一、导致离合器壳体破裂的弯矩载荷识别（论文文献综述）
张磊,葛铠,王向东,占军,刘福军,单红波,顾银芳,范慧,蒋众[1]（2021）在《基于驾驶极端操作的底盘传动系统关键部件状态监测与评估方法研究》文中研究说明随着装备自主化和国产化要求的提高,国产大功率底盘传动传动系统关键部件（液力机械变速箱+分动器）已成为多轴超重型底盘的标准配置,但由于装备载重量大,大功率底盘传动传动系统关键部件的结构和操作复杂,对驾驶员操作要求高,在新装备交付部队使用的初期,往往会出现由于驾驶员操作不规范而导致的装备使用风险和隐患;因此,研究基于装备对驾驶员操作数据的分析,对每种不规范操作所带来的风险和隐患进行了定量研究,当达到一定限值时,提示驾驶员进行及时的检查和维护,从而有效提高装备的可靠性和综合保障性。
张驰[2]（2020）在《基于新能源汽车变速器试验台的试验方法与测控系统研究》文中认为汽车工业是我国重要的支柱产业,近年来,新能源汽车行业发展迅速,越来越多的纯电动汽车品牌出现在人们的视野中。变速器是传统汽车的重要组成部件,尽管当前市场上的纯电动汽车大多不配备变速器,但经大量的研究和实践发现,纯电动汽车配备合适的变速器后,其动力性和经济性可以得到进一步提升,对纯电动汽车变速器品质检测方面的研究工作逐渐得到重视。纯电动汽车开始配备变速器的时间尚短,由于动能来源和发动机结构差异,新能源汽车变速器与传统汽车变速器存在极大差异,在变速器的试验体系中无法直接借鉴,急需制定一套针对于纯电动汽车变速器的台架试验标准,重新搭建针对于新能源汽车变速器的试验台,要求试验台具有更具针对性的结构组成和测控功能,来检测变速器的品质。以某款纯电动商用车搭载的DAT变速器为试验对象,对其组成结构和工作原理进行详细分析,总结DAT变速器与传统变速器的差异,以及装载DAT变速器的纯电动汽车动力总成与其他动力总成的差异,找出DAT变速器各项性能的关键影响因素,并参考传统变速器的台架试验标准,制定了一套针对纯电动商用车变速器台架的试验标准,包括试验项目、试验方法和技术要求。根据制定的试验标准,提出新的测控需求和试验台技术参数,在原有变速器磨合试验台的基础上提出针对纯电动商用车的测控系统整体方案,完成了硬件系统中通讯模块、控制模块、数据采集模块和供电模块中各个电气元件的设计、选型和集成,并基于Lab VIEW完成上位机软件的设计和开发,最终搭建新型新能源汽车变速器试验台。选取关键指标,进行温升试验和静扭强度试验,对试验台进行调试和检验。验证结果表明,测控系统能及时准确地反应测试条件下变速箱运行状态,新能源汽车变速器试验台架开发的各项功能可以按照预期正常运行,根据所制定的台架试验方法对DAT变速器进行测试并输出报告。
王其良[3]（2019）在《液黏离合器软启动瞬态热机耦合特性及热屈曲变形规律研究》文中提出液黏离合器广泛应用于刮板输送机、带式输送机的软启动和风机、水泵的无级调速,具有节能降耗、高效及可靠性高等优点。摩擦副是液黏离合器的核心部件,在刮板输送机软启动过程中摩擦副长时间的相对滑摩会产生大量的摩擦热损耗,经常发生局部高温引起的摩擦材料烧蚀和剥落、对偶钢片屈曲变形等问题,从而导致摩擦副的热失效,直接影响液黏离合器的工作性能、可靠性及使用寿命。因此,有必要对软启动过程中摩擦副的瞬态热机耦合特性和热屈曲变形规律开展深入研究。以液黏离合器软启动过程为研究对象,建立了油膜剪切转矩和微凸峰接触转矩模型,利用摩擦转矩和负载转矩的动态平衡关系,求解了软启动过程中油膜厚度、油膜压力及微凸峰接触压力,获得了摩擦副接触压力的动态变化规律。结果表明:当启动速度遵循S型曲线变化时,油膜厚度按反S型曲线逐渐减小,接触压力按S型曲线增大,为摩擦副温度场的预测提供了必要的边界条件。为了探明软启动过程中摩擦副的热特性,考虑接触压力和相对转速的时变性,构建了摩擦副瞬态热传导模型,获得了软启动过程摩擦副非均匀温度场的动态分布规律,在此基础上深入研究了启动时间对热特性的影响。结果表明:对偶钢片温度先缓慢上升后快速上升,在达到最大值后逐渐下降;摩擦片温度在启动结束时达到最大值,接触表面上每个菱形区域中心的温度高于四周区域;启动持续时间越长,温升越高,径向温度梯度越大。研究结果可为后续的热机耦合特性和热屈曲变形规律的研究提供基础。为了揭示热载荷和机械载荷共同作用下温度、应力及应变场之间的耦合关系,基于非均匀温度场动态分布特性构建了摩擦副瞬态热机耦合模型,分析了启动过程中摩擦副应力、应变及位移场的分布规律,阐明了径向位移约束位置对热弹塑性变形规律的影响。结果表明:对偶钢片应力沿内径至外径方向先上升后下降,周向应力是最主要的应力分量,可作为判断摩擦副是否发生塑性变形的重要依据,热载荷和径向位移约束位置对应力及应变的分布起到至关重要的作用。针对摩擦副热屈曲特性,基于摩擦副非线性径向温度分布构建了热屈曲有限元模型,探明了摩擦副的热屈曲变形规律,得到了屈曲特征值、临界温度及相应的变形模态,揭示了影响抵抗屈曲变形能力的主要因素。结果表明:锥形屈曲变形和马鞍形屈曲变形是失效摩擦副常见的两种变形模态;自由边界条件下,临界屈曲温度与厚度呈近似二次方关系;热膨胀系数是热屈曲研究中的关键因素,热膨胀系数越大,越容易发生热屈曲变形。根据摩擦副热特性试验的需求,研制了专门的液黏离合器摩擦副综合试验台,测量了软启动过程中摩擦副温度的动态变化,探明了摩擦副接触压力、相对转速和润滑油流量对温度的影响规律。仿真结果和试验结果具有较好的吻合性,验证了数值仿真模型的准确性,表明可利用仿真模型对摩擦副的实际温度进行准确地预测。
杭世峰[4]（2019）在《弯管机助推弯曲成形系统设计及其关键技术研究》文中进行了进一步梳理弯管机作为管材塑性成形的重要装备,用以制作各种形式与功用的弯曲管材,随着我国社会经济的不断发展,各行各业对弯曲管材的质量要求也越来越高。而传统弯管机弯曲管材时容易造成管材弯曲段壁厚不均匀、起皱甚至是开裂等现象,因此需要开发一种新型弯管机。管材在弯曲时,其尾部的助推力与管材最终成形质量有着密切的关系。因此,本文针对现有弯管机,在其基础上设计一套助推弯管成形系统,并对其性能进行深入研究,具体内容如下:首先,研究了助推弯曲成形机构需要满足的使用条件。基于所需完成的功能探讨各个部件的设计方案,并从中做出优选。通过将各个设计方案汇总整合形成最终的助推机构的总体设计方案,并对其中一些关键零部件的设计与选型进行仔细分析,确定其设计方法与选型参数。然后,对助推弯曲成形机构的详细结构进行设计。基于材料力学与理论力学,对整套机构中的关重件进行包括强度、刚度、疲劳等方面的详细校核,对其中复杂受力的零部件进行基于Abaqus的有限元分析,并基于校核分析结果对关重件进行优化改进。绘制校核完成的助推机构的三维图,并对其中的关重件的加工工艺进行深入分析。此外,基于所设计的推助系统在管材弯曲成形加工过程中的所需功能,根据实际操作流程设计基于工控机的电控系统控制原理图,并考虑弯管机的自身使用参数,对整个电控系统中的电气元器件进行选型,将其汇总制作助推系统电控箱最后,对设计完成的弯管机助推系统进行试验研究。通过设置对比试验,将两组完全相同的圆形管材分别通过带助推系统的弯管机和传统弯管机进行管材弯曲试验。通过对弯曲后管材弯曲处的壁厚减薄率以及最终弯曲形状进行分析,验证助推弯曲成形系统对管材弯曲成形的质量有着重要影响。通过有限元分析试验管材弯曲成形过程,再次验证助推系统的重要性,并得到能有效模拟带助推系统的管材弯曲成形数值分析方法。
胡哓岚[5]（2019）在《CVT齿轮传动系统的动力学分析及NVH性能研究》文中提出随着自然环境恶化,能源危机加剧及汽车尾气排放双积分政策的实施,如何采取一定措施来进一步提高车辆燃油经济性变得尤为重要。金属带式无级变速器（Continuously Variable Transmission,CVT）作为一种速比可连续变化的车用传动装置,可使发动机、电机等动力源时刻处于在最优工作点,从而提高整车燃油经济性。CVT是通过金属带与带轮锥来传递扭矩和转速的机构,在结构上具有一定的独特性,但同样具有诸如齿轮、轴承等一系列通用传动部件。然而在实际工况下,无论倒挡还是前进挡,CVT中均存在振动、啸叫等NVH（Noise、Vibration、Harshness）问题,严重影响整车的舒适性,降低产品的整体品质。针对齿轮振动与噪声问题的研究,国内外学者做出了很大的贡献,并形成了一系列的分析方法。但是,金属带、齿轮安装方式以及CVT的扭矩时变特性对齿轮传动系统非线性动力学性能的影响均未进行详细分析。因此,本文以提高CVT传动系统的NVH性能为目的,依托国家国际科技合作专项和国家自然科学基金项目,开展金属带式CVT齿轮传动系统的动力学建模、试验及NVH性能研究。结合理论分析及试验测试,识别CVT的主要噪声源,对其进行动力学分析与优化,提高其NVH性能。主要研究工作如下:（1）通过理论分析与试验,识别CVT齿轮传动系统啸叫噪声源。以CVT齿轮传动系统为研究对象,综合考虑了CVT结构、变速箱振动噪声产生的原因及振动噪声的分析方法,结合理论计算和振动噪声测试试验,确定了该CVT传动系统前进挡及倒挡中振动与啸叫噪声源。基于阶次跟踪分析法,分析了不同工况下齿轮副的阶次振动加速度,研究了前进挡和倒挡中CVT齿轮传动系统的动态性能及振动噪声情况。（2）考虑属带张紧力的影响,对齿轮副的修形参数进行了优化和试验验证。针对前进挡中啸叫噪声源齿轮副,建立了CVT传动系统的动力学模型,分析了金属带和被动带轮轴受力情况,研究了不同速比下被动带轮轴上的弯矩变化规律,揭示了该对齿轮的受载情况;并进行了齿轮啮合斑试验,验证了动力学模型的准确性。同时,以齿轮副的接触载荷密度为优化目标,齿廓最大修形量、修形长度、螺旋角与鼓形修形量为变量,应用快速非支配排序遗传算法,对该对齿轮副的修形参数进行了优化。对比分析了修形优化前后CVT传动系统动力学模型中该齿轮副的啮合情况,测量了修形后实车工况下变速箱的振动加速度和噪声值,验证了修形优化的有效性。（3）提出了基于近似回归公式和斜齿轮切片法的时变啮合刚度计算方法,计算了恒定与渐变扭矩下斜齿轮副的时变啮合刚度。并建立了整车动力学模型,结合整车试验,验证了整车模型的正确性;同时,基于此整车动力学模型,研究了全油门加速工况下齿轮副啮合刚度的时变特性。分析了输入转矩、转速与时变啮合刚度的关系。此外,建立了前进挡齿轮副A的非线性动力学模型,结合计算得到的不同恒定扭矩与渐变扭矩下该齿轮副的时变啮合刚度,分析了该对齿轮副的非线性动力学特性。（4）针对CVT倒挡啸叫噪声问题,研究了倒挡双级行星系对变速箱NVH性能的影响。建立倒挡双级行星系的非线性动力学模型,结合转矩变化下斜齿轮啮合刚度的计算方法,计算了恒定和渐变转矩下各齿轮副的啮合刚度,分析了该行星轮系的非线性动力学特性。同时,研究了不同油门开度下该行星齿轮系各齿轮副时变啮合刚度及动力学特性,测量了不同油门开度时倒挡加速工况下CVT的振动与噪声情况,对比分析了这些工况下的理论计算结果与试验测试数据,验证了非线性动力学模型以及动力学仿真分析结果的的可靠性。（5）考虑花键联接方式,研究了齿轮-花键系统的动力学及变速器NVH性能。结合有限单元法计算了不同装配方式（大径定心,键侧定心及无花键）下齿轮-花键系统的时变啮合刚度,并基于此时变啮合刚度建立了齿轮-花键系统的动力学模型,分析了不同装配方式及大径定心时不同过盈量下齿轮-花键系统的非线性动力学特性,同时,通过实车前进挡加速及减速工况下的振动和噪声测试试验,研究该系统齿轮副的阶次振动情况,并与理论仿真结果对比分析,验证了动力学模型及分析结果的正确性。综上所述,以车用CVT齿轮传动系统为研究对象,针对前进挡和倒挡中齿轮的振动与啸叫问题,结合动力学理论与振动噪声试验,研究了CVT传动系统产生啸叫的主要原因以及影响其NVH性能的重要因素,探索了该传动系统减振降噪的优化方法,为改善CVT振动噪声特性,提高整车NVH性能而提出的一系列分析方法、理论依据等,可应用于实际CVT研发,为国产CVT性能的提升做出一定的贡献。
朱圣法[6]（2019）在《基于可控变形区的侧壁镦锻成形工艺研究》文中进行了进一步梳理实现轻量化结构的途径之一是零部件的紧凑化设计与功能集成,这导致零件结构的复杂程度提高,进而对塑性加工工艺提出了新的要求。在此背景下,板料体积成形工艺（Sheet Bulk Metal Forming,SBMF）逐步发展起来。该工艺融合了冲压成形与体积成形各自的优势,在成形非等壁厚或功能特征集成的结构零件时,可有效缩短工艺链,提高成形精度并节约生产成本。然而,在侧壁镦锻成形过程中,仍存在失稳折叠、填充不满和载荷陡增等工艺难点。为克服上述问题,本文开展了系统的研究工作,具体包括:（1）提出了一种基于可控变形区的侧壁镦锻成形技术（Upsetting with Controllable Deformation Zone,U-CDZ）,可有效克服长细比（侧壁高度与厚度之比）限制,避免传统侧壁镦锻增厚工艺易出现的失稳折叠缺陷。通过引入反顶油缸,搭建了可控变形区侧壁镦锻成形实验平台,实现工件、凸模、凹模和反顶凸模之间的相对运动。基于上述相对运动,侧壁材料在成形过程中从保持型腔逐渐挤入成形型腔;优化模具结构和反顶凸模背压,形成稳态变形区,实现了侧壁材料的渐进镦锻成形。以薄壁外齿件为例,验证了可控变形区侧壁镦锻成形工艺提升功能特征填充效果的优势。（2）构建了面向可控变形区侧壁镦锻成形的上限法解析模型,给出了成形载荷演变规律的定量分析,解释了可控变形区镦锻成形能够避免载荷陡增的内在机理。以简化的侧壁材料为研究对象,依据应变速率分布判定变形区,可以发现侧壁材料在镦锻成形过程中,经历未变形区向塑性变形区的转变,最终形成已变形区。采用流函数表征材料流动过程,理论计算可知,成形载荷的变化主要与摩擦功的变化相关,且与侧壁表面积变化成正比,稳态变形区的设计使镦锻成形载荷趋于稳定值。（3）结合可控变形区理念,建立了侧壁任意位置法兰镦锻增厚的成形策略。针对端部法兰,利用所提出的可控变形区侧壁镦锻成形工艺,通过控制凸模行程,可实现任意高度的端部法兰成形。传统中部法兰径向挤压成形中,除了失稳,缩孔是另一常见的缺陷。通过优化反顶凸模背压,辅以定位型腔形成稳定的材料径向挤压变形区,可避免因径向流速过快所导致的缩孔问题,实现侧壁中部位置的法兰镦锻成形。经流线检测,上述成形策略可实现侧壁任意位置的法兰镦锻成形。（4）针对预成形对侧壁镦锻成形的影响,提出了一种非等厚定制板结合可控变形区镦锻成形的工艺路径。以侧壁增厚杯形件为例,研究了板料冲压成形引起的圆角区域减薄以及侧壁镦锻工艺中的锻造折叠缺陷。设计非等厚定制板,采用压印成形工艺,可实现圆角处材料的预先聚集,以获得圆角填充饱满的杯形件坯料。将其作为可控变形区镦锻成形用坯料,消除工件、模具间隙,从而克服侧壁镦锻中常见的圆角折叠缺陷,实现非等壁厚或功能特征集成的复杂结构件高效率一体化成形。
潘文华[7]（2019）在《手动变速器齿轮啸叫问题的分析与改进》文中指出汽车变速器齿轮噪声是现代汽车开发需要迫切解决的问题,一般来说齿轮的啸叫噪声是用户抱怨的主要问题,因为齿轮啸叫的噪声频率较高,更不易让用户接受,同时高频意味着穿透力强和不易隔离的特点。本文从控制啸叫的意义出发到产生的机理,分析了一些关键参数对变速器啸叫的影响,从啸叫源头和传递路径两个方面来进行啸叫的分析和优化工作,结合实际案例来探讨优化齿轮啸叫的方法。变速器啸叫声相关的源头即齿轮各参数,齿轮的宏观参数包括模数,压力角,螺旋角等,齿轮微观参数则包含齿形鼓形量、齿向鼓形量、齿形倾斜量和齿向倾斜量与齿顶修缘量等。同时介绍了传递路径,如齿,轴承,变速器壳体,悬置及换挡拉索等路径方面的概念及对啸叫问题的影响。要优化解决齿轮啸叫问题,首先要在源头上控制齿轮的宏观与微观参数。齿轮在承载能力可接受范围内,尽量采用小模数和小压力角的设计方案,螺旋角越大,齿面所承受的压力越小,但齿轮的轴向力会变大,对壳体的要求较高。齿形与齿向的修形,则是确保齿轮在受载变形后,齿面所承受的压力分布在齿面中央,避免齿轮边缘承受压力,造成齿轮变形过大甚至损坏。而齿轮变形大小直接与啸叫严重度成正比关系。其次,重点分析了除了在源头上需要对齿轮进行控制以外,整车的传递路径也和啸叫问题息息相关。起支撑齿轮作用的轴需要控制变形量,壳体需要控制模态,防止内部齿轮噪声放大,而拉索与悬置等是噪声通过固态传播的主要途径,在解决啸叫问题时需要一并考虑验证。最后为了更好的验证如何解决啸叫问题,本文以某车型变速器啸叫改善优化为例,对变速器的宏观参数和微观参数等啸叫源头进行优化设计,再对箱体,悬置及拉索等传递路径进行优化设计,从而达到一个比较满意的效果。通过对变速器啸叫机理的深入分析,确认变速器啸叫问题在开发初期进行介入可以得到比较完美的解决,而对已有车型进行优化提升时,本文中对传递路径的分析改进,也能在一定程度上优化齿轮噪声。
张伟杰[8]（2019）在《海洋管道管外检测机器人设计与分析》文中研究说明海洋管道是海上油气田的生命线,海洋管道管外检测机器人可代替潜水员完成海洋管道状态的实时监控和数据反馈,有助于工作人员对海洋管道运行情况的掌握。本文主要进行了海洋管道管外检测机器人的总体方案设计、主要零件的设计与校核、机器人的运动学和力学分析、主要结构的有限元分析以及控制系统的设计与研究,从而完成了对海洋管道管外检测机器人的自主研发工作。本文对海洋管道管外检测机器人的总体方案进行了设计。给出了机器人的总体结构形式和设计参数,并对机器人的水下推进器和电机进行了选型,最后对机器人的越障和过弯管方案进行了阐述。本文完成了海洋管道管外检测机器人主要零件的详细设计与校核。完成了越障装置的弹簧设计与校核,确定了弹簧的材料与结构参数,并进行了疲劳强度校核,静力强度校核。完成越障装置推杆的设计与校核,确定了推杆材料与结构参数,进行了危险截面强度校核、刚度校核以及压杆稳定性校核。完成了蜗轮蜗杆的设计与校核,确定了蜗轮蜗杆的材料与尺结构参数,对蜗轮齿根弯曲疲劳强度进行了校核,并计算了蜗轮蜗杆的传动效率。完成了蜗轮轴的设计与校核,确定了蜗轮轴的材料与结构参数,按弯扭合成应力对轴的强度进行了校核,并对轴的疲劳强度进行了精确校核。完成了蜗杆轴的设计与校核,确定了蜗轮轴的材料与结构参数,按弯扭合成应力校核轴的强度,并进行了刚度校核。完成了越障装置密封舱静密封、越障装置推杆动密封以及涡轮蜗杆轴动密封的设计。本文完成了海洋管道管外检测机器人的运动学和力学分析。论证了本文设计的机器人通过弯管的可行性。对机器人受到的浮力、阻力、摩擦力进行了分析,从而对机器人水下推进器和电机的选型进行了验证,保证了机器人能满足运行要求。本文完成了对海洋管道管外检测机器人主要结构进行了基于Ansys的有限元分析。主要包括:抱爪板地上和水下的静力学分析、减速器与机架壳体水下静力学分析、连接架水下静力学分析、连接架水下静力学分析、电子密封仓水下静力学分析以及机器人整体框架的模态分析。通过静力学分析得到了一系列等效应力云图和总应变云图,验证了各结构件在200m水下深度的可靠性。通过模态分析得到了各阶固有频率和振型图,为避免发生共振提供数据参考。本文完成了海洋管道管外检测机器人控制系统设计与算法研究。选用了 CAN总线作为其分布式控制系统的通讯总线,并对其分布式控制系统进行了总体设计。完成了海洋管道管外检测机器人各子系统的设计与实现。选用自整定PID控制算法作为机器人的运动控制算法,并对相关算法进行了研究。
滕启寨[9]（2019）在《某型号发动机飞轮壳疲劳强度的试验研究》文中研究指明铝材料飞轮壳因其材料更轻而在高速柴油机中得到了更多的应用。但在强度方面,铝材料相对铸铁表现出更低的疲劳强度。为保障飞轮壳的可靠性,在飞轮壳设计和考核中需要精确地确定铝飞轮壳的疲劳强度。然而由于飞轮壳运行工况和工作环境比较复杂,实际情况的边界条件难以确定,造成仿真分析的精度难以保证,因此试验研究仍然是一种必要的飞轮壳疲劳强度评价手段。本文以某型号发动机的铝飞轮壳为研究对象,在仿真分析确定飞轮壳疲劳薄弱位置的基础上,利用自行研制的模拟试验台,完成了基于实测路谱的飞轮壳疲劳强度评估。主要工作包括:1)利用有限元方法进行了飞轮壳疲劳强度与动力总成模态仿真计算。通过悬置典型工况下的飞轮壳疲劳强度计算,动力总成模态振动下的飞轮壳应变能密度分布计算两种不同的方法,分别获取了的飞轮壳疲劳薄弱位置。两种方法的计算结果基本一致,薄弱位置都位于飞轮壳与缸体结合面的下边沿的两侧。2)利用应变测量的方法测量了飞轮壳在运行状态下的应变路谱,通过对飞轮壳在发动机台架以及专用试验道路上实车试验的应变路谱的对比分析,得出坑洼路面对飞轮壳受力影响大于发动机输出扭矩的结论,也验证了飞轮壳的主要受力来源于飞轮壳的弯曲振动。3)根据飞轮壳的受力特点,设计了一种可以实现弯矩和剪力共同加载的飞轮壳疲劳试验台架。利用有限元方法对台架机械系统的固有特性进行了分析,获取了试验台机械系统的各阶模态,避免由于台架共振影响飞轮壳的疲劳试验考核。4)完成了飞轮壳疲劳试验台的载荷标定,实现了道路运行过程中飞轮壳受力的复现,大多数测点应变与道路试验时的误差在5%以内。并以该试验台完成了某型号铝飞轮壳的疲劳强度考核。
唐小龙[10]（2019）在《纯电动汽车一体化驱动桥开发》文中研究说明随着科学技术的不断进步,经济的发展,汽车保有量呈不断上升趋势,能源危机和环境污染越来越受到人们的重视。这种情况下,节能、无污染的电动汽车开始了高速发展。驱动桥不仅是汽车的主要承载件之一,也是汽车动力传动系统的重要组件,其工作过程中复杂的工作条件和恶劣的工作环境使得驱动桥必须满足一定的强度和刚度。因此电动汽车驱动桥的设计意义十分重大,本文主要内容如下:（1）按照企业所提供的驱动桥的设计图纸,根据《机械设计手册》对齿轮进行相关的设计计算,运用三维设计软件SolidWorks建立驱动桥的3D数模;对驱动桥进行理论受力计算,确定载荷施加位置和约束位置;对齿轮进行理论受力计算,确定载荷施加位置和约束位置。完成驱动桥3D模型的建立后,把驱动桥壳3D数模导入HyperMesh中,对其进行几何清理、网格划分、网格质量检查以及连接关系的建立等处理,完成驱动桥壳的有限元模型的建立。（2）依据驱动桥壳的实际工况,选取最大垂直力工况、最大侧向力工况、最大驱动力工况、最大制动力工况进行静力分析,分析结果表明:驱动桥壳在最大垂直力工况下,其变形主要发生在驱动桥中部,最大变形为1.2mm;应力较大的位置主要分布在弹簧座位置处和半轴套管变截面处,其最大应力为156.9MPa。驱动桥壳在最大驱动力工况下,其变形主要发生在桥壳两端和驱动桥中部,最大变形为0.73mm;应力较大的位置主要发生在弹簧座周围和半轴套管变截面处,其最大应力为112.8MPa。驱动桥壳在最大制动力工况下,其变形主要发生在驱动桥中部,最大变形为0.93mm;应力较大位置主要发生在弹簧座及其周围处,其最大应力为151.6MPa。驱动桥壳在最大侧向力工况下,其变形主要发生在桥壳右侧端部位置,最大变形为0.55mm;较大应力主要发生在弹簧座及其周围处,右侧轴管与桥壳的变截面处应力也较大,其最大应力值为214.2MPa。对半轴进行仿真分析,分析结果表明:其应力较大的位置主要发生在半轴花键根部,半轴与法兰盘过渡位置的应力也较大,其应力最大值为668.8MPa。利用ANSYS对齿轮进行齿轮啮合分析,分析结果表明:一级齿轮较大应力主要发生位置在齿轮接触处和齿轮根部位置,其最大应力为298.94MPa;二级齿轮较大应力主要发生位置在齿轮接触处和齿轮根部位置,其最大应力为661.92MPa。对驱动桥壳进行了约束模态分析,分析结果表明:驱动桥壳的最低频率为74.5 HZ,避开了路面激励等外部频率。（3）在最大垂直力工况的基础上,对驱动桥桥壳进行了疲劳分析,分析结果表明:应变和疲劳裂纹产生在桥壳与半轴套筒的变截面处,驱动桥壳的最低疲劳寿命为65.71万次;在最大垂直力工况的基础上,对驱动桥总成进行了疲劳分析,分析结果表明:应变和疲劳裂纹产生在桥壳与半轴套筒的变截面处,驱动桥总成的最低疲劳寿命为74.89万次。（4）进行一体轴的设计,通过理论计算得出一体轴的设计是符合要求的;根据新设计的一体轴对电机端盖和主减速器壳进行了重新设计;然后对驱动桥总成进行有限元分析,分析结果表明:在最大垂直力工况下,驱动桥总成的变形主要发生在驱动桥中部,最大变形为1.0mm;应力较大位置主要发生在弹簧座处和变截面处,其最大应力为133.8MPa。对新的驱动桥总成进行疲劳分析,分析结果表明:在驱动桥总成的最大垂直力工况的基础上,应变和疲劳裂纹产生在桥壳与半轴套筒的变截面处,驱动桥总成的最低疲劳寿命为68.31万次。
二、导致离合器壳体破裂的弯矩载荷识别（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、导致离合器壳体破裂的弯矩载荷识别（论文提纲范文）
（1）基于驾驶极端操作的底盘传动系统关键部件状态监测与评估方法研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 底盘传动系统关键部件 |
| 2 异常操作下的关键部件风险评估流程 |
| 2.1 驾驶员异常操作分类 |
| 2.2 异常操作下关键部件状态监测与评估流程 |
| 3 关键零部件风险评估方法与验证 |
| 3.1 轴承超速风险评估 |
| 3.1.1 数据分析 |
| 3.1.2 轴承超速风险评估 |
| 3.1.3 相关试验验证 |
| 3.2 轴承反向冲击风险评估 |
| 3.2.1 数据分析 |
| 3.2.2 轴承反向冲击载荷风险评估 |
| 3.2.3 相关试验验证 |
| 3.3 不正确换挡同步器风险评估 |
| 3.3.1 数据分析 |
| 3.3.2 不正确换挡同步器风险评估 |
| 3.3.3 相关试验验证 |
| 3.4 不正确换挡主离合器风险评估 |
| 3.4.1 数据分析 |
| 3.4.2 不正确换挡主离合器风险评估 |
| 3.4.3 相关试验验证 |
| 3.5 离合器超速风险评估 |
| 3.5.1 数据分析 |
| 3.5.2 超速离合器风险评估 |
| 3.5.3 相关试验验证 |
| 3.6 高档位闭锁时闭锁离合器风险评估 |
| 3.6.1 数据分析 |
| 3.6.2 高档位闭锁时闭锁离合器风险评估 |
| 3.6.3 相关试验验证 |
| 3.7 不踩离合器紧急制动传动轴风险评估 |
| 3.7.1 数据分析 |
| 3.7.2 风险评估 |
| 3.7.3 相关试验验证 |
| 4 结束语 |
（2）基于新能源汽车变速器试验台的试验方法与测控系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 变速器试验方法国内外现状 |
| 1.3 变速器试验台测控系统国内外现状 |
| 1.4 本课题研究意义和内容 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 第二章 新能源汽车变速器台架试验方法分析与制定 |
| 2.1 变速器台架试验方法分析 |
| 2.2 DAT变速器性能影响分析 |
| 2.2.1 DAT变速器结构及工作原理分析 |
| 2.2.2 DAT变速器与传统变速器的比较 |
| 2.3 纯电动商用车动力总成性能影响分析 |
| 2.3.1 纯电动商用车动力总成分析 |
| 2.3.2 有无变速器的纯电动车动力汽车动力总成的比较 |
| 2.4 变速器台架试验项目的确定 |
| 2.5 变速器台架试验方法和技术要求的制定 |
| 2.5.1 试验前磨合准备 |
| 2.5.2 动态密封性试验 |
| 2.5.3 温升试验 |
| 2.5.4 静扭强度试验 |
| 2.5.5 传动效率试验 |
| 2.5.6 变速器疲劳寿命试验 |
| 2.5.7 换挡总成机构疲劳寿命试验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 试验台测控方案和硬件系统设计 |
| 3.1 新能源汽车变速器试验台分析 |
| 3.2 变速器试验台结构分析 |
| 3.2.1 试验台机械结构 |
| 3.2.2 电气控制系统和上位机软件 |
| 3.2.3 变速器试验台的局限 |
| 3.3 试验台测控系统整体方案重新设计 |
| 3.4 测控系统硬件设计 |
| 3.4.1 通信模块 |
| 3.4.2 控制模块 |
| 3.4.3 数据采集模块 |
| 3.4.4 供电模块 |
| 3.4.5 测控系统的整体硬件系统 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 试验台测控系统的上位机软件设计 |
| 4.1 上位机软件简介和软件架构设计 |
| 4.1.1 虚拟仪器和Lab VIEW软件介绍 |
| 4.1.2 上位机软件整体结构设计 |
| 4.2 通信模块程序 |
| 4.3 控制模块程序 |
| 4.3.1 继电器控制模块程序 |
| 4.3.2 变速器控制模块程序 |
| 4.3.3 电机控制模块程序 |
| 4.4 数据采集模块程序 |
| 4.5 数据处理程序 |
| 4.5.1 传动效率计算程序 |
| 4.5.2 数据存储程序 |
| 4.6 上位机界面 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 试验台的调试和验证 |
| 5.1 试验前准备 |
| 5.1.1 试验现场布置 |
| 5.1.2 干扰因素分析和防干扰措施 |
| 5.2 上位机测控功能的验证 |
| 5.2.1 通信功能的验证 |
| 5.2.2 测控目标的验证 |
| 5.3 变速器台架试验和数据分析 |
| 5.3.1 温升试验 |
| 5.3.2 静扭强度试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在校期间发表的论文及学术成果 |
（3）液黏离合器软启动瞬态热机耦合特性及热屈曲变形规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 液黏离合器软启动研究现状 |
| 1.2.2 摩擦副非均匀温度场研究现状 |
| 1.2.3 摩擦副热机耦合特性研究现状 |
| 1.2.4 摩擦热失效研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 液黏离合器软启动特性研究 |
| 2.1 液黏离合器软启动简介 |
| 2.1.1 液黏离合器结构及工作原理 |
| 2.1.2 软启动速度曲线 |
| 2.2 软启动过程动力学模型 |
| 2.2.1 油膜剪切转矩模型 |
| 2.2.2 微凸峰接触转矩模型 |
| 2.2.3 可控启动装置整机动力学模型 |
| 2.3 摩擦副接触压力数值求解 |
| 2.4 计算结果分析 |
| 2.4.1 软启动过程摩擦副接触压力动态变化规律 |
| 2.4.2 油液黏度对接触压力的影响 |
| 2.4.3 软启动时间对接触压力的影响 |
| 2.4.4 负载对接触压力的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 摩擦副温度场动态分布特性研究 |
| 3.1 瞬态温度场模型 |
| 3.1.1 热传导模型 |
| 3.1.2 热边界条件 |
| 3.1.3 热流密度模型 |
| 3.1.4 热传导方程的数值求解 |
| 3.2 温度场数值模拟 |
| 3.2.1 几何模型及划分网格 |
| 3.2.2 相关参数及求解流程图 |
| 3.3 非均匀温度场动态分布特性 |
| 3.3.1 对偶钢片瞬态温度场分布特性 |
| 3.3.2 摩擦片瞬态温度场分布特性 |
| 3.3.3 软启动时间对温度场的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 摩擦副瞬态热机耦合特性研究 |
| 4.1 热弹塑性本构关系 |
| 4.1.1 弹性本构方程 |
| 4.1.2 塑性本构方程 |
| 4.2 热弹塑性问题有限元求解 |
| 4.2.1 约束条件 |
| 4.2.2 热机耦合问题求解 |
| 4.3 瞬态热机耦合结果分析 |
| 4.3.1 摩擦副von Mises应力分布特性 |
| 4.3.2 摩擦副应力分量分布特性 |
| 4.3.3 摩擦副位移场分布特性 |
| 4.4 摩擦副参数敏感性研究 |
| 4.4.1 结构参数 |
| 4.4.2 材料性能参数 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 摩擦副热屈曲变形规律研究 |
| 5.1 热屈曲理论分析 |
| 5.1.1 面内弯矩 |
| 5.1.2 弯曲梁理论 |
| 5.2 热屈曲特性数值模拟 |
| 5.2.1 有限元求解方法 |
| 5.2.2 热屈曲求解流程 |
| 5.3 热屈曲结果分析 |
| 5.3.1 理论与仿真结果比较 |
| 5.3.2 屈曲特征值及临界屈曲温度 |
| 5.3.3 热屈曲变形模态 |
| 5.4 热屈曲变形影响因素分析 |
| 5.4.1 约束条件 |
| 5.4.2 结构参数 |
| 5.4.3 材料性能参数 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 液黏离合器摩擦副热特性试验研究 |
| 6.1 试验系统设计 |
| 6.1.1 试验台架布置方案 |
| 6.1.2 试验设备及测试仪器 |
| 6.2 试验内容及方案 |
| 6.2.1 软启动试验 |
| 6.2.2 不同工况下温度场试验 |
| 6.3 试验结果分析 |
| 6.3.1 软启动过程摩擦副温度的变化 |
| 6.3.2 摩擦副接触压力的影响 |
| 6.3.3 摩擦副相对转速的影响 |
| 6.3.4 润滑油流量的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 本文主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
（4）弯管机助推弯曲成形系统设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 弯管设备研究现状 |
| 1.2.2 管材缺陷研究 |
| 1.2.3 弯管工艺研究 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 助推弯曲成形机构方案设计 |
| 2.1 助推弯曲成形机构的结构设计 |
| 2.1.1 总体结构设计 |
| 2.1.2 驱动装置设计 |
| 2.1.3 小车装置设计 |
| 2.1.4 顶推装置设计 |
| 2.2 关键零部件的选型 |
| 2.2.1 驱动电机选型 |
| 2.2.2 补偿电机选型 |
| 2.2.3 转角电机选型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 助推弯曲成形系统研究 |
| 3.1 助推机构关键零部件力学性能分析 |
| 3.1.1 变速齿轮的力学性能能分析 |
| 3.1.2 输入轴的力学性能分析 |
| 3.1.3 输入轴轴承的力学性能分析 |
| 3.1.4 助推机构拨叉有限元分析 |
| 3.1.5 助推机构模型建立 |
| 3.2 关键零部件工艺分析 |
| 3.2.1 小车底板工艺设计 |
| 3.2.2 输入轴齿轮1 工艺设计 |
| 3.2.3 输入轴工艺分析 |
| 3.3 控制系统设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 助推弯曲成形系统试验与数值研究 |
| 4.1 材料与方法 |
| 4.1.1 管材设计 |
| 4.1.2 母材材料参数测量 |
| 4.1.3 试验管材几何参数测量 |
| 4.1.4 管材助推弯曲试验 |
| 4.2 试验结果分析与讨论 |
| 4.3 试验管材弯曲数值分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间学术成果及科研项目 |
| 致谢 |
（5）CVT齿轮传动系统的动力学分析及NVH性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 CVT的发展现状 |
| 1.2.2 CVT动力学的研究现状 |
| 1.2.3 CVT振动噪声及NVH控制方法研究现状 |
| 1.3 论文研究目的 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 CVT振动噪声源识别 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CVT振动噪声产生机理 |
| 2.2.1 金属带自激振动噪声 |
| 2.2.2 齿轮传动系统振动噪声 |
| 2.2.3 CVT箱体的振动响应与辐射 |
| 2.3 CVT振动噪声的测试 |
| 2.3.1 系统噪声测试方法 |
| 2.3.2 CVT啸叫噪声的阶次跟踪分析 |
| 2.3.3 CVT啸叫噪声实验与结果分析 |
| 2.4 本章小节 |
| 第3章 计入金属带张紧力的CVT齿轮传动系统NVH性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 金属带的工作原理及其对齿轮传动系统的影响 |
| 3.2.1 金属带在CVT中的工作原理与受力分析 |
| 3.2.2 金属带张紧力对齿轮传动系统的影响 |
| 3.3 考虑金属带张紧力影响的齿轮修形优化 |
| 3.3.1 齿面修形的设计与计算 |
| 3.3.2 CVT齿轮传动系统的建模与仿真 |
| 3.3.3 基于遗传算法的齿轮修形参数优化 |
| 3.4 齿轮修形优化试验验证及NVH性能分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 前进挡齿轮副的动力学分析及其对变速箱NVH性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 前进挡齿轮副的时变啮合刚度 |
| 4.2.1 进挡齿轮副时变啮合刚度的理论分析 |
| 4.2.2 前进挡齿轮副的时变啮合刚度计算模型 |
| 4.2.3 不同扭矩下前进挡齿轮副的时变啮合刚度 |
| 4.3 前进挡齿轮副非线性动力学建模与分析 |
| 4.3.1 前进挡齿轮副的非线性动力学模型 |
| 4.3.2 恒定扭矩下前进挡齿轮副的分叉行为 |
| 4.3.3 渐变扭矩下前进挡齿轮副的分叉行为 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 倒挡双级行星齿轮系的动力学分析及其对变速箱NVH的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 倒挡双级行星齿轮系的动力学建模 |
| 5.2.1 倒挡双级行星轮系的接触分析 |
| 5.2.2 倒挡双级行星轮系的动力学模型 |
| 5.3 倒挡双级行星齿轮的时变啮合刚度 |
| 5.3.1 时变啮合刚度的理论计算模型 |
| 5.3.2 不同扭矩下齿轮的时变啮合刚度 |
| 5.4 行星齿轮系各副的啮合相位计算 |
| 5.5 双级行星轮系的动力学分析 |
| 5.5.1 恒定扭矩下系统的动力学分析 |
| 5.5.2 渐变扭矩下系统的动力学分析 |
| 5.5.3 时变扭矩下系统的动力学分析及试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 考虑花键联接方式的齿轮动力学与变速箱NVH性能分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 花键联接方式与齿轮-花键系统的有限元分析 |
| 6.2.1 花键与齿轮的联接方式 |
| 6.2.2 齿轮-花键的有限元分析 |
| 6.3 不同过盈量与联接方式下系统的时变啮合刚度 |
| 6.4 不同联接方式下齿轮副非线性动力学分析与试验验证 |
| 6.4.1 无花键装配方式下系统的非线性动力学分析 |
| 6.4.2 键侧定心时系统的非线性动力学分析 |
| 6.4.3 大径定心下系统的非线性动力学分析 |
| 6.4.4 试验验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录B 攻读博士学位期间申请的专利 |
| 附录C 攻读博士学位期间所参加的科研项目 |
| 致谢 |
（6）基于可控变形区的侧壁镦锻成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 板料体积成形工艺发展概述 |
| 1.2.1 板料体积成形工艺的发展历程 |
| 1.2.2 板料体积成形工艺的分类 |
| 1.3 厚向加载板料体积成形工艺 |
| 1.3.1 非等厚板镦锻成形工艺 |
| 1.3.2 板料镦挤成形工艺 |
| 1.3.3 渐进体积成形工艺 |
| 1.4 侧壁加载板料体积成形工艺 |
| 1.4.1 侧壁减薄类成形工艺 |
| 1.4.2 侧壁镦锻增厚成形工艺 |
| 1.4.3 侧壁镦锻功能特征成形工艺 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第二章 可控变形区镦锻成形工艺 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 可控变形区侧壁镦锻成形工艺的提出 |
| 2.2.1 传统侧壁镦锻成形工艺分析 |
| 2.2.2 可控变形区侧壁镦锻成形原理 |
| 2.3 可控变形区镦锻成形实验 |
| 2.3.1 可行性验证实验 |
| 2.3.2 实验平台及模具设计 |
| 2.4 侧壁镦锻数值模拟 |
| 2.4.1 材料力学性能 |
| 2.4.2 摩擦系数测试 |
| 2.4.3 有限元分析模型 |
| 2.5 可控变形区镦锻实现侧壁增厚 |
| 2.5.1 成形精度的改善 |
| 2.5.2 机理分析 |
| 2.5.3 变形区的控制 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 稳定状态下成形载荷上限法分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 上限法基本原理 |
| 3.2.1 功的平衡原理 |
| 3.2.2 虚功原理 |
| 3.2.3 上限定理 |
| 3.2.4 流线与流函数 |
| 3.3 基于流函数的上限法分析模型 |
| 3.3.1 分析模型简化 |
| 3.3.2 速度场设计 |
| 3.3.3 耗散功计算 |
| 3.4 成形载荷上限法计算模型验证 |
| 3.4.1 稳定状态下载荷演化规律 |
| 3.4.2 成形载荷解析计算结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 侧壁任意位置法兰镦锻成形 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 管状侧壁法兰成形研究现状 |
| 4.2.1 管壁法兰成形概述 |
| 4.2.2 端部法兰镦锻成形工艺 |
| 4.2.3 中部法兰镦锻成形工艺 |
| 4.3 可控变形区镦锻成形任意位置法兰 |
| 4.3.1 任意位置法兰镦锻成形原理 |
| 4.3.2 模具结构设计 |
| 4.3.3 实验方案 |
| 4.3.4 有限元分析模型 |
| 4.4 任意位置法兰镦锻成形结果 |
| 4.4.1 材料流动模式 |
| 4.4.2 镦锻失稳分析 |
| 4.4.3 反顶力对填充效率的影响 |
| 4.4.4 成形载荷 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 薄壁齿形件侧壁镦锻成形 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 功能特征镦锻成形工艺 |
| 5.2.1 目标零件 |
| 5.2.2 工艺链设计 |
| 5.2.3 镦锻成形工艺方案 |
| 5.3 实验及有限元模拟 |
| 5.3.1 板料性能测试 |
| 5.3.2 模具设计及实验方案 |
| 5.3.3 有限元模型 |
| 5.4 齿形功能特征成形分析 |
| 5.4.1 板料成形预制坯 |
| 5.4.2 环形凸台对圆角折叠问题的改善 |
| 5.4.3 齿形累积成形过程 |
| 5.4.4 反顶力对成形质量的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 定制板在杯形件侧壁镦锻成形中的应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 传统等厚板的杯形件侧壁镦锻成形 |
| 6.2.1 工艺链 |
| 6.2.2 数值分析模型 |
| 6.2.3 成形缺陷分析 |
| 6.3 定制板侧壁镦锻成形工艺方案 |
| 6.3.1 非等厚定制板设计 |
| 6.3.2 定制板侧壁镦锻成形工艺链 |
| 6.4 定制板压印成形分析 |
| 6.4.1 板坯厚度的影响 |
| 6.4.2 润滑条件对定制板成形的影响 |
| 6.5 定制板杯形件侧壁镦锻成形 |
| 6.5.1 预成形对拉深成形的影响 |
| 6.5.2 非等厚板改善圆角折叠问题 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
（7）手动变速器齿轮啸叫问题的分析与改进（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 啸叫问题在国内外分析研究现状 |
| 1.2 啸叫产生的原因 |
| 1.3 啸叫的改善方法 |
| 1.3.1 齿轮宏观参数优化 |
| 1.3.2 齿轮微观参数优化 |
| 1.4 本文的研究思路和内容 |
| 2 影响啸叫的因素 |
| 2.1 齿轮基本参数对啸叫的影响 |
| 2.1.1 齿轮模数、压力角、齿宽的影响 |
| 2.1.2 齿轮重合度对噪声的影响 |
| 2.1.3 齿轮其它参数的影响 |
| 2.2 齿轮微观参数对啸叫的影响 |
| 2.2.1 传递误差 |
| 2.2.2 传递误差对噪声的影响 |
| 2.2.3 齿轮微观参数介绍 |
| 2.2.4 齿轮需要进行微观修形的原因 |
| 2.3 变速器箱体对啸叫的影响 |
| 2.4 传动系统对啸叫的影响 |
| 2.5 传递路径对啸叫的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 啸叫的改善及优化 |
| 3.1 齿轮基本参数设计原则 |
| 3.2 齿轮微观参数设计基本原则 |
| 3.2.1 传统齿轮修形设计原则 |
| 3.2.2 分析齿轮修形的工具软件 |
| 3.2.3 软件优化齿轮微观参数情况 |
| 3.2.4 齿轮加工对微观参数的影响及优化 |
| 3.3 变速器箱体设计原则 |
| 3.3.1 变速器箱体有限元模型建立 |
| 3.3.2 变速器壳体有限元分析 |
| 3.3.3 变速器壳体的优化方法 |
| 3.4 传动系统设计原则 |
| 3.5 变速器传递路径设计原则 |
| 3.5.1 变速器悬置设计原则: |
| 3.5.2 变速器拉索设计原则 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 某款变速器改进 |
| 4.1 问题描述 |
| 4.2 问题分析 |
| 4.3 问题改善措施与验证 |
| 4.3.1 宏观参数排查优化 |
| 4.3.2 微观参数排查优化 |
| 4.3.3 变速器箱体排查优化 |
| 4.3.4 传递路径排查优化 |
| 4.4 优化后效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间参与的项目 |
| B 作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（8）海洋管道管外检测机器人设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 海洋管道检测技术 |
| 1.2.1 海洋管道检测技术分类 |
| 1.2.2 海洋管道管外检测机器人分类 |
| 1.3 海底管道管外检测机器人研究现状 |
| 1.3.1 Oceaneering公司Magna海底管道检测机器人 |
| 1.3.2 Tracerco公司Discovery海底管道检测机器人 |
| 1.4 海洋立管管外检测机器人研究现状 |
| 1.5 海洋管道管外检测机器人运动控制研究现状 |
| 第2章 海洋管道管外检测机器人总体设计方案 |
| 2.1 总体方案设计创新点 |
| 2.2 总体结构 |
| 2.3 总体设计参数与指标 |
| 2.3.1 适用法兰管道尺寸 |
| 2.3.2 总体设计技术指标 |
| 2.4 推进器装置结构方案与水下推进器选型 |
| 2.4.1 推进器装置结构方案 |
| 2.4.2 水下推进器选型 |
| 2.5 抱爪机构结构方案与电机选型 |
| 2.5.1 抱爪机构机构方案 |
| 2.5.2 水下电机选型 |
| 2.6 越障装置结构方案与电机选型 |
| 2.6.1 越障装置机构方案 |
| 2.6.2 电机选型 |
| 2.7 过障与过弯管运动方案 |
| 2.7.1 越障运动方案 |
| 2.7.2 过海洋悬空弯管运动方案 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 海洋管道管外检测机器人主要零部件设计与校核 |
| 3.1 越障装置设计与校核 |
| 3.1.1 弹簧设计与校核 |
| 3.1.2 推杆设计与校核 |
| 3.1.3 密封舱体密封选型 |
| 3.2 蜗轮蜗杆减速器的设计与校核 |
| 3.2.1 蜗轮蜗杆的设计与校核 |
| 3.2.2 蜗轮轴的设计与校核 |
| 3.2.3 蜗杆轴的设计与校核 |
| 3.2.4 蜗轮蜗杆轴的动密封选型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 海洋管道管外检测机器人运动与力学特性分析 |
| 4.1 海洋管道管外检测机器人过弯能力分析 |
| 4.1.1 转弯几何约束 |
| 4.1.2 转弯运动约束 |
| 4.2 海洋管道管外检测机器人力学分析 |
| 4.2.1 浮力分析 |
| 4.2.2 摩擦力分析 |
| 4.2.3 阻力分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 海洋管道管外检测机器人主要结构的有限元分析 |
| 5.1 有限元理论及仿真软件分析 |
| 5.1.1 有限元的基本思想 |
| 5.1.2 有限元法的工程应用 |
| 5.1.3 Ansys Workbench软件简介 |
| 5.2 主要结构件的静力学分析 |
| 5.2.1 抱爪板静力学分析 |
| 5.2.2 减速器与机架壳体静力学分析 |
| 5.2.3 连接架静力学分析 |
| 5.2.4 越障装置密封仓静力学分析 |
| 5.2.5 电子密封仓静力学分析 |
| 5.3 整体框架的模态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 海洋管道管外检测机器人控制系统设计与研究 |
| 6.1 海洋管道管外检测机器人分布式控制系统总体构成 |
| 6.1.1 计算机分布式控制系统 |
| 6.1.2 分布式控制系统的通讯总线 |
| 6.1.3 基于分布式的海洋管道管外检测机器人控制系统的总体设计 |
| 6.2 海洋管道管外检测机器人各子系统的设计与实现 |
| 6.2.1 主控计算机系统 |
| 6.2.2 推进器与电机控制系统 |
| 6.2.3 安全系统与电源管理系统 |
| 6.2.4 传感器信息采集系统 |
| 6.3 海洋管道管外检测机器人控制算法研究 |
| 6.3.1 PID控制算法 |
| 6.3.2 模糊控制理论 |
| 6.3.3 自适应控制 |
| 6.3.4 参数自适应PID |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及获奖情况 |
（9）某型号发动机飞轮壳疲劳强度的试验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 飞轮壳研究现状 |
| 1.2.2 疲劳可靠性研究发展与现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 基于有限元的飞轮壳疲劳薄弱位置预测 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 飞轮壳的疲劳强度分析 |
| 2.2.1 悬置受力计算 |
| 2.2.2 飞轮壳的应力与疲劳强度分析 |
| 2.3 基于模态的飞轮壳动态强度分析 |
| 2.4 小结 |
| 3 基于应变法的飞轮壳路谱测试与分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 载荷的测量技术与方法 |
| 3.2.1 实车载荷测量技术 |
| 3.2.2 应变测试原理 |
| 3.3 某型号发动机飞轮壳的载荷测量试验 |
| 3.3.1 试验条件 |
| 3.3.2 应变计的安装 |
| 3.3.3 试验工况和路况 |
| 3.4 试验结果分析 |
| 3.5 试验载荷谱提取 |
| 3.5.1 载荷谱 |
| 3.5.2 计数法 |
| 3.5.3 飞轮壳载荷谱提取 |
| 3.6 小结 |
| 4 飞轮壳疲劳模拟试验台架研制 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 飞轮壳台架加载方式的设计依据 |
| 4.3 台架机械系统研制 |
| 4.3.1 飞轮壳疲劳试验台架系统 |
| 4.3.2 机械系统振动分析 |
| 4.4 疲劳模拟试验台架调试 |
| 4.5 小结 |
| 5 飞轮壳疲劳强度模拟试验研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 道路载荷标定 |
| 5.3 疲劳台架静加载和动加载关系分析 |
| 5.4 飞轮壳疲劳强度模拟试验 |
| 5.4.1 疲劳试验方法分析 |
| 5.4.2 疲劳模拟试验结果分析 |
| 5.5 小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
（10）纯电动汽车一体化驱动桥开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 驱动桥的国内外研究概述 |
| 1.2.1 驱动桥的国内研究现状 |
| 1.2.2 驱动桥的国外研究现状 |
| 1.3 驱动桥的发展趋势 |
| 1.4 课题研究主要内容 |
| 第二章 纯电动汽车一体化驱动桥的设计 |
| 2.1 电机的选型 |
| 2.1.1 驱动电机的最高转速与额定转速确定 |
| 2.2 传动结构参数计算 |
| 2.2.1 齿轮承载能力的计算 |
| 2.2.2 齿轮传动的疲劳强度计算 |
| 2.3 锥齿轮传动几何计算 |
| 2.3.1 锥齿轮传动的强度计算 |
| 2.4 直齿渐开线花键的参数计算 |
| 2.5 外花键的计算 |
| 2.6 花键强度的验算 |
| 2.6.1 花键承载能力的计算 |
| 2.6.2 齿根弯曲强度的计算 |
| 2.6.3 齿根剪切强度计算 |
| 2.6.4 外花键的扭转与弯曲强度计算 |
| 2.7 减速器的设计 |
| 2.8 差速器设计 |
| 2.9 半轴设计 |
| 2.10 桥壳设计 |
| 2.11 驱动桥总成设计 |
| 2.12 本章小结 |
| 第三章 纯电动汽车一体化驱动桥有限元分析 |
| 3.1 有限元法分析基本方法介绍 |
| 3.2 驱动桥有限元模型的构建 |
| 3.2.1 划分网格 |
| 3.2.2 桥壳有限元模型的建立 |
| 3.2.3 半轴有限元模型的建立 |
| 3.2.4 齿轮有限元模型的建立 |
| 3.2.5 驱动桥总成有限元模型的建立 |
| 3.3 纯电动汽车驱动桥有限元分析 |
| 3.3.1 纯电动汽车桥壳的静力分析 |
| 3.3.2 驱动桥半轴有限元分析 |
| 3.3.3 二级减速器啮合齿轮副受力分析 |
| 3.3.4 驱动桥总成有限元分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 纯电动汽车一体化驱动桥疲劳寿命分析 |
| 4.1 桥壳模态分析 |
| 4.1.1 模态分析基本理论 |
| 4.1.2 桥壳模态分析 |
| 4.2 驱动桥的疲劳寿命分析 |
| 4.2.1 疲劳寿命分析理论及方法 |
| 4.2.2 驱动桥的应力计算 |
| 4.3 纯电动汽车驱动桥疲劳寿命计算 |
| 4.4 驱动桥疲劳寿命有限元分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 纯电动汽车一体化驱动桥改进设计 |
| 5.1 一体轴的设计 |
| 5.1.1 轴的分类 |
| 5.1.2 轴的设计要求和设计步骤 |
| 5.1.3 轴的设计计算 |
| 5.2 电机端盖和主减速器壳体的改进设计 |
| 5.3 改进后驱动桥总成的有限元分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间科研情况 |
| 致谢 |
四、导致离合器壳体破裂的弯矩载荷识别（论文参考文献）
- [1]基于驾驶极端操作的底盘传动系统关键部件状态监测与评估方法研究[J]. 张磊,葛铠,王向东,占军,刘福军,单红波,顾银芳,范慧,蒋众. 计算机测量与控制, 2021
- [2]基于新能源汽车变速器试验台的试验方法与测控系统研究[D]. 张驰. 福建工程学院, 2020(02)
- [3]液黏离合器软启动瞬态热机耦合特性及热屈曲变形规律研究[D]. 王其良. 太原理工大学, 2019
- [4]弯管机助推弯曲成形系统设计及其关键技术研究[D]. 杭世峰. 江苏科技大学, 2019(02)
- [5]CVT齿轮传动系统的动力学分析及NVH性能研究[D]. 胡哓岚. 湖南大学, 2019(01)
- [6]基于可控变形区的侧壁镦锻成形工艺研究[D]. 朱圣法. 上海交通大学, 2019(06)
- [7]手动变速器齿轮啸叫问题的分析与改进[D]. 潘文华. 重庆大学, 2019(01)
- [8]海洋管道管外检测机器人设计与分析[D]. 张伟杰. 西南石油大学, 2019(06)
- [9]某型号发动机飞轮壳疲劳强度的试验研究[D]. 滕启寨. 浙江大学, 2019(02)
- [10]纯电动汽车一体化驱动桥开发[D]. 唐小龙. 山东理工大学, 2019(03)