3.3 影响因素分析 |
| 3.3.1 有限元模型 |
| 3.3.2 试验设计及试验结果 |
| 3.3.3 润滑条件的影响 |
| 3.3.4 凹模入模角的影响 |
| 3.3.5 坯料尺寸的影响 |
| 3.3.6 挤压速度的影响 |
| 3.3.7 成形温度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 直齿圆柱齿轮开式温挤压成形试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验系统 |
| 4.2.1 成形设备 |
| 4.2.2 加热设备 |
| 4.2.3 试验模具 |
| 4.3 试验方案 |
| 4.4 试验结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 直齿圆柱齿轮开式温挤压成形模具优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 缺陷成因分析 |
| 5.3 响应曲面法简介 |
| 5.3.1 响应曲面法原理 |
| 5.3.2 响应曲面法试验设计 |
| 5.4 响应曲面法优化设计 |
| 5.4.1 设计变量 |
| 5.4.2 目标函数 |
| 5.4.3 试验设计及响应值 |
| 5.4.4 响应曲面函数模型 |
| 5.4.5 响应曲面分析 |
| 5.4.6 优化结果 |
| 5.5 试验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 直齿圆柱齿轮变轮廓两步法温挤压成形工艺 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 工艺原理 |
| 6.3 轮廓变化量 |
| 6.4 试验研究 |
| 6.5 生产模具设计 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）45号钢非对称齿轮温锻成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 直齿圆柱齿轮精锻的国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮温挤压工艺研究现状 |
| 1.2.2 齿轮精锻模具设计研究现状 |
| 1.2.3 数值模拟方法运用于齿轮精锻 |
| 1.2.4 非对称齿轮的加工方法 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 非对称齿轮的三维建模和成形模具设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 非对称齿轮渐开线齿廓研究 |
| 2.3 Pro-E三维参数化建模 |
| 2.3.1 Pro-E概述 |
| 2.3.2 非对称渐开线齿轮的参数化建模 |
| 2.4 非对称齿轮温挤压成形工艺和模具设计 |
| 2.4.1 模具工装的确定和模具材料的选择 |
| 2.4.2 组合凹模设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 非对称齿轮温锻工艺数值模拟及成形实验分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 刚塑性有限元法理论及软件介绍 |
| 3.2.1 刚塑性有限元法概述 |
| 3.2.2 刚塑性有限元法理论 |
| 3.2.3 Deform软件简介 |
| 3.3 数值模拟方案的确定 |
| 3.4 数值模拟相关参数设置 |
| 3.5 正交实验结果分析 |
| 3.6 模拟结果分析 |
| 3.6.1 温度场分析 |
| 3.6.2 应力场分析 |
| 3.6.3 应变场分析 |
| 3.6.4 速度场分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 非对称渐开线齿轮温挤压成形模具优化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 齿形凸模优化设计 |
| 4.3 凹模优化设计 |
| 4.4 非对称齿轮成形实验 |
| 4.5 成形实验与模拟结果对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 非对称齿轮力学性能测试和微观组织分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 非对称齿轮金属流线分析 |
| 5.3 非对称齿轮晶粒分析 |
| 5.4 非对称齿轮硬度测试 |
| 5.5 非对称齿轮强度测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）大型齿轮局部加载热模锻成形新工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 直齿圆柱齿轮简介 |
| 1.2.1 主要参数 |
| 1.2.2 齿轮的主要加工方法 |
| 1.3 齿轮锻造的国内外研究现状 |
| 1.3.1 冷锻 |
| 1.3.2 热锻 |
| 1.3.3 温锻 |
| 1.4 课题研究背景和意义 |
| 1.5 课题研究主要内容 |
| 1.5.1 构想与思路 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 大型齿轮局部加载热模锻成形工艺原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 镦挤工艺 |
| 2.3 分流锻造思想 |
| 2.3.1 孔分流与轴分流 |
| 2.3.2 约束分流 |
| 2.4 局部加载方式及其特点 |
| 2.5 大型齿轮热模锻成形工艺原理 |
| 2.5.1 热模锻成形工艺方案 |
| 2.5.2 一工序一火锻造工艺的优点 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 大型直齿轮局部加载热模锻有限元数值模拟分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 DEFORM-3D功能特征及系统结构 |
| 3.3 有限元模拟分析系统的建立 |
| 3.3.1 几何模型的建立及导入 |
| 3.3.2 材料模型的建立 |
| 3.3.3 有限元模拟模型的建立 |
| 3.3.4 网格划分 |
| 3.3.5 摩擦模型的建立 |
| 3.3.6 模拟控制参数的设置 |
| 3.4 应力应变分布及变形的一般规律 |
| 3.4.1 金属流动规律 |
| 3.4.2 等效应变场分析 |
| 3.4.3 位移场分析 |
| 3.4.4 成形载荷分析 |
| 3.5 热模锻成形工艺参数的影响 |
| 3.5.1 齿形充填判断标准 |
| 3.5.2 摩擦因子对成形的影响 |
| 3.5.3 坯料形状对成形的影响 |
| 3.5.4 凸模预留中心孔对成形的影响 |
| 3.5.5 成形温度对成形的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 局部加载锻造成形模拟实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验目的 |
| 4.3 实验方案 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 实验材料及坯料制备 |
| 4.3.3 实验设备和模具 |
| 4.3.4 实验步骤 |
| 4.4 实验结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 不同模数大齿轮热模锻成形规律研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 制定有限元模拟方案 |
| 5.2.1 模数为16和 25 的齿轮坯料参数 |
| 5.2.2 模拟方案 |
| 5.3 试验模拟结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）直齿圆柱齿轮温塑性精成形（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 温塑性精密成形技术的发展现状 |
| 1.3 齿轮精锻技术的发展现状 |
| 1.3.1 热精锻 |
| 1.3.2 冷精锻 |
| 1.3.3 温精锻 |
| 1.3.4 复合成形工艺 |
| 1.4 金属体积成形数值模拟技术的发展现状 |
| 1.5 本文的研究意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 直齿圆柱齿轮精密塑性成形工艺 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 直齿圆柱齿轮精密塑性成形工艺及原理 |
| 2.2.1 镦挤 |
| 2.2.2 分流法 |
| 2.2.3 浮动凹模法 |
| 2.2.4 正向温挤压法 |
| 2.2.5 双向挤镦法 |
| 2.2.6 复合成形工艺 |
| 2.3 直齿圆柱齿轮温塑性精成形工艺方案及设备 |
| 2.3.1 镦压挤胀复合成形工艺 |
| 2.3.2 直齿圆柱齿轮两步式镦压挤胀复合成形工艺 |
| 2.3.3 成形工艺设备简介 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 有限元数值模拟基本理论 |
| 3.1 刚粘塑性有限元的基本理论 |
| 3.1.1 刚粘塑性材料基本假设 |
| 3.1.2 刚粘塑性材料变分原理 |
| 3.1.3 刚粘塑性有限元求解过程 |
| 3.2 塑性变形过程中的温度场问题 |
| 3.3 数值模拟软件 DEFORM |
| 3.4 温塑性精成形工艺模拟前处理问题 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 直齿圆柱齿轮温塑性成形数值模拟分析 |
| 4.1 镦挤成形工艺数值模拟分析 |
| 4.1.1 速度场分析 |
| 4.1.2 应变分析 |
| 4.1.3 应力分析 |
| 4.1.4 温度场分析 |
| 4.1.5 成形载荷分析 |
| 4.2 镦压挤胀复合成形工艺数值分析 |
| 4.2.1 速度场分析 |
| 4.2.2 应变分析 |
| 4.2.3 应力分布 |
| 4.2.4 温度场分析 |
| 4.2.5 镦压挤胀复合成形工艺成形载荷分析 |
| 4.3 两步式镦压挤胀复合成形工艺数值分析 |
| 4.3.1 速度场分析 |
| 4.3.2 应变分析 |
| 4.3.3 应力分析 |
| 4.3.4 温度场分析 |
| 4.3.5 成形载荷分析 |
| 4.3.6 工艺参数对成形的影响研究 |
| 4.4 齿根部位应力状态对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）螺旋伞齿轮双分流精密锻造方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 精密锻造技术在齿轮中的应用 |
| 1.2.1 精密锻造技术简介 |
| 1.2.2 齿轮精密锻造研究现状 |
| 1.3 螺旋伞齿轮加工工艺现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 螺旋伞齿轮精密成形方案设计及其数值模拟分析 |
| 2.1 研究对象分析 |
| 2.2 成形工艺方案的设计 |
| 2.3 成形方案数值模拟分析 |
| 2.3.1 DEFORM-3D软件介绍 |
| 2.3.2 DEFORM-3D模块组成 |
| 2.3.3 有限元模型的建立 |
| 2.3.4 成形方案的比较 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 螺旋伞齿轮双分流精密成形特性研究 |
| 3.1 预制坯设计 |
| 3.2 预制坯锥角α对金属成形的影响 |
| 3.3 分流面位置对齿形充填质量影响 |
| 3.3.1 内分流面位置对齿形充填质量影响 |
| 3.3.2 外分流面位置对齿形充填质量影响 |
| 3.4 分流间隙大小对金属成形力的影响 |
| 3.4.1 内分流间隙大小对金属成形力的影响 |
| 3.4.2 外分流间隙大小对金属成形力的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 螺旋伞齿轮轮齿冷精整成形研究 |
| 4.1 冷挤压精整齿形成形工艺方案的设计 |
| 4.1.1 精整方案一：闭式冷精整 |
| 4.1.2 精整方案二：开式冷精整 |
| 4.2 螺旋伞齿轮冷精整成形方案数值模拟 |
| 4.2.1 有限元模型的建立 |
| 4.2.2 成形方案的确定 |
| 4.3 螺旋伞齿轮齿形坯精整量的研究 |
| 4.3.1 成形力分析 |
| 4.3.2 等效应力分析 |
| 4.3.3 金属材料流动分析 |
| 4.4 齿顶分流精整 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 螺旋伞齿轮双分流精密锻造试验研究 |
| 5.1 试验方案 |
| 5.2 试验设备 |
| 5.3 试验模具设计 |
| 5.3.1 模具结构设计 |
| 5.3.2 模具材料的选择 |
| 5.3.3 模具制造 |
| 5.4 坯料制备 |
| 5.5 试验结果 |
| 5.5.1 工艺方案研究 |
| 5.5.2 分流面位置研究 |
| 5.5.3 预制坯锥角研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结及展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（7）齿轮坯热闭式锻造数值模拟分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 齿轮锻坯成形技术的研究与发展 |
| 1.2.1 自由锻方法生产齿轮锻坯 |
| 1.2.2 普通热模锻方法生产齿轮锻坯 |
| 1.2.3 闭式模锻方法生产齿轮锻坯 |
| 1.3 热闭式锻造成形技术的起源与发展 |
| 1.3.1 热闭式锻造的研究现状 |
| 1.3.2 齿轮锻坯热闭式锻造的研究现状 |
| 1.3.3 无齿形齿轮锻坯热闭锻的缺陷 |
| 1.4 本文研究的目的和意义 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第2章 刚塑性有限元的基本理论 |
| 2.1 刚塑性材料基本条件假设 |
| 2.2 刚塑性变形理论的基本方程及边值条件 |
| 2.3 刚塑性有限元变分原理 |
| 2.4 刚塑性有限元热传导理论 |
| 2.5 刚塑性有限元求解过程 |
| 2.6 DEFORM 有限元分析系统软件 |
| 第3章 计算实例 |
| 3.1 模拟参数设置 |
| 3.2 模型建立 |
| 3.2.1 圆环尺寸的选取 |
| 3.2.2 模型的建立及导入 |
| 3.3 模拟结果验证 |
| 第4章 齿轮坯预锻件成形过程 |
| 4.1 齿轮坯锻件成形分析 |
| 4.2 齿轮坯预锻件第一步成形分析 |
| 4.2.1 温度的变化对预锻坯成形的影响 |
| 4.2.2 不同的模具结构对成形预锻坯的影响 |
| 4.3 齿轮坯预锻件第二步成形模拟分析 |
| 4.3.1 模拟过程参数的设置 |
| 4.3.2 计算过程模型的建立及导入 |
| 4.3.3 模拟结果及分析 |
| 第5章 齿轮坯终锻过程的影响因素 |
| 5.1 齿轮锻坯连皮结构参数的变化对缺陷的影响 |
| 5.1.1 连皮的桥部高度尺寸对缺陷的影响 |
| 5.1.2 连皮的桥部宽度尺寸对缺陷的影响 |
| 5.1.3 连皮的圆角半径尺寸对缺陷的影响 |
| 5.2 上模下压速度对锻件缺陷的影响 |
| 5.3 温度对锻件缺陷的影响 |
| 5.3.1 预锻坯温度对锻件缺陷的影响 |
| 5.3.2 模具温度对锻件缺陷的影响 |
| 5.4 预锻件肩部尺寸对锻件缺陷的影响 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）档位齿轮坯精锻成形的数值模拟研究及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 精密模锻成形技术 |
| 1.2.1 精密模锻技术的基本原理和特点 |
| 1.2.2 精密模锻工艺的分类及其影响因素 |
| 1.3 国内外齿轮精密模锻成形工艺发展趋势及研究现状 |
| 1.3.1 国外齿轮精密成形工艺发展趋势及现状 |
| 1.3.2 国内齿轮精密成形工艺发展趋势及现状 |
| 1.3.3 国内外齿轮精密成形技术的差距 |
| 1.4 课题背景 |
| 1.5 研究目的、内容及意义 |
| 1.5.1 本课题研究内容 |
| 1.5.2 本课题研究目的及意义 |
| 2 档位齿轮精锻有限元模型及数值模拟分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 刚粘塑性有限元基本理论 |
| 2.2.1 基本假设和方程 |
| 2.2.2 刚粘塑性有限元变分原理 |
| 2.2.3 体积成形数值模拟软件简介 |
| 2.2.4 金属塑性成形过程中的有限元仿真关键技术 |
| 2.3 原始方案锻件图和三维模具图 |
| 2.4 有限元分析模型的建立和工艺优化 |
| 2.4.1 初步建立档位齿轮坯的有限元模型 |
| 2.4.2 初工艺参数对最大成形载荷的影响 |
| 2.5 档位齿轮坯原方案成形过程数值模拟分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 原始工艺方案成形缺陷的研究与优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 档位齿轮坯原方案成形过程的场强分析 |
| 3.2.1 速度场分析 |
| 3.2.2 温度场分析 |
| 3.2.3 等效应力分析 |
| 3.3 锻件主要缺陷产生的机理分析及优化 |
| 3.3.1 锻件折叠机理及危害 |
| 3.3.2 筋部端面充不满及危害 |
| 3.4 模具结构参数对缺陷的影响分析及优化 |
| 3.4.1 模具结构参数(R,α)对缺陷的影响分析 |
| 3.4.2 确立成形极限工艺图 |
| 3.4.3 优化后的模具参数 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 分流工艺方案设计及数值模拟对比分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 分流工艺优化方案 |
| 4.2.1 坯料尺寸优化设计 |
| 4.2.2 位置精度和成形载荷的优化设计 |
| 4.3 两种方案数值模拟结果对比 |
| 4.3.1 速度场对比分析 |
| 4.3.2 等效应力场场对比分析 |
| 4.3.3 温度场对比分析 |
| 4.3.4 填充效果对比分析 |
| 4.3.5 成形载荷对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 生产试验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模具制造 |
| 5.2.1 模具材料的选择 |
| 5.2.2 模具制造流程 |
| 5.3 生产设备选取及工艺流程 |
| 5.3.1 精密模锻产用加热设备及选取 |
| 5.3.2 精密模锻常用设备 |
| 5.3.3 工艺流程 |
| 5.4 生产试制与数值模拟结果的对比 |
| 5.4.1 填充不满和大飞边优化结果 |
| 5.4.2 折叠刮料优化结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
（9）锥齿轮热—冷复合成形工艺数值模拟及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题研究主要内容及意义 |
| 第二章 锥齿轮锻造工艺基础理论 |
| 2.1 锥齿轮锻造工艺分析 |
| 2.1.1 热精锻工艺 |
| 2.1.2 温精锻工艺 |
| 2.1.3 冷精锻工艺 |
| 2.1.4 热/温-冷复合精锻工艺 |
| 2.2 直齿锥齿轮精锻工艺流程及锻件图制定 |
| 2.2.1 直齿锥齿轮工艺流程简述 |
| 2.2.2 直齿锥齿轮锻件图制定 |
| 2.3 弧齿锥齿轮锻造工艺流程及锻件图制定 |
| 2.3.1 弧齿锥齿轮工艺流程简述 |
| 2.3.2 弧齿锥齿轮锻件图制定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 直齿锥齿轮锻造工艺关键技术研究 |
| 3.1 直齿锥齿轮热锻工步模拟及镦粗高度研究 |
| 3.1.1 镦粗高度制定 |
| 3.1.2 有限元模型建立及参数设置 |
| 3.1.3 模拟结果及分析 |
| 3.2 直齿锥齿轮等距热锻齿形研究 |
| 3.2.1 直齿锥齿轮等距热锻齿形方案制定 |
| 3.2.2 有限元模型建立及参数设置 |
| 3.2.3 模拟结果及分析 |
| 3.3 直齿锥齿轮非等距热锻齿形研究 |
| 3.3.1 直齿锥齿轮非等距热锻齿形方案制定 |
| 3.3.2 有限元模型建立及参数设置 |
| 3.3.3 模拟结果及分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 弧齿锥齿轮锻造工艺关键技术研究 |
| 4.1 弧齿锥齿轮预制坯形状研究 |
| 4.1.1 弧齿锥齿轮坯料锥度研究 |
| 4.1.2 有限元模型建立及参数设置 |
| 4.1.3 模拟结果及分析 |
| 4.2 弧齿锥齿轮等距热锻齿形研究 |
| 4.2.1 弧齿锥齿轮等距热锻齿形方案制定 |
| 4.2.2 有限元模型建立及参数设置 |
| 4.2.3 模拟结果及分析 |
| 4.3 弧齿锥齿轮非等距热锻齿形研究 |
| 4.3.1 弧齿锥齿轮非等距热锻齿形方案制定 |
| 4.3.2 模拟结果及分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 工艺试验验证 |
| 5.1 直齿锥齿轮工艺试验验证 |
| 5.1.1 直齿锥齿轮试验条件选择 |
| 5.1.2 直齿锥齿轮试验结果及分析 |
| 5.2 弧齿锥齿轮工艺试验验证 |
| 5.2.1 弧齿锥齿轮试验条件选择 |
| 5.2.2 弧齿锥齿轮试验结果及分析 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加的科研情况 |
| 附件 |
（10）直齿锥齿轮成形工艺及精度控制的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 锥齿轮冷精锻技术的研究现状 |
| 1.2.1 国内外锥齿轮冷精锻技术的发展现状 |
| 1.2.2 锥齿轮冷精锻技术的特点及应用 |
| 1.2.3 锥齿轮冷精锻技术尚未解决的问题 |
| 1.3 冷精锻技术精度控制的研究 |
| 1.3.1 冷精锻技术精度控制的研究现状 |
| 1.3.2 冷精锻件精度的影响因素 |
| 1.3.3 实现精度控制的方法 |
| 1.4 课题研究目的、方法、内容及其意义 |
| 1.4.1 研究目的及意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 弹塑性有限元基础理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 体积成形特点与模拟软件介绍 |
| 2.2.1 体积成形特点 |
| 2.2.2 模拟软件 Deform-3D 简介 |
| 2.3 弹塑性有限元基本理论 |
| 2.3.1 弹塑性有限元理论基础 |
| 2.3.2 弹塑性有限元方程 |
| 2.3.3 弹塑性有限元法求解过程 |
| 第三章 直齿锥齿轮冷精锻工艺方案的优化设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 直齿锥齿轮三维建模 |
| 3.2.1 直齿锥齿轮锻件图设计 |
| 3.2.2 锥齿轮参数化建模 |
| 3.3 锥齿轮预制坯形状设计 |
| 3.4 精密模锻的润滑 |
| 3.5 直齿锥齿轮冷精锻模具设计 |
| 3.5.1 组合凹模结构设计及优化 |
| 3.5.2 冷精锻模具整体设计 |
| 3.5.3 凸模及凹模型腔设计 |
| 3.6 冷精锻工艺方案优化 |
| 3.6.1 建立有限元模型及确定工艺参数 |
| 3.6.2 冷精锻工艺方案优化 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 锥齿轮弹性回弹规律及模具弹性变形规律 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模具型腔弹性变形规律 |
| 4.2.1 建立有限元模型 |
| 4.2.2 归纳总结模具型腔弹性变形规律 |
| 4.3 锥齿轮锻件弹性回弹规律 |
| 4.3.1 分析锥齿轮弹性回弹规律的数学模型 |
| 4.3.2 齿轮弹性回弹规律归纳总结 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 齿面精度检测与模腔修正研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 齿面精度检测 |
| 5.3 模腔修形 |
| 5.4 修形系数 K 规律总结 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
四、摩托车齿坯闭式温精锻模具及工艺（论文参考文献）
- [1]基于数值模拟结合齿近净塑性成形工艺开发及其模架设计研究[D]. 孙阳. 四川大学, 2021(02)
- [2]直齿圆柱齿轮开式温挤压成形工艺研究[D]. 王伟. 燕山大学, 2017(05)
- [3]45号钢非对称齿轮温锻成形工艺研究[D]. 孙鸿生. 哈尔滨工业大学, 2016(02)
- [4]大型齿轮局部加载热模锻成形新工艺研究[D]. 刘淑珍. 燕山大学, 2016(01)
- [5]直齿圆柱齿轮温塑性精成形[D]. 陈亚伟. 吉林大学, 2015(08)
- [6]螺旋伞齿轮双分流精密锻造方法研究[D]. 段红尊. 重庆理工大学, 2015(02)
- [7]齿轮坯热闭式锻造数值模拟分析[D]. 姚朋. 吉林大学, 2014(09)
- [8]档位齿轮坯精锻成形的数值模拟研究及工艺优化[D]. 张辉. 重庆大学, 2013(03)
- [9]锥齿轮热—冷复合成形工艺数值模拟及试验研究[D]. 邱德花. 机械科学研究总院, 2012(10)
- [10]直齿锥齿轮成形工艺及精度控制的研究[D]. 凌文凯. 重庆理工大学, 2012(06)