一、异地协同产品开发的研究与应用（论文文献综述）
张晨辉[1]（2013）在《产品数据管理在烟草机械异地协同并行设计中的应用研究》文中研究说明进入21世纪,对信息技术的合理运用已成为提高企业整体实力的关键因素。为实现从中国制造走向中国创造、从生产型制造走向服务型制造,不断地推动我们的产业升级,提高我们的国际竞争力,党中央提出信息化与工业化融合这一重要的战略任务。长时间以来,烟草机械行业的核心技术能力和烟草机械先进产品一直被德国、意大利等世界一流企业所垄断。作为我国烟草机械设备的研发制造企业,中国烟草机械集团为提高其产品研发能力、实现技术资源全面整合,实施中国烟草机械集团有限责任公司及控股企业异地协同并行研发设计平台系统。本论文研究产品数据管理在中国烟草机械异地协同并行设计中的应用,先对集团内部的研发工作流程等情况及旗下主要5家单位的信息化应用情况做研究分析,并重点对异地协同并行设计平台的体系架构进行分析,探寻适合中烟机械集团的平台体系架构。在上述研究分析基础上,分析选择适用于中国烟草机械异地协同并行设计平台的产品数据管理的信息系统软件,阐述PDM （Product Data Management,产品数据管理）系统的功能及与CAPP （Computer Aided Process Planning,计算机辅助工艺规程设计）、ERP （Enterprise Resource Planning,企业资源规划）等其他系统的集成。此外,本论文还分析研究产品数据管理在中国烟草机械异地协同并行设计中的应用效果,并结合集团的现状,分析管理工作中尚存的问题及提出解决问题的方案。
李玉梅[2]（2011）在《面向产业链的协同产品开发理论及其关键技术研究》文中进行了进一步梳理在全球化市场竞争和客户多样化需求的双重压力下,协同产品开发在广度上己触及整个产业链,在深度上贯彻产品全生命周期各个阶段,产品开发活动面临更严峻的挑战。随着产业链协作的快速发展,基于产业链的跨地域、跨企业的分布式协同产品开发已成为企业组织产品开发活动的发展趋势。它以产品为对象,以协同开发过程为中心,基于市场需求,在产业链环境下快速组建跨企业的产品开发团队,迅速分解并合理分配产品开发任务和产业链资源,以更快的速度、更好的质量、更低的成本、更贴心的服务来满足市场个性化的需求,从而赢得市场,进而推动产业链的整体竞争力。本文在分析现代复杂机电产品开发特点和需求的基础上,对面向产业链的协同产品开发理论及其三个关键支撑技术进行了深入地研究,包括面向产业链的协同产品开发理论体系、产品全生命周期数据管理模型、产业链协同产品开发过程建模与管理、工作流变更处理模型、面向配置的产品快速设计等。以这些研究成果为基础开发出了实际的产业链协同产品开发管理平台,并介绍了该平台具体的工程应用实践。本文首先研究了面向产业链的协同产品开发理论、模型及其功能技术体系。在分析产业链现状的基础上,阐述了产业链协同产品开发的基本概念及内涵特征,研究了产业链协同产品开发概念模型及其组成要素,包括过程信息、企业组织、产品数据信息、产业链环境资源信息,并从状态空间的角度深入研究了产业链协同组织模型。其次,本文对支持产业链协同产品开发理论的三个关键技术,即产品数据管理、过程管理和配置管理进行了系统深入的研究：1、建立了基于域的产品全生命周期数据管理模型,为保证产品数据信息在整个生命周期内演化过程中的动态性、完整性、共享性、可追溯性与安全性提供了有效的理论支持。构建了产品全生命周期数据协同管理框架。2、针对产业链协同产品开发过程的复杂性,层次性、分布性、系统性等特点,从过程建模、工作流变更、过程管理三个方面展开研究。在过程建模方面,提出了产业链协同过程建模方法；在工作流变更管理方面,研究了基于多视图约束的工作流变更模型,并提出了相应的变更处理方法；在过程管理方面,提出了基于三层工作流空间的层次化过程管理模型。3、研究了面向配置的产品快速设计机制,提出了面向方案的产品配置和面向产品详细设计的配置方法。针对产品方案配置的需求,构建了产品多领域设计知识模型；针对产业链环境下企业间配置和企业内配置的需求,构建了涵盖产品零部件特征和装配结构的产品特征-结构树配置模型,并提出了基于CBR和DCSP的产品配置推理算法。最后,在上述关键技术研究的基础上,阐述了基于SOA架构的产业链协同产品开发管理平台的实现方法和其关键管理功能的实现。同时,介绍了本文研究成果在企业及其合作伙伴中的具体应用。
邹灵浩[3]（2010）在《基于工作流的某型号产品协同设计方法研究》文中研究说明型号产品协同设计是实现型号产品网络化制造的关键技术,对于缩短研制周期、降低制造成本等方面有着重要作用。面临的困难是高安全等级、高度复杂、周期性长、单件小批量产品的协同设计问题,并能达到工程实际应用。本文以委托的总装备部“十一五”预研项目为研究背景,研究型号产品异地协同设计基于工作流的若干理论方法。目的一是探索型号产品异地协同设计面临问题的求解策略和方法,二是为下一代预研型号产品协同设计提供理论方法和技术支持。本文的主要研究内容和成果如下：（1）基于给出的协同设计空间三维分布的工作流模型,设计了一种基于工作流的访问控制模型,用于满足异地协同设计系统对资源分级共享和管理要求。针对型号产品异地协同设计访问控制高安全等级、数据流动性和灵活性的特点,在基于角色的访问控制基础上,引入任务的概念并将角色和操作资源分别定义一个拥有读写密级和读写范畴的安全级,并可以由用户自定义安全策略供实际情况选用。经副翼的案例分析表明,该模型能较好的实现对资源的访问控制要求。（2）针对工作流运行过程中需要评估协同设计工作进度的问题,给出了一种设计成熟度的评估方法。首先明确基于工作流的设计成熟度定义及其评估方法,构造影响设计成熟度的因素集；进而针对产品特征集的求解问题,引入递阶三角模糊数质量屋,将用户需求转化为各个阶段的因素集。最后构造基于改进的九标度法群体多准则模糊评估方法,将专家意见集成并去模糊化。副翼颤振模型设计成熟度的测算表明了该方法的可行性。（3）针对工作流运行过程中需要安全高效传输的问题,提出了CATIA三维CAD模型版本文件的差异分析方法,作为实现协同设计版本管理的基础。分析CATIA三维CAD模型文件的特征属性,组织模式和文档操作方法。基于文本字符串可比较的求解策略,设计特征提取算法,将二进制代码转化为可识别的字符串编码；进而设计差异分析算法实现字符串的比较；最后给出特征重构算法并渲染,从而实现了CATIA三维CAD模型文件的差异分析。底座的案例分析表明了该方法在有效地减少网络传输流量,保证传输安全的同时可以迅速地分析两个版本文件。最后通过型号产品的机翼颤振模型设计实例,在开发的异地协同设计原型系统中,对本文研究的理论和方法进行了应用验证。并可望推广应用于其它航空、航天和国防军工等领域产品的异地协同设计。
刘媛媛[4]（2008）在《异地协同设计系统过程建模与版本管理研究》文中提出目前,我国航空制造业的实际情况是主设计所和制造厂地理位置分离,业务协同水平较低。论文结合“十一五”预研相关科研项目,针对项目所要求的异地协同设计系统平台软件总体开发内容,开展了其中的并行协同设计工作流程建模与版本管理模块等内容的研究与开发。并行协同设计工作流程建模和版本管理模块的研究,对于提高网络间相关企业的设计人员对整体任务的控制和把握、研究资源共享,以及对设计过程中产生的大量设计图纸和相关设计文档进行有效的管理,支持设计的并行协同,具有重要的意义。论文的主要研究内容和取得的成果如下:（1）研究了并行协同设计制造工作流管理模式,将高级有色时间Petri网技术应用于工作流过程建模,设计了分层项目管理模式中关键路径的求解方案,为优化设计任务、缩短设计时间提供了便利;（2）研究了资源存储机制——版本管理,设计了“拷贝-修改-合并”方案,并将版本管理软件SVN应用钩子程序集成到异地协同设计系统中,实现了快速有效地资源全版本控制,完善了资源模型;（3）确定了异地协同设计原型软件系统的开发工具及应用技术,基于Struts框架,在J2EE平台中运用MVC设计模式搭建了原型软件系统。描述了原型软件系统的具体工作流程,并以工程信息模块为例详细介绍了软件的构成及工作流程;（4）对异地协同设计系统进行了测试,列举了协同系统需要测试的内容,最后验证了协同设计平台满足了协同设计的要求。但由于时间和精力有限,目前还存在一些不足,比如尚未加入访问权限控制;分层项目管理模式中没有将反馈考虑到关键路径的求解方案中,希望在今后的研究中可以逐一解决。
姜海丽[5]（2008）在《面向异地协同设计的航天产品开发平台的研究》文中研究指明论文分析了我国航天企业目前研制现状与发展趋势,针对航天产品研制中具有的系统结构复杂、多学科交叉、研制过程非常复杂、可靠性要求极高、研制所厂之间协同要求高等特点,充分借鉴已有的研究成果,对适于航天研制特点的产品开发平台进行了深入地研究,提出了一种面向异地协同设计的、开放的、基于PDM系统框架和系统集成的航天产品开发平台的体系结构,并对开发平台的核心技术进行了深入的探讨。论文以上海市科学技术发展基金项目为背景,展开了面向异地协同设计的航天产品开发平台的研究。论文详细地论述了面向异地协同设计的航天产品开发平台的研究过程。在平台的体系结构方面,论文对平台的层次模型和功能结构进行了详细的论述,并阐述了平台的运行环境。在平台的核心PDM技术方面,论文阐述了PDM系统的主要功能、分析了系统的定位,归纳了系统实现的关键技术以及系统的建立等。在平台的CAPP技术方面,论文从CAPP的功能特点、航天企业CAPP应用现状、发展趋势着手,重点研究了航天CAPP与PDM的集成,实现平台中设计、工艺环节数据的转换。本文研究的平台体系结构与相关技术成功的应用于某航天研究所的产品开发,在缩短产品研制周期、提高工作效率方面取得了一定的效果。同时也给其他航天企业以通用参考和指导意义。
南风强[6]（2008）在《网络协同数字化预装配理论及关键技术研究》文中提出随着全球市场竞争的日益激烈,产品的设计制造过程由一个企业独自完成发展到具有互补性企业之间的强强联合。装配作为联系产品的设计和后续工艺规划的纽带,它涉及人员多,影响面广。网络协同数字化预装配技术可以使地理上分布于世界各地的设计、工艺以及制造人员参与到产品装配设计、验证过程中来,通过构造跨地域、跨时间的产品装配的数字虚拟仿真与实验空间,使产品的装配活动在计算机内进行虚拟实物复现,可以进行装配过程仿真、装配序列规划、装配公差分析、产品的可装配性验证等分析,为异地协作的不同领域的工程师进行装配设计、规划和分析提供工具支持。本文首先介绍了并行工程、虚拟制造等先进制造技术背景,阐述了网络协同数字化预装配技术的意义。针对网络协同的特点和需求,提出了一个具有可重构、可重用、可扩展、支持多学科人员在网上开展异地协同数字化预装配系统的体系结构。分析了系统的功能模块及组成结构,给出网络环境下数字化预装配系统的工作流程。对产品特征信息进行分类,在研究零件特征的公差信息表示基础上,提出了面向装配精度的产品层次装配模型。该模型分为层次关系层、关联关系层、特征信息层、特征元素层和三角面片层五层,通过建立层内各元素的关系链和层间信息的映射实现产品装配信息的有机结合。研究了CAD零件信息与数字化预装配系统的信息转换方法,给出了数字化预装配环境中产品装配尺寸链的自动寻找和公差分析方法。针对产品装配过程的多样性、复杂性,提出了一种可重构的具有层次结构的数字化预装配环境模型,该模型分为设备层、中间层、零件层三层。对装配环境信息进行分类,给出了模型的形式化表达方法,利用面向对象技术构建了产品的数字化预装配环境。给出了环境中虚拟工装设备模型的数据结构、环境的配置结构,解决了物体的运动仿真、碰撞干涉检测等关键技术。提出了协同数字化预装配环境下产品装配方案综合评价方法。针对产品装配设计与规划活动所涉及到的产品设计（装配设计）、制造（装配工艺）、服务（装配维修）和环境（无污染、易回收）等诸多环节,利用数字化预装配环境,从动态装配过程和静态装配环境两个方面对影响装配的众多因素进行分析和归类,建立了产品装配质量、时间、成本、维修、环境影响模型,给出各评价指标隶属函数和权重的确定方法,利用模糊层次分析法对产品装配方案进行了综合评价。给出了网络协同数字化预装配系统的建模方法,研究了系统运行中的协同技术。针对网络协同数字化预装配的特点,提出了可重组的多Agent协同装配动态组织结构,利用面向对象Petri网对组成系统的各智能Agent进行了行为建模,分析了各Agent之间的交互联系。构建了装配动态组织模型和协同装配过程模型,解决了多Agent之间的通信和协同实时性等实现技术,给出网络环境下产品数字化预装配流程。依据本文提出的协同数字化预装配理论,采用基于组件的程序设计方法开发了一个网络协同数字化预装配系统e-DPAS（e-Digital Pre-Assembly System）,并以ⅩⅩⅩⅩ装备的传动系统为对象进行协同装配设计与工艺规划的应用验证。
屈力刚[7]（2007）在《基于MAS的网络化三维协同设计研究》文中研究说明网络化制造是在经济全球化、制造企业生产模式和管理方法正在发生着深刻的变革的背景下产生和发展的一种先进制造模式,是现代制造业发展的主要趋势。随着信息技术和网络技术的飞速发展,网络化制造正日益成为制造业研究和实践的热门领域。网络化协同设计是网络化制造领域的重要组成技术,是随着计算机和网络化技术发展起来的一种新的设计模式：即在计算机技术支持的网络环境中,一个群体协同工作完成产品设计任务。对传统CAD技术及其设计模式而言,网络化协同设计是一项具有划时代意义的技术进步,它从根本上缩短了产品的开发周期,降低了产品设计成本,提高了企业的竞争力,成为未来企业发展的核心技术之一。本文结合所承担的辽宁省重大科技攻关项目“辽宁省发展网络化制造对策与支持网络化制造系统平台研究”（项目编号：2003220025）和辽宁省科技基金项目“基于CSCW远程控制的机械装备协同设计技术研究”（项目编号：105057）,对基于MAS的网络化三维协同设计的体系结构模型、支持面向项目管理的“多用户、多任务”的协同设计关键技术进行了深入的研究,并以制造企业具体的机械产品设计项目为应用对象,开发构建了制造企业机械产品的网络化三维协同设计系统平台,为制造企业实施产品网络化协同设计奠定了技术基础。本论文完成的主要研究工作如下：（1）对网络化制造技术的概念、特点和主要研究内容进行了综述,并分析了网络化协同设计技术在网络化制造中的概念、地位和意义,明确了网络化协同设计的发展方向和研究内容。（2）系统地研究了网络化协同设计的工作模式、多Agent系统,构建出具有C/S三层结构的、基于MAS的三维协同设计的功能和体系结构模型,并构造出该体系结构中各Agent的一般结构模型,奠定了本研究的理论基础和实施框架；（3）提出了面向项目管理的、支持“多用户、多任务”操作的三维协同设计模式,并根据基于MAS的网络化三维设计的工作流程,采用模糊层次分析算法（F-AHP:Fuzzy Analytic Hierarchy Process）和设计结构矩阵（D SM:Design Structure Matrix）方法,对协作伙伴选择和任务分解与分配等项目协同的关键技术进行研究,实现了面向矩阵式项目管理的协同设计。（4）提出了基于SQL Server的数据库创建和OLE DB数据库访问的数据服务技术、基于XML Web Services的数据通讯技术和基于COM组件的客户端开发技术在本协同设计系统实现的解决方案,研究了基于MAS的三维网络化协同设计系统的实现技术,（5）根据相关项目研究提出的网络化协同设计系统实现目标,结合基本理论与关键技术研究,开发了基于MAS的网络化三维协同设计的工程化原型系统,并结合制造企业的产品设计项目进行了系统平台的工程化应用验证。
洪荣晶[8]（2006）在《客车车身数字化设计平台关键技术研究》文中提出在客车的设计及制造中,车身占有极其重要的地位。提高客车车身设计质量和缩短开发周期是提高产品市场竞争力的关键。因此,针对客车车身研究其数字化快速设计开发平台,具有重要的理论意义和应用价值。本文结合江苏省“十五”重大科技攻关项目“南京依维柯A40新客车车身数字化设计系统”的要求,主要研究了客车车身数字化设计平台关键技术,其主要研究内容和成果如下:1.在进行功能需求分析的基础上,将面向对象的分析与设计思想应用于系统软件的静态功能和动态行为的分析。用Struts,Spring和Hibernate等新技术,提出了一个层次化、模块化、网络化的基于J2EE规范的车身数字化开发平台的框架结构。2.提出了基于STEP/XML客车车身数字化设计数据共享与交换的技术方法,并详细介绍了其中的关键技术。XML用于向网络发布产品数据,而STEP描述的产品数据映射到XML协议的开发,成为复杂数据在网络上运行的最佳方案。在网络化产品设计过程中,异地的产品设计人员通过互联网络快速、方便地得到中性的设计数据。3.分析了客车车身产品开发系统,研究其面临的问题,讨论了有关KBE和知识管理的概念和技术,提出了一种新的车身设计信息集成系统框架,采用开放式的设计环境,支持产品全生命周期,为今后产品设计的发展方向提供了一种路径。4.基于Web技术的PDM系统,建立了客车车身协同设计平台和车身CAX集成设计系统,以实现车身产品的快速设计和开发。5.开发了一个基于J2EE规范的实现车身CAD/CAE信息集成的分布式设计信息管理系统,并已投入实际使用。论文的研究成果是多学科技术的综合运用。所开发的系统具有良好的开放性和实用性,为客车车身数字化快速开发提供了一个服务平台。
刘英[9]（2006）在《面向机床产品协同数字化设计关键技术的研究》文中进行了进一步梳理为了提高企业对市场的响应能力,对机床研制这一庞大的系统工程,必须采用网络化制造模式,走多企业联合研制的道路,充分发挥各企业的优势,共享产品开发的资源和经验。异地设计、制造、管理与协同工作是未来机床制造业发展的必然趋势。因此,结合江苏省高技术研究项目（BG2002003）:“机床行业异地协同数字化设计和制造关键技术的研究与应用”,针对机床行业的具体情况,对实现机床产品异地协同数字化设计所涉及的若干关键技术与理论进行了研究、开发和攻关,并取得了如下研究成果:在分析机床产品协同数字化设计系统功能需求的基础上,研究并建立了面向机床产品协同数字化设计的网络拓扑结构、框架体系结构和技术体系结构,同时对实现机床产品协同数字化设计所涉及的分布式处理技术、基于KBE的数字化设计技术、网络数据库技术、过程管理技术、基于STEP与XML标准的信息集成技术等关键技术进行了研究,提出了机床产品协同数字化设计系统的工作流程和实现方法。基于协同学及全生命周期设计理论,充分考虑市场需求、设计、制造、销售、维护及回收等各阶段对产品设计环节的影响,从时间域、空间域和模型域等不同角度、不同层次分析了机床产品模型的表示方式,建立由组织视图、资源视图、产品视图、过程视图与功能视图集成的机床产品全生命周期多视图模型,研究了多视图模型之间相互依赖、相互制约的关系。基于STEP和XML标准,提出了面向机床产品信息交换与共享的实现机制。研究STEP标准与XML标准的应用方法,采用EXPRESS描述语言建立机床产品信息视图,建立从STEP EXPRESS到XML Schema的映射,研究了映射过程、实现方法以及ASP+XML的数据存取与文件样式转换方法。综合应用STEP解析器、STEP-XML转换器、XML解析器、XSL解析器,实现了机床产品的信息共享。研究了基于KBE的数字化设计技术,开发了机床产品数字化设计专用功能组件,提供了协同推理工具和模糊综合评价工具。研究基于KBE的机床产品数字化设计内容和设计功能,建立了数字化产品建模过程,应用成组技术的思想,对机床产品分类编码。通过协同工作平台,实现KBE与CAX的全面融合。应用CAD二次开发工具和Socket网络通讯技术,开发基于知识复用的数字化快速设计组件。采用基于RBR的CBD协同推理方法,用面向对象知识表达方法的协同推理机制和推理流程实现机床产品的数字化、智能化设计。通过先搜索产品编码,再应用非平权距离系数法求解相似实例的方法,高效地搜索可复用的最邻近相似设计实例。对于协同设计中难以确定的多个设计方案,由处于异地的多领域专家集体评价,并采用模糊综合评价法求解最优结果。研究了机床产品协同设计过程管理方法,提出以紧密的任务协调方式为主、松散的
孟秀丽[10]（2005）在《面向机床产品的协同设计支持环境关键技术的研究》文中研究指明机床设计和制造是一个涉及产品设计、机械加工、快速原型制造等方面的复杂过程,如何快速、高质量、低成本地设计并制造出机床产品成为本文研究的着眼点。异地设计、制造、管理与协同工作是未来机床制造业发展的必然趋势。因此,本文将协同设计引入机床产品设计和制造过程中,对面向机床产品的协同设计支持环境及其关键技术进行研究,论文主要研究成果如下:研究并建立了面向机床产品的协同设计支持环境的体系结构。对机床协同设计过程进行分析,得出机床产品协同设计的新特点和功能要求,在此基础上提出了面向机床产品的协同设计支持环境的层次结构,该协同设计环境主要由三个方面的内容组成:对机床产品设计开发活动的支持、对设计活动单元组织和管理的支持、对设计活动单元间协同的支持。采用分布式为主,集中式为辅的方式,建立了面向机床产品的协同设计支持环境的体系结构,并从不同的角度对该体系结构进行描述。研究并实现了机床产品协同设计任务规划与管理功能。采用按功能划分和按结构划分相结合的方式对机床产品协同设计的任务进行分解。用结构设计矩阵对机床设计过程进行描述,通过对结构设计矩阵递归实施独立操作和定耦与归一操作完成设计任务的规划。研究影响任务分配的因素,将任务分配给合适的小组,并给每一子任务确定合适的开始时间和结束时间。提出了机床层次式递归化任务分解模型,并给出了任务管理的具体实现方式以及任务规划功能模块的网络实现流程。研究并建立了机床产品协同约束模型。研究了机床产品协同设计约束的分布性、动态性和层次性等特点以及约束的分类和表现形式。从约束、约束集和约束层三个不同的层次研究机床产品协同设计约束模型。将约束分为产品层、部件层、零件层和特征层四个层次,并研究了分层约束网络之间的映射关系。研究约束网络的一致性、有效性、完备性和全面性,在此基础上研究约束模型的求解方法。将约束分为独立约束和耦合约束,通过两种约束的转换产生动态的约束空间,并综合利用约束传播算法和区间求解算法对约束模型进行求解。最后对协同设计中的约束进行管理并提出了协同约束模型的网络实现流程。研究并提出了基于深浅两个层次的协同设计数学冲突消解方法。浅层次的冲突消解利用求解多目标决策问题的优化算法,在定性分析的基础上综合来自不同领域专家的意见,协同决策最佳方案,其实质是从多个可行方案中找到符合各方设计人员要求的唯一优化解。深层次的冲突消解策略研究基于对策论的目标冲突协商方法,建立协同设计冲突协商模型,给出该模型的Nash协商解和基于满意度的解,使冲突各方通过对设计属性的取值进行协商来消解冲突。研究并实现了基于人工智能的冲突消解工具。建立了集成化冲突消解模型,该模型从冲突全生命周期的角度对冲突的产生、检测和消解进行全面的管理。研究了基于约束网络传播来检测冲突的方法,建立面向对象的冲突知识表示形式并分析了冲突的关联关系。研究了约束松弛、基于规则的推理、基于事例的推理和协商仲裁等冲突消解策略。最后给出了集成冲突消解过程的流程和冲突消解工具的网络实现流程。在上述理论研究的基础上,建立了面向机床产品的协同设计支持环境的原型系统,通过典型实例机床部件床头箱的运行,验证了本文所提出的关键技术的有效性。
二、异地协同产品开发的研究与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、异地协同产品开发的研究与应用（论文提纲范文）
（1）产品数据管理在烟草机械异地协同并行设计中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景 |
| 1.2 名词界定 |
| 1.2.1 信息化 |
| 1.2.2 研发设计 |
| 1.2.3 协同设计 |
| 1.2.4 并行工程 |
| 1.3 产品数据管理研究发展现状 |
| 1.3.1 产品数据管理(PDM)研究概述 |
| 1.3.2 产品生命周期管理(PLM)概述 |
| 1.3.3 PDM/PLM研究与应用现状 |
| 1.3.4 文献综述 |
| 1.4 中国烟草机械集团异地协同并行设计平台 |
| 1.4.1 中国烟草机械集团有限责任公司简介 |
| 1.4.2 中烟机械协同平台实施背景 |
| 1.5 研究内容及研究方法 |
| 1.6 研究意义及创新点 |
| 第二章 中烟机械协同平台现状及需求分析 |
| 2.1 现状分析 |
| 2.1.1 工作流程概述 |
| 2.1.2 信息化系统应用现状 |
| 2.2 需求分析 |
| 2.2.1 平台建设需求内容 |
| 2.2.2 平台建设需求驱动力 |
| 2.2.3 平台建设管理措施 |
| 2.3 存在问题 |
| 2.3.1 信息化基础及标准差异 |
| 2.3.2 异地协同设计环境缺乏 |
| 2.3.3 设计与工艺并行协作缺失 |
| 2.3.4 设计知识传递和共享不畅 |
| 2.3.5 生产企业对协同平台的担忧 |
| 第三章 中烟机械协同平台建设方案 |
| 3.1 中烟机械协同平台建设方案指导思路 |
| 3.1.1 整体规划 |
| 3.1.2 分步实施 |
| 3.1.3 注重实效 |
| 3.1.4 技管并重 |
| 3.2 中烟机械协同平台信息系统软件选择 |
| 3.2.1 PDM系统软件供应商简介 |
| 3.2.2 PDM系统软件选择依据 |
| 3.2.3 PDM系统软件Windchill简介 |
| 3.3 中烟机械协同平台体系架构选择 |
| 3.3.1 异地协同设计平台架构概要 |
| 3.3.2 异地协同平台体系架构协同方案一 |
| 3.3.3 异地协同平台体系架构协同方案二 |
| 3.3.4 异地协同平台体系架构协同方案比较 |
| 3.3.5 异地协同平台统一部件编码系统建立 |
| 3.4 Windchill内容复制的异地协同设计方案 |
| 3.4.1 Windchill内容复制的设计方案概述 |
| 3.4.2 完整副本站点方案优缺点分析 |
| 3.4.3 轻副本站点方案优缺点分析 |
| 3.4.4 轻副本站点技术的实现方案 |
| 3.4.5 主业务流程和信息系统集成分析 |
| 第四章 中烟机械协同平台系统软件模块功能及应用建设 |
| 4.1 中烟机械协同平台系统软件模块功能 |
| 4.1.1 基础模块 |
| 4.1.2 项目管理模块 |
| 4.1.3 与其它系统集成模块 |
| 4.1.4 可视化浏览模块 |
| 4.1.5 其他辅助模块 |
| 4.2 中烟机械协同平台应用建设 |
| 4.2.1 设计协同平台 |
| 4.2.2 项目研发管理平台 |
| 4.2.3 并行协同平台 |
| 4.2.4 支援与服务平台 |
| 第五章 中烟机械协同平台实施措施 |
| 5.1 采取业务和技术措施 |
| 5.1.1 统一规划 |
| 5.1.2 统一设计规范 |
| 5.1.3 统一设计及管理平台 |
| 5.1.4 统一基础编码 |
| 5.1.5 提高设计、工艺和制造的并行和协同 |
| 5.1.6 增强全生命周期管理 |
| 5.1.7 产品研发项目过程管理 |
| 5.1.8 建立远程异地协同支撑环境 |
| 5.2 提供组织和系统支持能力 |
| 5.2.1 建立烟机标准化研究室 |
| 5.2.2 产品配置方案 |
| 5.2.3 建设项目管理平台 |
| 5.2.4 建设信息基础支撑环境 |
| 5.2.5 建设网络视频会议中心 |
| 第六章 中烟机械协同平台实施风险分析和效益分析 |
| 6.1 中烟机械协同平台实施风险分析 |
| 6.1.1 协同平台的数据统一及标准统一 |
| 6.1.2 各企业间PDM系统的有机集成 |
| 6.1.3 着眼大技术中心来统一认识 |
| 6.1.4 中烟机械协同平台实施风险规避 |
| 6.2 中烟机械协同平台实施效益分析 |
| 6.2.1 PLM实施之后带来的好处 |
| 6.2.2 国内一汽车厂实施PLM系统案例 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）面向产业链的协同产品开发理论及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 课题提出 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 研究目的和意义 |
| 1.5 国内外研究现状分析 |
| 1.6 本文研究内容与组织结构 |
| 2 产业链协同产品开发理论和功能技术体系研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 产业链协同产品开发的基本概念 |
| 2.3 产业链协同产品开发概念模型 |
| 2.4 产业链协同模型的研究 |
| 2.5 产业链协同产品开发平台的功能技术体系 |
| 2.6 产业链协同产品开发理论框架 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 产品全生命周期数据建模方法的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 产品数据建模技术 |
| 3.3 现代产业链协同产品开发对产品数据模型的需求 |
| 3.4 产品全生命周期数据建模方法研究 |
| 3.5 产品全生命周期数据协同管理框架 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 产业链协同产品开发过程管理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于产业链的协同产品开发过程特点 |
| 4.3 产业链协同过程建模方法 |
| 4.4 基于多视图约束的工作流变更管理 |
| 4.5 层次化过程管理模型研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于参数化配置的产品快速设计方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于参数化配置的产品快速设计框架 |
| 5.3 面向产品方案设计的产品功能配置 |
| 5.4 面向产品详细设计的产品参数化配置 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 产业链协同产品开发管理平台及工程应用实例 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 产业链协同产品开发管理平台简介 |
| 6.3 管理功能实现 |
| 6.4 企业应用实例 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 进一步的研究工作 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者攻读博士学位期间发表的论文 |
（3）基于工作流的某型号产品协同设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.1.1 型号产品定义 |
| 1.1.2 研究背景及课题的提出 |
| 1.2 协同设计国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 协同设计的体系结构 |
| 1.2.2 协同设计的设计模式 |
| 1.2.3 协同设计的封装方式 |
| 1.2.4 协同设计的应用 |
| 1.2.5 协同设计中存在的问题 |
| 1.3 型号产品协同设计特点与功能分析 |
| 1.3.1 型号产品协同设计的特点分析 |
| 1.3.2 型号产品协同设计制造企业存在的主要问题分析 |
| 1.3.3 型号产品协同设计需求功能分析 |
| 1.3.4 型号产品协同设计系统功能模块构成 |
| 1.4 本文研究内容、目的及意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究的目的和意义 |
| 1.4.3 课题来源 |
| 1.5 本文相关理论方法研究现状分析 |
| 1.5.1 协同设计工作流研究现状分析 |
| 1.5.2 基于工作流的访问控制模型研究现状分析 |
| 1.5.3 成熟度相关研究现状分析 |
| 1.5.4 差异分析相关技术研究现状分析 |
| 1.6 论文主要工作及组织结构 |
| 2 型号产品协同设计工作流的研究 |
| 2.1 型号产品协同设计工作流模型分析 |
| 2.1.1 型号产品协同设计工作流特点分析 |
| 2.1.2 型号产品协同设计组织和资源模型分析 |
| 2.1.3 型号产品协同设计项目分解 |
| 2.1.4 型号产品协同设计工作流模型 |
| 2.2 型号产品协同设计工作流建模的研究 |
| 2.2.1 型号产品协同设计工作流建模需求 |
| 2.2.2 建模方法的选择 |
| 2.2.3 层次时间有色Petri网(HTCPN)定义 |
| 2.2.4 HTCPN与相关建模方法比较分析 |
| 2.2.5 型号产品协同设计工作流建模 |
| 2.3 型号产品协同设计工作流模型分析 |
| 2.3.1 工作流模型合理性验证 |
| 2.3.2 模型性能分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 型号产品协同设计基于工作流的访问控制模型研究 |
| 3.1 型号产品协同设计基于工作流的访问控制权限特点和要求分析 |
| 3.2 基于工作流的混合访问控制模型研究 |
| 3.2.1 引入任务的RBAC |
| 3.2.2 强制访问控制模型 |
| 3.2.3 强制访问控制的扩充 |
| 3.2.4 基于工作流的混合访问控制模型的设计及定义 |
| 3.2.5 模型约束定义 |
| 3.2.6 模型基本规则 |
| 3.2.7 权限控制流程 |
| 3.3 混合访问控制模型应用案例分析 |
| 3.4 基于工作流的混合访问控制模型的安全性能分析 |
| 3.5 与相关模型的比较分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 型号产品协同设计基于工作流的设计成熟度研究 |
| 4.1 基于工作流的设计成熟度分析 |
| 4.1.1 基于工作流的设计成熟度定义 |
| 4.1.2 设计成熟度评估方法的确定 |
| 4.1.3 设计成熟度评估的意义 |
| 4.2 基于工作流的设计成熟度因素集分析 |
| 4.2.1 成熟度因素识别 |
| 4.2.2 产品特征提取 |
| 4.3 三角模糊数质量屋研究 |
| 4.4 用户需求分析 |
| 4.4.1 用户需求整理与聚类 |
| 4.4.2 用户需求重要度确定方法研究 |
| 4.5 基于工作流的设计成熟度评估方法的研究 |
| 4.5.1 判断矩阵的建立 |
| 4.5.2 基于改进的九标度法群体多准则评估方法研究 |
| 4.6 型号产品副翼设计成熟度评估案例分析 |
| 4.6.1 设计成熟度案例计算 |
| 4.6.2 评估结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 型号产品基于工作流的三维CAD模型文件差异分析的研究 |
| 5.1 CATIA三维CAD模型文件差异原理分析 |
| 5.1.1 三维CAD模型文件分析 |
| 5.1.2 差异分析原理 |
| 5.2 CATIA开发方法研究 |
| 5.2.1 CATIA开发方式比较及选择 |
| 5.2.2 CATIA的零件文档处理方法分析 |
| 5.3 差异分析方法的研究 |
| 5.3.1 特征编码研究 |
| 5.3.2 特征提取 |
| 5.3.3 特征文件分析 |
| 5.3.4 差异分析算法 |
| 5.3.5 特征重构 |
| 5.4 差异分析案例分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 型号产品异地协同设计系统实例应用验证 |
| 6.1 型号产品异地协同设计系统运行环境分析 |
| 6.2 本文的理论方法在协同系统上的应用验证 |
| 6.2.1 工作流模型应用分析 |
| 6.2.2 访问控制模型应用分析 |
| 6.2.3 设计成熟度应用分析 |
| 6.2.4 差异分析应用分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 创新点摘要 |
| 参考文献 |
| 附录A 异地协同设计制造系统 |
| 附录B Catia大型模型快速传输系统 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）异地协同设计系统过程建模与版本管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 协同设计技术 |
| 1.1.1 协同设计技术发展趋势 |
| 1.1.2 协同设计技术国内外现状 |
| 1.1.3 存在的主要问题 |
| 1.1.4 课题来源 |
| 1.2 协同设计系统总体方案 |
| 1.2.1 协同设计系统特点 |
| 1.2.2 协同设计系统需求分析 |
| 1.2.3 协同设计系统总体方案 |
| 1.3 应用技术选择及应用现状 |
| 1.3.1 Petri网国内外应用现状 |
| 1.3.2 工作流过程建模方法选择 |
| 1.3.3 版本管理系统的研究 |
| 1.4 论文内容 |
| 2 协同设计工作流过程建模 |
| 2.1 协同产品任务分解模型 |
| 2.2 工作流模型 |
| 2.2.1 工作流模型特点 |
| 2.2.2 工作流模型组成 |
| 2.2.3 工作流建模方法 |
| 2.3 协同设计制造过程建模 |
| 2.4 过程模型中关键路径求解方案 |
| 2.4.1 数据模型的构建 |
| 2.4.2 实现方案 |
| 2.4.3 方案应用 |
| 2.5 小结 |
| 3 版本管理 |
| 3.1 版本管理的要求与内容 |
| 3.1.1 背景 |
| 3.1.2 版本管理要求 |
| 3.1.3 版本管理的内容 |
| 3.1.4 版本库模型 |
| 3.2 版本模型研究 |
| 3.2.1 文件的共享问题 |
| 3.2.2 原有的“锁定-修改-解锁”方案 |
| 3.2.3 “拷贝-修改-合并”方案研究 |
| 3.3 版本管理的总体框架的确定 |
| 3.3.1 工作拷贝 |
| 3.3.2 修订版本 |
| 3.3.3 工作拷贝追踪版本库方法研究 |
| 3.3.4 混合修订版本 |
| 3.4 具体实现 |
| 3.4.1 安装本地控件 |
| 3.4.2 本地资源树 |
| 3.5 小结 |
| 4 原型系统软件开发 |
| 4.1 平台与设计模式的选择 |
| 4.1.1 J2EE平台 |
| 4.1.2 MVC设计模式 |
| 4.1.3 Struts框架技术 |
| 4.2 协同系统流程分析 |
| 4.2.1 协同系统业务流程分析 |
| 4.2.2 协同系统处理流程分析 |
| 4.3 工程信息模块的设计与实现 |
| 4.3.1 工程信息模块功能描述 |
| 4.3.2 数据库设计 |
| 4.3.3 工作流程描述 |
| 4.4 浏览、批注协同设计工具集的集成 |
| 5 协同平台测试 |
| 5.1 软件测试基本概念 |
| 5.1.1 软件测试的步骤 |
| 5.1.2 软件测试方法 |
| 5.2 协同平台功能测试 |
| 5.2.1 系统输入测试 |
| 5.2.2 系统流程测试 |
| 5.3 软件开发中出现的问题及解决方法 |
| 5.3.1 数据校验 |
| 5.3.2 风格统一 |
| 5.3.3 错误处理机制 |
| 5.3.4 常见问题 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）面向异地协同设计的航天产品开发平台的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 概述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 1.4 本文的组织结构及其主要章节编排 |
| 第二章 异地协同设计的工作模式和特点 |
| 2.1 计算机支持的协同工作 |
| 2.1.1 概念与特征 |
| 2.1.2 关键技术 |
| 2.2 计算机支持的协同设计 |
| 2.2.1 概念与内涵 |
| 2.2.2 协同设计的主要方式 |
| 2.2.3 协同设计的工作模式 |
| 2.3 航天产品的协同设计 |
| 2.3.1 航天产品的特点 |
| 2.3.2 航天产品的设计 |
| 2.3.3 航天产品的协同设计 |
| 2.3.4 实现协同产品开发的技术难点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 面向异地协同设计的航天产品开发平台体系结构 |
| 3.1 协同设计常见体系结构研究 |
| 3.2 面向异地协同设计的航天产品开发平台体系结构 |
| 3.2.1 基础支撑层 |
| 3.2.2 基础数据层 |
| 3.2.3 服务层 |
| 3.2.4 应用层 |
| 3.2.5 表示层 |
| 3.2.6 平台扩展层 |
| 3.3 平台功能结构 |
| 3.4 平台运行环境 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 面向异地协同设计的PDM 系统 |
| 4.1 PDM |
| 4.1.1 PDM 的概念 |
| 4.1.2 PDM 的意义 |
| 4.2 实现航天PDM 系统的几项支持技术 |
| 4.2.1 Web 技术 |
| 4.2.2 面向对象的技术 |
| 4.2.3 数据库技术 |
| 4.2.4 基于域的联邦系统集成技术 |
| 4.3 航天PDM 系统的分析 |
| 4.3.1 目标用户分析 |
| 4.3.2 系统的定位分析 |
| 4.3.3 系统的功能需求分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 面向航天产品支持异地协同的CAPP 技术 |
| 5.1 CAPP |
| 5.2 CAPP 与PDM 的集成模式 |
| 5.2.1 应用封装集成 |
| 5.2.2 数据库级集成 |
| 5.2.3 中间件集成 |
| 5.3 航天企业CAPP 应用 |
| 5.3.1 航天CAPP 技术现状 |
| 5.3.2 航天CAPP 发展趋势 |
| 5.3.3 航天CAPP 与PDM 的集成分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 APDP 平台的设计与实现 |
| 6.1 平台中PDM 系统的建立 |
| 6.1.1 面向异地协同设计的PDM 系统框架 |
| 6.1.2 PDM 系统中支持协同设计的对象模型 |
| 6.1.3 数据库设计 |
| 6.2 平台中的系统集成 |
| 6.2.1 总体设计 |
| 6.2.2 详细设计 |
| 6.2.3 接口及数据库设计 |
| 6.3 APDP 平台在航天A 所的具体应用及其应用效果分析 |
| 6.3.1 文件的审批 |
| 6.3.2 BOM 的管理 |
| 6.3.3 工艺文件的统计汇总 |
| 6.3.4 平台的应用效果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文工作回顾 |
| 7.2 成果及意义 |
| 7.3 存在的不足与未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 符号与标记 |
| 致谢 |
| 作者攻读学位期间发表的论文 |
（6）网络协同数字化预装配理论及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 并行工程与虚拟制造 |
| 1.1.2 产品数字化预装配产生背景与内涵 |
| 1.1.3 网络协同数字化预装配技术 |
| 1.2 国内外相关研究 |
| 1.2.1 研究现状与工业应用 |
| 1.2.2 相关关键技术 |
| 1.3 课题来源及本文主要工作 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 选题意义 |
| 1.3.3 本文主要工作 |
| 1.4 论文结构 |
| 2 网络协同数字化预装配系统体系结构 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 网络协同数字化预装配 |
| 2.2.1 协同开发模式 |
| 2.2.2 网络协同数字化预装配环境的特点 |
| 2.3 网络协同数字化预装配系统的体系结构 |
| 2.3.1 网络环境下产品数字化预装配系统需求分析 |
| 2.3.2 网络协同数字化预装配系统的体系结构 |
| 2.3.3 网络协同数字化预装配系统的功能模块 |
| 2.3.4 网络协同数字化预装配系统的实现结构 |
| 2.3.5 网络协同数字化预装配系统的工作流程 |
| 2.4 网络协同数字化预装配系统关键技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 面向装配精度的产品数字化预装配模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 装配模型的需求 |
| 3.3 基于特征的产品装配信息分类 |
| 3.3.1 零件特征 |
| 3.3.2 装配特征 |
| 3.3.3 管理特征 |
| 3.4 面向装配精度的产品装配模型信息的层次表达 |
| 3.5 基于O-O的数字化产品装配模型 |
| 3.5.1 产品装配模型数据结构 |
| 3.5.2 不同CAD软件与数字化预装配系统间零部件模型信息的传输与转换 |
| 3.5.3 产品装配拓扑结构 |
| 3.6 数字化预装配环境下的装配公差分析与检验 |
| 3.6.1 基于数字化产品装配模型的装配尺寸链自动生成 |
| 3.6.2 产品装配尺寸链分析与检验 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 可重构数字化预装配环境 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 可重构数字化预装配环境的需求分析 |
| 4.2.1 产品装配并行开发过程 |
| 4.2.2 数字化预装配环境的需求分析 |
| 4.2.3 数字化预装配环境的组成结构 |
| 4.3 数字化预装配环境的层次表达 |
| 4.4 数字化预装配环境的建立 |
| 4.4.1 数字化预装配环境模型 |
| 4.4.2 数字化装配工装设备模型的数据结构 |
| 4.4.3 数字化预装配环境的配置 |
| 4.4.4 数字化预装配运动仿真模型 |
| 4.5 碰撞干涉检验 |
| 4.5.1 包容盒检测 |
| 4.5.2 八叉树检测 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 协同数字化预装配环境下产品装配方案综合评价 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 协同数字化预装配环境下产品装配过程分析 |
| 5.2.1 产品装配仿真过程 |
| 5.2.2 面向全生命周期产品装配特点 |
| 5.2.3 产品数字化预装配过程表达 |
| 5.3 产品装配评价指标体系的建立 |
| 5.4 装配方案评价模型 |
| 5.5 协同数字化预装配环境下装配方案综合评价 |
| 5.5.1 综合评价模型 |
| 5.5.2 权重的确定 |
| 5.6 应用研究 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 网络环境下数字化预装配系统平台 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 网络协同数字化预装配系统平台需求分析 |
| 6.3 可重组的多AGENT网络协同数字化预装配协作组织结构 |
| 6.4 基于多AGENT协同数字化预装配系统平台建模 |
| 6.4.1 相关定义 |
| 6.4.2 基于OPN的多Agent交互建模 |
| 6.4.3 系统平台性能分析 |
| 6.5 协同装配动态组织的组建 |
| 6.6 协同装配过程控制建模 |
| 6.7 实时协同数字化预装配平台的实现 |
| 6.7.1 系统通讯 |
| 6.7.2 实时协同环境的实现 |
| 6.7.3 协同批注实现 |
| 6.7.4 网络协同数字化预装配运行流程 |
| 6.8 本章小结 |
| 7 网络协同数字化预装配原型系统 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 网络协同数字化预装配原型系统实现 |
| 7.2.1 组件化的程序设计方法 |
| 7.2.2 基于组件的协同数字化装配平台 |
| 7.2.3 系统运行环境 |
| 7.3 系统主要功能模块 |
| 7.4 系统应用 |
| 7.4.1 协同数字化预装配系统平台 |
| 7.4.2 产品数字化预装配建模 |
| 7.4.3 产品装配环境建立 |
| 7.4.4 装配方案分析与评价 |
| 7.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文 |
| 项目成果 |
（7）基于MAS的网络化三维协同设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.1 网络化制造及其研究内容 |
| 1.1.2 网络化协同设计的含义 |
| 1.2 网络化协同设计研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 网络化协同设计的主要形式 |
| 1.2.2 国外对协同设计的研究 |
| 1.2.3 国内对协同设计的研究 |
| 1.2.4 网络化协同设计的发展趋势 |
| 1.3 学位论文主要研究工作 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 论文主要内容 |
| 1.3.3 论文主要技术路线 |
| 第2章 基于MAS的网络化三维协同设计体系结构研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 网络化协同设计理论研究 |
| 2.2.1 协同设计内涵 |
| 2.2.2 网络化协同设计的基本特点 |
| 2.2.3 网络化协同设计工作模式 |
| 2.2.4 网络化协同设计关键技术 |
| 2.3 多Agent系统(MAS)技术研究 |
| 2.3.1 Agent概念及其理论基础 |
| 2.3.2 Agent的体系结构 |
| 2.3.3 多Agent系统(MAS) |
| 2.3.4 协同设计的MAS解决方案 |
| 2.4 基于MAS的三维协同设计系统结构模型 |
| 2.4.1 基于MAS协同设计系统功能模型 |
| 2.4.2 系统体系结构模型 |
| 2.4.3 Agent在系统中表达 |
| 2.4.4 系统特点 |
| 2.5 多Agent协同系统支持三维设计实施 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于MAS的网络化三维协同设计关键技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 项目协同管理关键技术 |
| 3.2.1 协同设计工作流程 |
| 3.2.2 项目管理 |
| 3.2.3 协作伙伴选择与团队管理 |
| 3.2.4 任务执行机制 |
| 3.2.5 任务进度机制 |
| 3.3 协同设计关键技术 |
| 3.3.1 协同设计Agent结构模型 |
| 3.3.2 协同设计方式 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于MAS的网络化三维协同设计系统实现技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数据服务技术研究 |
| 4.2.1 创建数据服务的数据表 |
| 4.2.2 数据库访问技术研究与实现 |
| 4.3 通讯技术研究与实现 |
| 4.3.1 基于XML Web Service的产品数据交换技术及实现 |
| 4.3.2 基于NetMeeting的交互通讯技术实现 |
| 4.4 基于COM组件的客户端技术与实现 |
| 4.4.1 客户端结构及COM组件技术应用 |
| 4.4.2 管理Agent组件的开发与实现 |
| 4.4.3 面向SolidWorks的设计工具组件实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于MAS的三维协同设计系统原型实现与应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 专题项目基本情况 |
| 5.2.1 系统研究与原型实现的背景 |
| 5.2.2 原型系统设计的目标 |
| 5.3 系统原型网络结构及实现方法 |
| 5.3.1 原型系统功能结构 |
| 5.3.2 原型系统技术支持工具 |
| 5.3.3 系统原型网络结构 |
| 5.3.4 原型系统安装与配置 |
| 5.4 协同设计原型系统应用 |
| 5.4.1 原型系统应用背景 |
| 5.4.2 原型系统运行实例 |
| 5.4.3 原型系统性能指标 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读博士学位期间发表论文 |
| 附录 |
（8）客车车身数字化设计平台关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 客车车身设计技术 |
| 1.2 国内外汽车/车身数字化设计技术 |
| 1.2.1 国外汽车/车身设计技术现状 |
| 1.2.2 国内汽车/车身数字化设计研究现状 |
| 1.2.3 车身CAD/CAE 集成技术 |
| 1.3 客车车身开发关键技术研究 |
| 1.3.1 J2EE 标准体系结构研究 |
| 1.3.2 联盟式的异地协同技术研究 |
| 1.3.3 面向知识工程的共享与再利用 |
| 1.3.4 系统安全性技术研究 |
| 1.4 产品协同开发的研究现状 |
| 1.4.1 国内研究现状 |
| 1.4.2 国外研究现状 |
| 1.5 论文研究课题的来源与意义 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 课题研究的意义 |
| 1.6 论文主要内容及各章节结构安排 |
| 1.6.1 论文主要内容 |
| 1.6.2 论文各章节的内容安排 |
| 第二章 平台框架体系结构和设计模式 |
| 2.1 引言 |
| 2.1.1 .NET平台 |
| 2.1.2 J2EE平台 |
| 2.1.3 .NET平台与J2EE平台的比较 |
| 2.2 J2EE 技术 |
| 2.2.1 J2EE 体系结构 |
| 2.2.2 J2EE 应用程序组件 |
| 2.2.3 J2EE 的功能 |
| 2.3 MVC 设计模式与Struts 技术 |
| 2.3.1 设计模式 |
| 2.3.2 MVC 设计模式 |
| 2.3.3 Struts 框架 |
| 2.3.4 Struts 的数据流程结构 |
| 2.4 轻量级J2EE 技术 |
| 2.4.1 Hibernate 技术 |
| 2.4.2 体系结构 |
| 2.4.3 Spring 框架的特点 |
| 2.4.4 Spring 架构的优势 |
| 2.4.5 Inversion of Control(IoC)容器 |
| 2.5 基于J2EE 的客车车身可视化设计平台 |
| 2.5.1 系统结构分析 |
| 2.5.2 数据库系统设计 |
| 2.5.3 平台构成 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 客车车身数字化设计数据共享与交换 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 STEP 标准 |
| 3.2.1 STEP 标准的体系结构 |
| 3.2.2 STEP 标准的特点 |
| 3.2.3 STEP 标准的研究 |
| 3.2.4 STEP 标准的应用情况 |
| 3.3 XML 标准 |
| 3.3.1 XML 的产生 |
| 3.3.2 XML 的现状与应用 |
| 3.3.3 XML 相关技术 |
| 3.4 STEP 与XML 的集成 |
| 3.4.1 STEPml |
| 3.4.2 前期绑定和后期绑定 |
| 3.4.3 STEP 与XML 的集成策略 |
| 3.4.4 产品数据建模 |
| 3.5 AP214 及其应用 |
| 3.5.1 AP214 的基本内容 |
| 3.5.2 AP214 的形状特征模型 |
| 3.5.3 基于AP214 的建模 |
| 3.5.4 基于AP214 的设计集成技术 |
| 3.6 客车车身设计数据共享与交换 |
| 3.6.1 基于简单数据交换的集成 |
| 3.6.2 面向并行工程的方法 |
| 3.6.3 基于XML 的产品数据共享与交换的实现 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于 KBE 的客车车身设计系统 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 KBE 的产生 |
| 4.1.2 KBE 的基本原理 |
| 4.1.3 KBE 的分类 |
| 4.2 知识管理 |
| 4.2.1 知识管理的内容 |
| 4.2.2 知识管理的体系结构 |
| 4.2.3 知识管理的关键技术 |
| 4.2.4 知识管理的实施 |
| 4.3 设计知识 |
| 4.3.1 产品数据表达 |
| 4.3.2 基于Web 的知识接口 |
| 4.3.3 知识库引擎 |
| 4.4 知识重用及推理方法 |
| 4.4.1 基于实例推理的重用方法 |
| 4.4.2 CBR 系统的关键技术 |
| 4.4.3 基于规则推理的重用方法 |
| 4.4.4 车身结构的实例表达 |
| 4.5 CAX 集成的系统框架 |
| 4.5.1 主要研究内容 |
| 4.5.2 基于知识的CAX 集成系统 |
| 4.5.3 基于知识的数字化设计步骤 |
| 4.6 客车车身设计KBE 体系结构 |
| 4.6.1 客车车身设计KBE 的构架 |
| 4.6.2 客车车身设计KBE 的功能模块 |
| 4.6.3 客车车身设计KBE 的知识系统 |
| 4.6.4 基于KBE 的车身集成设计系统 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于 Web/PDM 的客车车身协同设计环境 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 PDM 的起源 |
| 5.1.2 PDM 特点 |
| 5.1.3 PDM 系统的体系结构 |
| 5.1.4 PDM 系统的功能结构 |
| 5.2 基于Web 的分布式PDM 系统 |
| 5.2.1 网络结构和网络技术 |
| 5.2.2 Web 服务体系 |
| 5.2.3 Web 与PDM 的逻辑结构 |
| 5.2.4 基于Web 的PDM 系统设计 |
| 5.3 PDM 和CAD 的产品数据交换 |
| 5.3.1 数据转换装置 |
| 5.3.2 STEP PDM Schema |
| 5.3.3 基于UML 的映射 |
| 5.3.4 CAD 和PDM 的集成数据集成与交换 |
| 5.4 产品数据管理描述语言 |
| 5.4.1 PDML 定义 |
| 5.4.2 PDML 在产品数据交换与集成中的应用 |
| 5.5 基于PDM 的客车车身协同开发 |
| 5.5.1 协同设计及协同工作环境 |
| 5.5.2 协同车身开发平台CPD 的框架及协同技术 |
| 5.5.3 分布环境下的车身协同设计 |
| 5.5.4 基于PDM 的车身设计信息集成框架 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 客车车身设计信息集成系统实施 |
| 6.1 课题需求分析 |
| 6.1.1 功能需求和分析 |
| 6.1.2 课题基本框架 |
| 6.1.3 开发环境配置 |
| 6.2 数据模型分析 |
| 6.2.1 功能与用户之间的关系 |
| 6.2.2 角色类之间的关系 |
| 6.3 课题数据结构分析 |
| 6.3.1 课题的具体框架 |
| 6.3.2 数据对象关系分析 |
| 6.3.3 系统数据流程 |
| 6.4 数据对象的持久层实现 |
| 6.4.1 Hibernate 配置及使用 |
| 6.4.2 创建数据库及表单 |
| 6.4.3 数据对象操作 |
| 6.4.4 Hibernate Session 处理 |
| 6.5 Spring 配置与Struts 框架 |
| 6.5.1 Spring 配置及使用 |
| 6.5.2 功能实现 |
| 6.6 Java 安全性 |
| 6.6.1 Java 的安全性保证 |
| 6.6.2 保护域 |
| 6.6.3 安全策略文件 |
| 6.6.4 证书、钥匙库及其相关工具 |
| 6.6.5 利用HTTPS 进行数据安全传输加强 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表的学术论文及参与的科研情况 |
（9）面向机床产品协同数字化设计关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 协同设计的基本概念 |
| 1.2.1 协同设计的产生背景 |
| 1.2.2 协同设计的定义 |
| 1.2.3 协同设计的特点 |
| 1.2.4 三种典型设计模式的比较 |
| 1.3 协同设计的研究现状 |
| 1.3.1 协同设计框架结构及支撑环境的研究 |
| 1.3.2 支持协同设计的设计方法 |
| 1.3.3 产品模型 |
| 1.3.4 虚拟装配 |
| 1.3.5 协同管理 |
| 1.4 协同设计存在的问题与发展趋势 |
| 1.4.1 协同设计存在的问题 |
| 1.4.2 协同设计的发展趋势 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 1.6 论文的组织 |
| 第二章 机床产品协同数字化设计系统的体系结构 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机床产品协同数字化设计系统的功能需求 |
| 2.3 机床产品协同数字化设计系统的理论基础 |
| 2.3.1 协同学 |
| 2.3.2 全生命周期设计 |
| 2.3.3 知识管理 |
| 2.4 机床产品协同数字化设计系统的程序设计方法 |
| 2.5 机床产品协同数字化设计系统的体系结构 |
| 2.5.1 机床产品协同数字化设计系统的网络拓扑结构 |
| 2.5.2 机床产品协同设计系统的框架体系结构 |
| 2.5.3 机床产品协同数字化设计系统的技术体系结构 |
| 2.6 机床产品协同数字化设计系统的关键技术 |
| 2.7 机床产品协同数字化设计系统的工作流程 |
| 2.8 小结 |
| 第三章 面向机床产品的全生命周期建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机床产品全生命周期设计的概述 |
| 3.3 机床产品全生命周期多视图模型 |
| 3.3.1 机床产品全生命周期的三维域表达 |
| 3.3.2 建模工具研究 |
| 3.3.3 机床产品全生命周期中的约束 |
| 3.3.4 机床产品协同设计中的多视图集成 |
| 3.3.5 组织视图 |
| 3.3.6 资源视图 |
| 3.3.7 功能视图 |
| 3.3.8 过程视图 |
| 3.3.9 产品视图 |
| 3.4 产品信息模型中的信息传输与共享机制研究 |
| 3.4.1 实现数据传输和信息共享的原因 |
| 3.4.2 基于STEP与XML的产品信息共享 |
| 3.4.3 STEP到XML的映射 |
| 3.4.4 ASP＋XML的数据存取与文件样式转换 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 基于KBE的协同数字化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 KBE的基础知识 |
| 4.2.1 知识工程 |
| 4.2.2 KBE的基本概念 |
| 4.2.3 KBE技术的结构层次 |
| 4.2.4 KBE与CAX的比较 |
| 4.2.5 KBE常用方法 |
| 4.3 基于知识重用的设计 |
| 4.3.1 软件重用 |
| 4.3.2 知识重用 |
| 4.4 基于KBE的机床产品数字化设计 |
| 4.4.1 基于KBE的数字化设计内容及设计功能 |
| 4.4.2 数字化产品建模的过程 |
| 4.4.3 知识粒度与知识链 |
| 4.4.4 机床产品编码 |
| 4.4.5 KBE与CAX的融合 |
| 4.4.6 基于知识复用的组件设计 |
| 4.4.7 数字化主轴组件开发实例 |
| 4.5 基于KBE的机床产品协同数字化设计支撑工具 |
| 4.5.1 协同推理工具 |
| 4.5.2 模糊综合评价工具 |
| 4.5.3 KBE在协同设计中的应用 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 协同设计过程管理方法的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机床产品协同设计过程管理方式 |
| 5.2.1 任务－资源型过程管理 |
| 5.2.2 机床产品协同管理功能模块 |
| 5.2.3 任务－资源型管理中的关键问题 |
| 5.3 基于任务的联盟组建 |
| 5.3.1 联盟组建目的 |
| 5.3.2 设计盟员选择的评价模型 |
| 5.3.3 设计盟员选择实例 |
| 5.4 任务规划 |
| 5.4.1 任务规划的内容 |
| 5.4.2 任务分解 |
| 5.4.3 资源共享类型分析 |
| 5.4.4 协同设计工作流程监控 |
| 5.4.5 任务协调 |
| 5.5 任务执行过程中的冲突管理 |
| 5.5.1 冲突的产生 |
| 5.5.2 分层约束网络 |
| 5.5.3 避免冲突的角色访问机制 |
| 5.5.4 冲突管理工具 |
| 5.5.5 冲突管理实例 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 原型系统的应用实例 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 面向机床产品协同数字化设计系统的实现 |
| 6.2.1 面向机床产品协同数字化设计系统的开发环境 |
| 6.2.2 面向机床产品协同数字化设计系统的主要功能 |
| 6.3 面向机床产品协同数字化设计系统的应用实例 |
| 6.3.1 用户登录注册 |
| 6.3.2 权限管理 |
| 6.3.3 客户需求 |
| 6.3.4 任务规划 |
| 6.3.5 协同CAD设计 |
| 6.3.6 任务监控 |
| 6.3.7 产品文档管理 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文内容总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
（10）面向机床产品的协同设计支持环境关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 并行工程（CE） |
| 1.1.2 计算机支持的协同工作技术（CSCW） |
| 1.1.3 计算机支持的协同产品开发（CSCD） |
| 1.2 CSCD国内外研究现状 |
| 1.2.1 协同设计支持环境的研究现状 |
| 1.2.2 协同设计过程建模的研究现状 |
| 1.2.3 协同约束模型的研究现状 |
| 1.2.4 冲突消解机制的研究现状 |
| 1.3 目前协同设计中存在的问题 |
| 1.4 论文选题意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 机床工业面临的问题 |
| 1.4.2 课题来源及本文的主要研究内容 |
| 1.5 论文的组织结构 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 面向机床产品的协同设计支持环境的体系结构 |
| 2.1 协同设计的内涵 |
| 2.1.1 协同设计系统的分类 |
| 2.1.2 协同设计系统的结构 |
| 2.1.3 协同设计系统的特点 |
| 2.2 机床设计分析 |
| 2.3 机床产品协同设计的组织分析 |
| 2.4 机床产品协同设计过程分析 |
| 2.5 面向机床产品的协同设计支持环境的层次结构和新特点 |
| 2.6 面向机床产品的协同设计支持环境的体系结构 |
| 2.6.1 面向机床产品的协同设计支持环境的网络拓扑结构 |
| 2.6.2 面向机床产品的协同设计支持环境的框架结构 |
| 2.6.3 面向机床产品的协同设计支持环境的技术体系结构 |
| 2.7 面向机床产品的协同设计支持环境的关键技术 |
| 2.8 面向机床产品的协同设计支持环境的工作流程 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 协同任务规划与管理 |
| 3.1 协同设计任务分解 |
| 3.1.1 任务分解原则 |
| 3.1.2 任务分解 |
| 3.2 协同设计任务重组 |
| 3.2.1 设计结构矩阵的建立 |
| 3.2.2 任务重组步骤 |
| 3.2.3 耦合任务集的解耦方法 |
| 3.3 协同设计任务分配 |
| 3.3.1 设计任务的人员分配 |
| 3.3.2 设计任务的时间分配 |
| 3.4 机床产品开发任务分解模式及流程 |
| 3.5 协同设计任务管理 |
| 3.6 协同任务规划功能模块的网络实现流程 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 分布式协同约束模型 |
| 4.1 协同设计中约束的特点、种类和表现形式 |
| 4.1.1 协同设计中约束的特点 |
| 4.1.2 协同设计中约束的种类 |
| 4.1.3 协同设计中约束的表现形式 |
| 4.2 协同设计中的约束模型 |
| 4.2.1 协同设计中的约束网络构建 |
| 4.2.2 分层约束网络之间的映射关系 |
| 4.2.3 约束网的一致性、有效性、完备性和全面性 |
| 4.2.4 约束网络实例列举 |
| 4.3 协同设计中的约束求解 |
| 4.3.1 协同设计中的动态约束求解模型 |
| 4.3.2 协同设计中约束模型的求解 |
| 4.4 协同设计中的约束管理 |
| 4.5 协同约束模型功能模块的网络实现流程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 协同设计中的冲突消解技术 |
| 5.1 协同设计中冲突的内涵 |
| 5.1.1 协同设计中冲突的定义、作用和起因 |
| 5.1.2 协同设计中冲突的特点和分类 |
| 5.2 协同设计中冲突起因的数学描述 |
| 5.3 协同设计冲突消解的数学策略 |
| 5.3.1 基于多目标决策的协同设计冲突消解方法 |
| 5.3.2 基于对策论的协同设计冲突协商方法 |
| 5.4 协同设计中基于人工智能的冲突消解工具 |
| 5.4.1 集成化冲突消解模型的建立 |
| 5.4.2 冲突检测 |
| 5.4.3 冲突归档 |
| 5.4.4 冲突消解 |
| 5.5 冲突消解功能模块的网络实现流程 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 原型系统的实现 |
| 6.1 原型系统的试验环境 |
| 6.2 原型系统总体结构 |
| 6.3 原型系统的工作流程 |
| 6.3.1 典型零部件床头箱设计的协同任务规划 |
| 6.3.2 典型零件主轴设计的协同约束管理 |
| 6.3.3 典型零件主轴设计的数据冲突检测 |
| 6.3.4 典型零件主轴设计的冲突消解 |
| 6.3.5 典型零件箱体设计的知识冲突检测和消解 |
| 6.3.6 系统的协同支持工具 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
四、异地协同产品开发的研究与应用（论文参考文献）
- [1]产品数据管理在烟草机械异地协同并行设计中的应用研究[D]. 张晨辉. 武汉工程大学, 2013(03)
- [2]面向产业链的协同产品开发理论及其关键技术研究[D]. 李玉梅. 华中科技大学, 2011(10)
- [3]基于工作流的某型号产品协同设计方法研究[D]. 邹灵浩. 大连理工大学, 2010(10)
- [4]异地协同设计系统过程建模与版本管理研究[D]. 刘媛媛. 大连理工大学, 2008(05)
- [5]面向异地协同设计的航天产品开发平台的研究[D]. 姜海丽. 上海交通大学, 2008(12)
- [6]网络协同数字化预装配理论及关键技术研究[D]. 南风强. 南京理工大学, 2008(11)
- [7]基于MAS的网络化三维协同设计研究[D]. 屈力刚. 东北大学, 2007(06)
- [8]客车车身数字化设计平台关键技术研究[D]. 洪荣晶. 东南大学, 2006(04)
- [9]面向机床产品协同数字化设计关键技术的研究[D]. 刘英. 东南大学, 2006(04)
- [10]面向机床产品的协同设计支持环境关键技术的研究[D]. 孟秀丽. 东南大学, 2005(01)