一、C~(++)Builder环境下PCL-812PG驱动技术（论文文献综述）
贾山[1]（2016）在《下肢外骨骼的动力学分析与运动规划》文中研究指明外骨骼是一种能够增强人体力量与耐力的机械装置,并联穿戴于人体外侧,通过陀螺仪、关节电位器或编码器、人机交互力及足底力传感系统等实时检测外骨骼本身的位姿与人体的运动意图,通过电机、液压等方式驱动各关节,实现与人体的协调运动,并在这个过程对人体的运动进行助力,达成增强人体力量或辅助人体运动的目标。人体负责发出运动意图并保持运动稳定,外骨骼则根据人体的运动意图做出与人体协调的动作并承担负载,通过这种方式将人体的“智力”与外骨骼的“体力”结合到一起。目前,外骨骼具有诸多的应用方向,例如：在助老助残领域,可以帮助老年人或残疾人完成行走、上/下楼梯等日常行动,提高他们的生活质量；在医疗领域,可以辅助医护人员对脑卒中或者肢体伤病患者进行更高精度、更高可重复性的康复训练,一方面可以极大减轻医护人员的工作强度,另一方面可以根据患者的恢复情况及时调整外骨骼的控制策略以适应不同的训练模式；在负重搬运与单兵系统领域,可以帮助工作人员或者士兵背负或携带更多的通信设备、施工器材或者武器弹药等进行快速的行进,同时降低因为巨大的体能消耗造成的人员受伤或者非战斗减员等人力资源损失。本文的研究目标即为士兵或救援人员等负重作业者设计一种能够配合使用者完成行走、蹲下/站起、上/下楼梯等常见运动的下肢外骨骼系统。要求方便穿卸,尽量减少传感器的数量以降低系统复杂性,不得在人体上布置或粘贴传感器,对使用者的体型不敏感。为实现该目标,本文在如下5个方面进行了研究：1.进行了基于人体测量学的人体下肢运动学特性的研究。在课题组自行搭建的基于标记点空间位置捕捉与三维坐标重建的图像采集测量系统上进行了不同步速、不同负重的行走；上楼梯；蹲下、站起等步态测量实验,通过实验数据总结了人体下肢各关节在上述各步态下的运动学特性。2.在人体下肢运动学分析的基础上,对满足各常见运动要求的下肢外骨骼各关节所具有的自由度进行了分析,并进行了下肢外骨骼的本体机构（不含驱动系统）设计。建立了所设计的下肢外骨骼本体机构的D-H运动学模型,通过运动学分析确定了外骨骼与人体的连接方式。3.通过对比典型外骨骼动力学建模方法,提出了下肢外骨骼“二状态”动力学模型,即将下肢外骨骼的动力学状态分为“无摆动腿”与“有摆动腿”两种,采用达朗伯-拉格朗日方程对这两种状态分别进行建模。通过该模型,控制系统仅需检测外骨骼各关节角度信号即可求得各部分的惯性力、系统的足底力以及ZMP等信息,有效地减少了所需的传感器数量。此外,模型中消除了本不存在的支撑足足尖主动驱动自由度的影响,并通过MATLAB与Adams对比验证了模型正确性。利用该模型完成了不同负重、不同步速；上楼梯；蹲下、站起等常见运动的下肢外骨骼动力学分析。4.根据下肢外骨骼动力学计算结果,对满足常见运动要求的下肢外骨骼各关节的驱动特性进行了分析,在此基础上,模仿人体下肢肌肉骨骼系统为下肢外骨骼各关节的各主动驱动自由度配置了集成液压-套索驱动系统,并进行了优化计算。为各关节的非主动驱动自由度配置了弹簧被动驱动系统,并进行了详细的设计计算。最后,对装配了驱动系统的下肢外骨骼机构进行了关键部位的ANSYS受力校核,以保证结构安全性。5.在对国内外典型外骨骼控制方法的分析基础上,针对摆动腿提出了基于踝关节处人机位姿误差的逆运动学运动规划与基于动力学模型的PD控制策略,针对支撑腿提出了基于穿戴者足底力CoP与外骨骼ZMP之间误差的模糊运动规划策略。控制系统通过足底力信号采用模糊算法识别每条腿的运动状态,并采用相应的控制方法。对下肢外骨骼的传感器系统进行了设计与标定,包括躯干姿态传感器、关节电位器、踝关节处人机交互传感器、鞋垫式足底力传感器。最后,分别进行了摆动腿运动控制实验与支撑腿运动规划实验。
何振磊[2]（2013）在《基于虚实结合网络实验室的模拟电子技术实验》文中进行了进一步梳理为整台不同网络实验室优势,提高用户的实验操作体验,浙江大学电工电子网络实验室在C/S/A框架下结合了基于计算机仿真和基于实物对象的两类网络实验室系统,构建了一个高效便捷的电子学科类远程实验平台。本论文所属课题是国家科技重点支撑计划项目“虚拟实验教学环境关键技术研究与应用示范”（No.2008BAH29B00）子课题的延伸课题,旨在研发基于电工电子学科的综合性网络实验室,提供电路原理、模拟电子技术、数字电子技术、电力电子、微处理器等多门学科提供虚实远程实验。论文首先介绍了网络实验室的研究背景及国内外发展现状,并通过比较分析提出一种虚实结合的新型网络实验室；接着总体介绍电工电子网络实验室的结构框架和工作流程,详细讲解模拟电子技术实验设计,引入Modelica、XML、Adobe Flex、Protel等诸多技术,介绍该新型网络实验室的数据传输格式、客户端设计、虚拟仿真端设计和实物实验控制端设计,最后通过模电实验结果演示来明晰虚实结合的理念。
黄健康[3]（2010）在《铝合金脉冲MIG焊过程多信息分析及解耦控制》文中指出近年来,随着铝合金在汽车、列车等运载工具中的广泛应用,对铝合金焊接结构生产的自动化、智能化及焊接质量的稳定性要求越来越高。本文针对铝合金脉冲MIG焊过程在恒定规范下铝合金热积累现象明显,参数不匹配情况下焊接过程不稳定这些关键问题,通过焊接过程中多信息传感与分析,过程建模仿真及实时解耦控制等方面对铝合金脉冲MIG焊过程进行了深入的研究。由于铝合金脉冲MIG焊接过程中存在较多的不确定因素,实时检测和控制是保证其焊接过程稳定与焊接质量的重要方法,本文通过LabVIEW与COM技术结合的实时视觉传感,利用xPC目标实时建立了针对铝合金脉冲MIG焊的快速原型试验平台。对于铝合金脉冲MIG焊过程,首先通过视觉传感的方法提出了一种焊丝干伸长提取算法,针对固定模板的传统微分算子边缘提取的不足,研究并利用蚁群算法、遗传算法进行熔池边缘提取。对于铝合金脉冲MIG焊过程稳定性进行了分析,得出了电弧电压概率密度、近似熵值与焊接过程稳定性的相关性。为克服已有信息对焊接过程的表征不足,对焊接过程中声音信号进行采集,分析得到不同熔滴过渡下电弧声信号特征进行熔滴过渡类型辨识,利用小波变换后得到特定频率范围的电弧声信号能量变化与焊接过程焊缝塌陷的相关性。进一步对弧焊过程多信息融合进行了初步研究,采用U-I二维相空间统计、二维近似熵信息源级多信息融合的算法确立了焊接过程电流、电压信息融合后特征与焊接过程稳定性的相关性。本文在已有铝合金脉冲MIG焊过程辨识的基础上对其进行MIMO控制模型分析,确立了以熔宽和干伸长为目标,通过调节送丝速度与占空比来进行解耦控制的控制方案,采用经典补偿解耦控制理论、神经网络对象逆模型解耦理论进行仿真控制研究。并针对铝合金脉冲MIG焊电弧系统特点,在考虑熔滴过渡的基础上建立了焊丝熔化动态电弧模型,对所建立的模型进行了仿真,获得了与实际焊接过程相近的结果,揭示了电弧系统不稳定性的原因,并进一步在所建模型上进行了干伸长控制仿真,为电弧稳定控制提供了参考。在传感与仿真的基础上,通过快速原型平台,首先通过送丝速度的调节来对干伸长进行单独控制,使焊接过程电弧系统稳定,接着针对以占空比来进行熔宽控制使得参数匹配困难而失稳的问题,利用双脉冲工艺方法,提出通过占空因数调节来实现热输入调节,进行焊缝熔宽控制研究,在此基础上以干伸长和熔宽为控制目标,以送丝速度、双脉冲占空因数为调节量的MIMO实时解耦控制,并在铝合金脉冲MIG焊快速原型平台的基础上,进行了不同传感方案下,不同控制器下的控制效果研究,获得了在熔宽、干伸长在视觉传感下,利用模糊PID控制器进行解耦控制,得到了焊接过程稳定,且熔宽均匀,外形美观,成形良好的焊缝。克服了铝合金脉冲MIG焊参数间强耦合关系,较好的解决了热积累问题。
景春国[4]（2008）在《低能射线法油水气相含率测量研究》文中进行了进一步梳理石油的生产、加工、输运等过程都与多相流有关,准确测量油水气多相流对监测油井生产状况、预测油田储量、优化油田开采方法、管理原油生产过程等有着重要意义。由于油水气多相流在管道流动时存在多种流型以及原油成分、水矿化度、介质温度等不断变化,油水气多相流测量一直是难于解决的问题。本文采用低能（<100keV）射线研究油水气多相流相含率测量问题,应用双能射线透射法和单能射线透射散射法测量油水气相含率。采用双能射线测量低含水原油的水相含率。通过散射射线能谱识别垂直管道气液两相流的流型,修正流型对双能射线法气相含率测量的影响。论文在分析射线法油水相含率测量模型的基础上,应用Monte Carlo仿真方法模拟γ光子与油水气介质的相互作用过程,对系统进行优化设计。通过仿真研究射线能量与灵敏度、统计误差的关系,发现低能γ射线对油水变化的灵敏度高,确定双能射线源采用238Pu和241Am同位素,单能射线源采用241Am同位素;研究散射探测器位置与散射射线能量分布的关系,确定散射探测器在90°散射角位置时能够反映管道流体的流态;分析了温度、压力和油成分变化对低含水原油水相含率的影响,建立了温度和油成分变化的补偿算法。应用散射射线能谱分布识别气液两相流型,补偿双能射线透射法气相含率的测量误差。仿真获得了均匀混合流、环状流和弹状流三种流型产生的散射射线能量概率分布数据,应用RBF网络对三种流型进行识别,均匀混合流和环状流的识别率为100%,应用流型识别结果修正环状流对双能射线气相含率测量的影响。采用RBF神经网络预测γ射线透射散射法的水相含率和气相含率,与双能射线模型近似求解相比,提高了相含率测量的精度。建立了油水气相含率测量实验系统。根据射线源和探测器的规格设计了测量装置的机械结构,进行了探测器输出信号放大成形电路和计数卡电路设计,开发了基于Windows驱动模型的计算机精确定时模块,减小了定时误差对射线强度计数值的影响,通过计算机进行数据采集与处理,用于油水气相含率测量实验。在循环测量装置上进行了双能射线油水气相含率测量、单能射线透射散射法油水气相含率测量和低含水原油水相含率测量试验,实验表明,双能射线法含水率和气相含率的最大绝对误差均小于0.01;单能射线透射散射法预测含水率最大绝对误差为0.04,预测气相含率最大绝对误差为0.02;双能射线法低含水原油水相含率测量精度高,温度、油成分变化对水相含率测量的影响通过算法进行补偿,补偿后的水相含率最大绝对误差小于0.002。
肖高权[5]（2008）在《基于虚拟仪器的远程监测与诊断系统研究及开发》文中提出随着科学技术日新月异的发展,现代的工业中的生产设备趋向大型化,高速化、自动化和集成化,设备一旦发生故障,将给企业造成巨大的损失。由此可见,设备运行状态的好坏直接关系着生产效率,对其进行在线监测,可以实现对设备的趋势预报和故障的及时排除。然而,在很多的情况下,设备现场的技术人员有限,技术力量不够,一些疑难或突发故障就难以得到及时有效的解决,这样势必给企业造成巨大的损失,这对设备的状态监测与故障诊断提出了更高的要求。因此,本文针对传统的在线监测与故障诊断中对设备远距离监测、应急诊断、有效维护和高效管理方面存在的不足,以沈阳冶金机械有限公司生产的隔膜泵为对象,利用虚拟仪器技术,结合Web技术,对设备进行了远程状态监测与故障诊断方面的研究。本文讨论了进行远程监测与诊断的B/S和C/S两种设计模式,根据企业的要求和设备的特点及计算机体系结构,本文确定了以B/S和C/S两种模式混合的设计模式作为对设备进行远程监测与诊断的实现模式,在此模式下进行了网络架构和系统开发。论文引入了虚拟仪器技术,利用虚拟仪器设计软件Labview设计了数据采集发布系统和远程监测诊断系统。使用DataSocket技术和TCP技术实现了数据远程实时传输,具有很好的传输效果,真正实现了设备的远程实时在线监测与故障诊断。为了对动态原始信号、分析诊断后的结果数据以及设备的状态参数和采样参数进行科学管理,本文采用了文件、数据库和报表及报告三种数据管理方式,并开发了数据库系统。另外,本文还结合Web技术开发了隔膜泵远程监测与诊断交互式平台,在该平台下,能够实现远程浏览、专家协同会诊、资源共享以及报表报告服务等功能。本文的研究成果丰富了设备状态监测与故障诊断的理论和方法,解决了实现远程监测和诊断的若干关键问题,为隔膜泵状态监测和故障诊断提供了新的途径,为以后的探索积累了一定的研究经验。然而,远程监测和诊断是一个复杂的、涉及多个学科的系统工程,还有许多的工作需要更进一步的完善。
朱品昌,李传江,倪继锋[6]（2007）在《轴承试验机转速控制的实现》文中研究说明介绍了用C++Builder开发的轴承试验机计算机监控系统中转速控制的实现方法,给出了一种Windows环境下高转速精确测量的方法,通过Fuzzy-PID控制获得了较好的控制效果。
谢清华[7]（2007）在《移动机器人触须传感器的机理研究》文中指出伴随着移动机器人传感器技术的发展,触须传感器成为了国内外的研究热点。国外开展了很多这方面的研究,研究证明:触须传感器已经成为了智能机器人的重要组成部分。根据国外的研究成果和啮齿类动物触须的机理,开发和设计了触须传感器,本文围绕触须传感器进行了如下的研究和实验:1.分析和研究了国内外的触须传感器的工作原理和设计思想,剖析了啮齿类动物触须的结构和机理,研制了新型触须传感器。它采用了柔性触须,不同于以往的刚性触须传感器,在原理上更符合动物触须的结构和机理。2.完成了基于PC机的移动机器人触须传感器系统设计。通过该系统可以实现移动机器人的运动控制、传感器数据的实时采集,进而可以完成触须传感器的接触位置判断、躲避障碍物等基础实验,还可以作为传感器标定的平台。3.分析了柔性触须接触外界物体时接触位置的判断方法。从振动学的角度来建立了触须接触物体时的振动模型,得出了接触位置与振动基频之间的相互关系。4.完成了PSD性能的测试和接触位置的判别实验。PSD的测试实验表明: PSD线性度很好,完成可以满足传感器系统的需求。通过大量的接触位置判别实验,验证了柔性触须接触位置与其振动频率一一对应关系。5.简要介绍了机器人躲避障碍物的几种常见技术,然后对比分析了机器人触须系统的优势所在,并利用触须传感器系统完成了躲避障碍物的实验。
但春华[8]（2007）在《低速走丝电火花线切割机数控系统的研究与应用》文中进行了进一步梳理随着模具工业和航空航天制造业对高精度产品需求的不断增加,市场对低速走丝电火花线切割机的需求也在逐步增长。目前国内只有苏州三光和苏州电加工研究所等少数几家企业生产低速走丝线切割机,且他们生产的机床与国外先进生产厂家相比,在技术上还存在着一段很大的差距。在此背景下,我们与杭州机床集团有限公司联合开发低速走丝电火花线切割机床。本文主要作了以下几个方面的研究工作:1.根据低速走丝线切割机床的功能需求,确定了数控系统硬件采用IPC+运动控制卡型体系结构,在此基础上选用了运动控制卡、I/O接口卡,同时选用松下伺服系统作为机床的伺服进给系统,并实现了各硬件间的互连、调试;2.完成了系统软件总体框架的设计,利用Windows操作系统的多线程机制实现了系统的多任务并行处理。线程间采用全局变量进行通信,各线程相互协调、配合,实现了数控系统的运动控制功能;利用VC++完成了用户界面的开发,并利用ADO完成了工艺数据库的设计;3.实现了运动控制主要功能。运动控制主要实现机床运动的各个功能模块,像原路回起点、原路回断丝点等;此部份功能是机床运动的灵魂,它功能的强弱直接反映了机床自动化水平;4.论述了LS-WEDM掉电时采取软件方法来保护加工现场。此问题的提出不仅针对LS-WEDM数控系统,它适用于所有硬件结构为PC/IPC+DSP型的机床数控系统,能够很好地解决系统掉电保护问题。
涂昊昀[9]（2007）在《连续驱动摩擦焊机控制系统的研究与开发》文中提出摩擦焊接是一种优质、高效、节能的固态连接技术，被广泛应用于航空、航天、石油、汽车等领域中。在摩擦焊接过程中，主轴转速、焊接压力、焊接时间以及焊接变形量是影响焊接质量的重要工艺参数。对这些参数实现精确的检测和控制，是获得优质焊接接头的保障。因此，研制一套控制精度高、响应速度快、具有丰富的数据处理能力且易于升级和扩充的开放式控制系统具有重要意义。因此，本文做了以下一些研究工作。 针对C25连续驱动摩擦焊机，采用双CPU机制，研究开发了其控制系统。下位PLC控制焊机各器件动作，完成焊接过程；上位工控机进行焊接过程信号采集与处理，监控焊接过程。液压施力系统使用电液比例阀替代焊机原有开关控制阀，降低故障几率，使焊接过程的闭坏控制成为可能。数据采集卡考虑其技术要求，采用多功能数据采集卡。液压信号、转速信号、位移信号通过传感器转换成模拟信号（电压信号），经过调理电路送入数据采集卡，由其完成A／D转换，然后通过测控软件完成A／D采集转换复原，并且绘制焊接过程曲线。 上位机数据采集系统选用VB语言进行界面开发，采用模块化设计思想，将采集系统分为数据采集模块、数据存储模块、打印模块等，可以实现转速，位移，压力信号的采集与实时显示。下位机程序采用梯形图语言编写，按照焊接流程完成焊接过程。数据采集系统开发中引入多线程技术与动态链接库（DLL），实现测控系统对采集卡的控制，提高采样速率，降低开发难度。 经过现场调试表明，采用双CPU机制实现摩擦焊接过程控制是成功的，并且可以实时检测和打印焊接参数曲线，这对于摩擦焊接技术的推广应用具有十分重要的意义。该焊机的控制系统只需稍加改进可以适用于大多数工业测控场合，具有普遍的意义。
于海燕[10]（2006）在《动态称重技术的研究》文中认为称重与现代生产生活息息相关、紧密相连，是计量的一个重要分支，自古以来就受到人们的重视。称重分为静态称重和动态称重，日常生活中经常遇到的是静态称重，然而在实际生产中，例如流水线生产、食品加工、医药生产、生产计量、交通运输等大多涉及的是动态称重。因为动态称重可以缩短作业时间、改善操作条件、提高生产效率和加强企业管理，从而推进了工业生产的自动化和管理的现代化。因此，动态称重系统的研究在国民经济中具有重要意义。 本文阐述了系统的结构和工作原理，对动态称重系统进行了分析，搭建了硬件系统，并研制了称重软件系统。动态称重系统以计算机为核心，通过称重传感器将物料的多少感测出来，经过信号调理电路，送入数据采集卡，计算机再进行采集。本文还分析了系统的动态特性，建立了系统的数学模型，利用数字滤波技术对采集到的信号进行了处理，并根据系统是一个典型的自回归滑动平均（ARMA）模型，将动态称重问题转化为一个参数辨识和参数估计的问题，基于最小二乘法原理的渐消记忆和限定记忆法相结合，采用了带有遗忘因子的限定记忆法，该方法具有精度高、数值稳定好、运算量少等特点。本系统软件以Windows98为平台，在可视化快速应用程序开发环境C++Builder下编制。并利用硬件定时的方法解决了Windows98环境下定时采样的难题。 实验结果表明，该系统的设计是可行的，具有较好的实时性和可靠性，有一定的实用价值和推广前景。
二、C~(++)Builder环境下PCL-812PG驱动技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、C~(++)Builder环境下PCL-812PG驱动技术（论文提纲范文）
（1）下肢外骨骼的动力学分析与运动规划（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与应用价值 |
| 1.2 外骨骼的研究进展 |
| 1.2.1 国外外骨骼的研究概况 |
| 1.2.2 国内外骨骼的研究概况 |
| 1.3 下肢外骨骼研究中的关键技术 |
| 1.3.1 下肢行走机理的分析 |
| 1.3.2 仿生下肢外骨骼机构的设计 |
| 1.3.3 人机运动信息的检测 |
| 1.3.4 人机协调运动控制 |
| 1.3.5 驱动系统的设计 |
| 1.4 论文研究内容与章节安排 |
| 第2章 人体下肢运动机理的研究 |
| 2.1 下肢各关节运动的描述 |
| 2.2 图像采集测量系统 |
| 2.2.1 图像采集系统的构成 |
| 2.2.2 标记点布置与下肢关节角度的计算 |
| 2.2.2.1 求解各关节中心点的坐标 |
| 2.2.2.2 求解各部分重心点的坐标 |
| 2.2.2.3 建立各部分重心点坐标系并求解各关节角度 |
| 2.2.3 常见人体步态的测量结果 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 下肢外骨骼的机构设计与运动学分析 |
| 3.1 人体下肢各关节骨骼系统 |
| 3.1.1 髋关节 |
| 3.1.2 膝关节 |
| 3.1.3 踝关节 |
| 3.2 下肢外骨骼各关节自由度的确定与机构本体设计 |
| 3.2.1 髋关节组件(1) |
| 3.2.2 膝关节组件(2) |
| 3.2.3 踝关节组件(3) |
| 3.2.4 下肢外骨骼的尺寸调节范围 |
| 3.3 下肢外骨骼运动学建模与分析 |
| 3.3.1 D-H运动学建模方法 |
| 3.3.2 下肢外骨骼的正向运动学建模 |
| 3.3.3 人机连接点位置的确定 |
| 3.3.4 下肢外骨骼末端运动范围 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 下肢外骨骼的动力学研究 |
| 4.1 动力学建模方法的选择 |
| 4.2 国内外典型外骨骼动力学模型 |
| 4.3 下肢外骨骼动力学建模与分析 |
| 4.3.1 下肢外骨骼“二状态”动力学模型 |
| 4.3.2 CSP状态下的各关节扭矩计算 |
| 4.3.2.1 摆动腿膝关节扭矩的计算 |
| 4.3.2.2 摆动腿髋关节扭矩的计算 |
| 4.3.2.3 其他各关节扭矩的计算 |
| 4.3.3 CSP状态下的足底力计算 |
| 4.3.4 NSP状态下的动力学模型 |
| 4.3.5 下肢外骨骼动力学模型的验证 |
| 4.3.6 下肢外骨骼动力学模型的修正 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 下肢外骨骼的驱动系统 |
| 5.1 人体下肢肌肉系统 |
| 5.2 下肢外骨骼各关节驱动特性的分析 |
| 5.2.1 下肢外骨骼动力学模型躯干部分的修正 |
| 5.2.2 下肢外骨骼各关节的动力学特性 |
| 5.2.2.1 髋关节 |
| 5.2.2.2 膝关节 |
| 5.2.2.3 踝关节 |
| 5.3 下肢外骨骼各关节驱动系统的设计 |
| 5.3.1 髋关节驱动系统 |
| 5.3.1.1 方案一：电机+丝杠螺母机构 |
| 5.3.1.2 方案二：集成液压+套索驱动方式 |
| 5.3.2 膝关节驱动系统 |
| 5.3.3 踝关节驱动系统 |
| 5.4 下肢外骨骼机构校核 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 下肢外骨骼的运动规划与控制 |
| 6.1 人机一体化的控制思想 |
| 6.2 国内外典型的外骨骼控制策略 |
| 6.3 下肢外骨骼步态识别与整机控制策略 |
| 6.3.1 躯干位姿传感器的构成与标定 |
| 6.3.1.1 三轴电子罗盘的标定 |
| 6.3.1.2 三轴加速度计的标定 |
| 6.3.2 鞋垫式足底力传感器的构成与标定 |
| 6.3.3 基于足底力与模糊规则的步态识别 |
| 6.3.4 下肢外骨骼整机控制策略 |
| 6.4 下肢外骨骼的摆动腿控制 |
| 6.4.1 人体摆动腿运动意图检测 |
| 6.4.2 踝关节处人机交互传感器的设计与标定 |
| 6.4.3 下肢外骨骼摆动腿控制系统设计与实验 |
| 6.4.3.1 轨迹跟踪实验 |
| 6.4.3.2 人机交互实验 |
| 6.5 下肢外骨骼的支撑腿控制 |
| 6.5.1 NSP状态下的支撑腿运动规划 |
| 6.5.2 CSP状态下的支撑腿运动规划 |
| 6.5.3 以模糊算法调整外骨骼躯干质心偏移轨迹 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 本文的主要贡献与创新 |
| 7.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表的论文及申请的专利 |
| 附录 |
（2）基于虚实结合网络实验室的模拟电子技术实验（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 虚拟网实验室 |
| 1.2.2 实物网络实验室 |
| 1.2.3 网络实验室比较 |
| 1.3 网络实验室的典型结构 |
| 1.4 论文研究内容和章节安排 |
| 第2章 虚实结合电工电子网络实验室的框架和流程 |
| 2.1 网络实验室的设计理念 |
| 2.2 虚实结合电工电子网络实验室的系统结构 |
| 2.3 虚实结合电工电子网络实验室的工作流程 |
| 第3章 电工电子网络实验室之模拟电子技术实验设计 |
| 3.1 数据通信方式 |
| 3.1.1 可扩展标记语言XML |
| 3.1.2 XML在电工电子网络实验室中的应用 |
| 3.2 客户端设计 |
| 3.2.1 Adobe Flex浏览器插件 |
| 3.2.1.1 技术介绍 |
| 3.2.1.2 浏览器插件设计 |
| 3.2.2 器件外观设计 |
| 3.2.2.1 BMP格式 |
| 3.2.2.2 JPEG格式 |
| 3.2.2.3 PNG格式 |
| 3.2.2.4 SVG格式 |
| 3.2.2.5 器件图片格式选取 |
| 3.2.2.6 SVG应用 |
| 3.3 虚拟仿真端设计 |
| 3.3.1 仿真语言Modelica |
| 3.3.2 Modelica特点 |
| 3.3.3 Modelica器件建模示例 |
| 3.3.4 Modelica在模拟电子技术实验中的应用 |
| 3.3.5 模型仿真与求解 |
| 3.3.5.1 Modelica求解过程 |
| 3.3.5.2 OpenModelica |
| 3.3.6 虚拟仿真端设计 |
| 3.3.7 虚拟仿真端工作流程 |
| 3.4 模拟电子技术实物实验端 |
| 3.4.1 模拟电子技术实物实验端的结构框架 |
| 3.4.2 控制端程序设计 |
| 3.4.3 核心器件 |
| 3.4.3.1 数据采集卡 |
| 3.4.3.2 8255A |
| 3.4.3.3 继电器模块 |
| 3.4.4 电路板设计 |
| 3.4.4.1 自顶向下的层次原理图设计 |
| 3.4.4.2 PCB设计 |
| 第4章 实例应用 |
| 4.1 实验课程设计 |
| 4.2 实验场景搭建 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简历 |
| 作者在攻读硕士期间发表及录用的论文 |
（3）铝合金脉冲MIG焊过程多信息分析及解耦控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 焊接过程信息传感与控制研究现状 |
| 1.2.1 焊接过程信息传感的国内外研究现状 |
| 1.2.1.1 视觉传感及分析 |
| 1.2.1.2 电信号、弧光、电弧声信号传感及分析 |
| 1.2.1.3 焊接多信息融合研究现状 |
| 1.2.2 GMAW 过程建模与控制的国内外研究现状 |
| 1.2.2.1 GMAW 过程建模研究现状 |
| 1.2.2.2 GMAW 过程控制研究现状 |
| 1.3 研究问题的提出和本文研究内容 |
| 第2章 试验系统 |
| 2.1 快速原型控制系统实现 |
| 2.1.1 快速原型基本概念 |
| 2.1.2 xPC Target 实时目标的快速原型实现 |
| 2.2 LabVIEW 视觉传感系统 |
| 2.2.1 LabVIEW 介绍 |
| 2.2.2 基于COM 技术的LabVIEW 与Matlab 无缝链接 |
| 2.3 脉冲MIG 焊实时控制系统实现 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 铝合金脉冲MIG 焊过程多种信息传感与分析 |
| 3.1 焊丝干伸长的视觉提取 |
| 3.1.1 视觉传感 |
| 3.1.2 干伸长提取算法 |
| 3.2 熔池边缘提取 |
| 3.2.1 基于蚁群算法的铝合金MIG 焊熔池边缘检测 |
| 3.2.2 遗传算法的阀值选取法检测铝合金MIG 焊熔池边缘 |
| 3.3 焊接电压信号与铝合金脉冲MIG 焊过程稳定性关系研究 |
| 3.3.1 基于近似熵的铝合金脉冲MIG 焊稳定性分析 |
| 3.4 铝合金脉冲MIG 焊电弧声信号的研究 |
| 3.4.1 不同熔滴过渡下的电弧声ARMA 双谱估计及SVM 识别 |
| 3.4.1.1 电弧声采集 |
| 3.4.1.2 不同熔滴过渡电弧声ARMA 双谱估计 |
| 3.4.1.3 ARMA 估计下不同熔滴过渡电弧声SVM 识别 |
| 3.4.2 电弧声信号与铝合金MIG 焊缝塌陷的相关性 |
| 3.4.2.1 电弧声数据选取 |
| 3.4.2.2 数据分析 |
| 3.5 铝合金脉冲 MIG 焊多信息融合分析 |
| 3.5.1 二维统计的RADON 变换铝合金脉冲MIG 焊电信号分析 |
| 3.5.1.1 U-I 二维相空间区域记数 |
| 3.5.1.2 Radon 变换分析 |
| 3.5.2 二维近似熵的焊接过程稳定性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 铝合金脉冲MIG 焊过程建模及解耦控制仿真 |
| 4.1 MIMO 焊接对象模型辨识 |
| 4.1.1 基于视觉传感的铝合金脉冲MIG 焊动态过程辨识 |
| 4.1.2 MIMO 控制对象模型 |
| 4.2 铝合金脉冲 MIG 焊耦合分析 |
| 4.2.1 铝合金MIG 焊接过程耦合分析 |
| 4.2.2 变量配对方案分析 |
| 4.2.3 耦合关系仿真 |
| 4.3 经典补偿解耦控制 |
| 4.3.1 前馈补偿解耦控制 |
| 4.3.2 反馈补偿解耦控制 |
| 4.3.3 对角矩阵解耦控制系统 |
| 4.4 神经网络对象逆模型解耦控制 |
| 4.4.1 逆对象神经网络算法 |
| 4.4.2 增量式神经网络 PID 逆对象控制仿真 |
| 4.5 脉冲MIG焊焊丝熔化动态电弧模型及仿真分析 |
| 4.5.1 脉冲MIG 焊动态过程模型建立 |
| 4.5.2 动态仿真及分析 |
| 4.5.3 干伸长控制仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 铝合金脉冲 MIG 焊解耦控制 |
| 5.1 焊丝干伸长控制 |
| 5.1.1 基于电弧电压的焊丝干伸长控制 |
| 5.1.1.1 电弧电压增量式 PID 干伸长控制 |
| 5.1.1.2 模糊 PID 干伸长控制 |
| 5.1.2 基于视觉的焊丝干伸长控制 |
| 5.2 基于双脉冲的铝合金 MIG 焊熔池宽度控制 |
| 5.3 铝合金脉冲 MIG 焊解耦控制系统 |
| 5.3.1 双闭环控制 |
| 5.3.1.1 基于电压反馈的单视觉闭环控制 |
| 5.3.1.2 双视觉闭环控制 |
| 5.3.2 单视觉解耦控制 |
| 5.3.2.1 电压反馈的单视觉解耦控制 |
| 5.3.2.2 基于 U/I 反馈的单视觉解耦控制 |
| 5.3.3 双视觉解耦控制 |
| 5.3.3.1 双视觉 PID 解耦控制 |
| 5.3.3.2 双视觉模糊 PID 解耦控制 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录 B 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
（4）低能射线法油水气相含率测量研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 油水气多相流概述 |
| 1.2.1 气液两相流流型 |
| 1.2.2 多相流特征参数 |
| 1.3 射线法多相流测量技术现状 |
| 1.3.1 射线法多相流测量装置结构 |
| 1.3.2 透射法多相流测量技术现状 |
| 1.3.3 透射散射法多相流测量技术现状 |
| 1.3.4 射线层析成像多相流测量技术现状 |
| 1.3.5 中子法多相流测量技术现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 射线检测理论与油水气相含率算法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 射线检测理论 |
| 2.2.1 γ射线与物质的相互作用 |
| 2.2.2 γ射线透射模型 |
| 2.2.3 γ射线散射模型 |
| 2.3 油水气相含率测量算法 |
| 2.3.1 单能射线两相流相含率测量算法 |
| 2.3.2 双能射线油水气三相流相含率测量算法 |
| 2.3.3 基于最小二乘法的相含率测量参数估计 |
| 2.3.4 流型对射线透射法气相含率测量的影响 |
| 2.3.5 单能射线透射散射法油水气相含率模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 油水气相含率测量关键技术仿真研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 油水气测量仿真模型建立 |
| 3.2.1 Monte Carlo 方法 |
| 3.2.2 基于Monte Carlo 方法粒子输运仿真软件 |
| 3.2.3 Geant4 仿真环境 |
| 3.2.4 油水气测量仿真模型 |
| 3.3 射线源选择 |
| 3.3.1 双能射线源选择 |
| 3.3.2 透射散射法相含率测量射线源选择 |
| 3.3.3 低含水原油水相含率测量射线源选择 |
| 3.4 射线透射散射响应特性仿真研究 |
| 3.4.1 窗材料 |
| 3.4.2 透射探测器准直器孔径 |
| 3.4.3 射线散射传输特性 |
| 3.5 低含水原油水相含率测量仿真研究 |
| 3.5.1 低含水原油水相含率测量误差仿真研究 |
| 3.5.2 温度和压力影响水相含率测量仿真研究 |
| 3.5.3 原油成分变化影响水相含率测量仿真研究 |
| 3.5.4 矿化度影响水相含率测量仿真研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于神经网络的流型识别与油水气相含率测量 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 神经网络理论 |
| 4.3 基于RBF 网络的垂直管气液两相流流型识别 |
| 4.3.1 气液两相流散射能谱仿真 |
| 4.3.2 气液两相流流型识别 |
| 4.4 基于RBF 网络透射散射法油水气相含率预测 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 油水气相含率测量系统设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 测量系统的总体结构 |
| 5.3 测量系统机械结构 |
| 5.3.1 射线源和探测器 |
| 5.3.2 测量系统机械结构 |
| 5.4 测量系统硬件电路 |
| 5.4.1 闪烁探测器信号处理电路 |
| 5.4.2 半导体探测器信号处理电路 |
| 5.4.3 计数卡 |
| 5.4.4 高压电源 |
| 5.5 测量系统软件 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 油水气相含率测量实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验系统 |
| 6.3 实验内容及结果 |
| 6.3.1 双能射线法油水气相含率测量实验 |
| 6.3.2 气液两相流流型识别实验 |
| 6.3.3 透射散射法油水气相含率测量实验 |
| 6.3.4 双能射线低含水原油水相含率测量实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）基于虚拟仪器的远程监测与诊断系统研究及开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 远程监测与诊断的意义 |
| 1.2 设备状态监测与故障诊断发展历程 |
| 1.3 远程监测与诊断的研究现状 |
| 1.4 虚拟仪器技术 |
| 1.4.1 虚拟仪器概述 |
| 1.4.2 基于Web的网络化虚拟仪器技术 |
| 1.4.3 虚拟仪器技术在远程监测与诊断中的应用 |
| 1.5 本文的主要研究工作 |
| 第2章 系统总体设计 |
| 2.1 设备简介 |
| 2.2 远程监测与诊断的实现模式设计 |
| 2.2.1 C/S模式设计 |
| 2.2.2 B/S模式设计 |
| 2.2.3 C/S和B/S混合模式设计 |
| 2.3 系统的结构设计 |
| 2.3.1 系统网络架构 |
| 2.3.2 系统的功能结构 |
| 2.4 系统的硬件设计 |
| 2.4.1 硬件选型 |
| 2.4.2 仪器硬件驱动及结构组成 |
| 2.5 系统的软件设计 |
| 2.5.1 LabVIEW简介 |
| 2.5.2 系统软件结构 |
| 2.5.3 三大子系统设计 |
| 第3章 远程数据通信设计 |
| 3.1 网络技术基础 |
| 3.1.1 计算机网络协议及体系结构 |
| 3.1.2 网络结构模型 |
| 3.1.3 HTTP协议 |
| 3.2 基于虚拟仪器的数据远程传输设计 |
| 3.2.1 基于C/S模式的DataSocket技术 |
| 3.2.2 基于B/S模式的远程面板技术 |
| 3.2.3 LabVIEW中的TCP技术 |
| 3.3 网络通信安全设计 |
| 3.3.1 DataSocket技术通信安全设置 |
| 3.3.2 远程面板技术的通信安全设置 |
| 3.3.3 TCP技术的通信安全设置 |
| 第4章 信号分析与数据管理 |
| 4.1 工程信号分析及故障诊断 |
| 4.1.1 信号预处理 |
| 4.1.2 幅域分析 |
| 4.1.3 时域分析 |
| 4.1.4 频域分析 |
| 4.1.5 倒频谱分析 |
| 4.1.6 趋势分析 |
| 4.1.7 小波分析 |
| 4.2 基于虚拟仪器的工程数据管理 |
| 4.2.1 文件管理设计 |
| 4.2.2 数据库管理设计 |
| 4.2.3 监测报表和诊断报告设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 远程监测与诊断中心交互式平台的开发 |
| 5.1 交互式平台开发技术 |
| 5.1.1 ActiveX技术 |
| 5.1.2 Web动态网页技术 |
| 5.2 交互式平台设计 |
| 5.2.1 服务器端开发方案 |
| 5.2.2 服务器端程序设计 |
| 5.2.3 ASP技术在Web数据库访问中的应用 |
| 5.3 平台的相关介绍与展示 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）轴承试验机转速控制的实现（论文提纲范文）
| 0 概述 |
| 1 转速的测量 |
| 1.1 测速原理 |
| 1.2 转速测量的硬件电路 |
| 1.3 Windows下测速的软件实现 |
| 2 转速的控制方案 |
| 2.1 控制系统组成 |
| 2.2 控制器的设计 |
| 3 现场应用效果 |
| 4 结束语 |
（7）移动机器人触须传感器的机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 机器人技术的概况 |
| 1.2 触觉传感器的发展现状 |
| 1.2.1 国外触觉传感器的发展现状 |
| 1.2.2 国内触觉传感器的研究现状 |
| 1.3 本文的研究目的、意义以及主要研究内容 |
| 1.3.1 研究的目的和意义 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第二章 移动机器人触须传感器的工作原理 |
| 2.1 国内外移动机器人触须传感器发展现状 |
| 2.2 动物触须的简介 |
| 2.3 移动机器人触须传感器 |
| 2.3.1 移动机器人触须传感器设计的总体思想 |
| 2.3.2 触须传感器的结构总体设计 |
| 2.3.3 触须传感器的信号处理过程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 移动机器人触须传感器系统的设计 |
| 3.1 移动机器人触须传感器硬件系统的总体设计 |
| 3.2 移动机器人触须传感器系统的硬件平台的搭建 |
| 3.2.1 运动控制卡介绍 |
| 3.2.2 数据采集卡介绍 |
| 3.2.3 PSD 的工作原理以及选用 |
| 3.2.4 光学通道的设计 |
| 3.3 触须传感器实验系统主界面设计 |
| 3.4 移动机器人传感器软件系统的总体方案设计 |
| 3.4.1 移动机器人传感器软件系统的功能分析 |
| 3.4.2 移动机器人传感器软件系统的功能实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 移动机器人触须传感器接触位置的分析 |
| 4.1 移动机器人触须传感器系统的触须模型分析 |
| 4.2 触须模型的力学分析 |
| 4.3 触须模型的弯曲振动分析 |
| 4.3.1 均匀梁的弯曲振动理论分析 |
| 4.3.2 触须模型的振动分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 移动机器人触须传感器的基础实验研究 |
| 5.1 PSD 响应特性的优化 |
| 5.1.1 PSD 的噪声来源和消除方法 |
| 5.1.2 触须传感器系统的噪声消除方法 |
| 5.2 触须传感器在弯曲振动中的基础应用实验 |
| 5.2.1 触须传感器实验系统的组成 |
| 5.2.2 触须接触物体后的运动过程分析 |
| 5.2.3 触须传感器实验数据及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 触须传感器在机器人躲避障碍物方面的探讨 |
| 6.1 移动机器人躲避障碍物技术的简述 |
| 6.2 国外在机器人躲避障碍物方面的研究 |
| 6.2.1 啮齿类动物躲避障碍物的机理 |
| 6.2.2 机器触觉系统在躲避障碍物方面的优势所在 |
| 6.3 触须传感器在机器人躲避障碍物方面的应用实例 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 全文总结与工作展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果以及发表的学术论文 |
| 附录 |
（8）低速走丝电火花线切割机数控系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 先进制造技术发展动态 |
| 1.2 电火花线切割加工机床的发展趋势 |
| 1.3 电火花线切割加工数控技术的发展现状 |
| 1.4 本课题研究概况 |
| 1.4.1 研究意义及研究目的 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 硬件系统总体设计 |
| 2.1 目前数控机床硬件系统典型结构 |
| 2.2 本系统所采用的硬件系统结构 |
| 2.2.1 机床的组成及各部分功能 |
| 2.2.2 低速走丝电火花线切割机数控系统总体结构 |
| 2.3 硬件部件简介 |
| 2.3.1 工控机简介 |
| 2.3.2 DMC3000 运动控制卡简介 |
| 2.3.3 信号采集卡 |
| 2.3.4 伺服驱动及电机 |
| 2.4 输入输出资源分配及转线板设计 |
| 2.4.1 输入输出资源分配 |
| 2.4.2 运动控制系统转线板设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 软件系统总体设计 |
| 3.1 目前数控机床软件系统的典型结构 |
| 3.1.1 操作系统的选择 |
| 3.1.2 数控系统软件结构 |
| 3.2 系统软件结构 |
| 3.3 多线程设计 |
| 3.3.1 线程的基本操作 |
| 3.3.2 线程的同步机制 |
| 3.3.3 控制系统的线程安排 |
| 3.3.4 控制系统多线程的实现 |
| 3.4 系统软件主要功能模块 |
| 3.4.1 文件操作模块简介 |
| 3.4.2 参数设置模块简介 |
| 3.4.3 手动操作模块简介 |
| 3.4.4 加工控制模块简介 |
| 3.4.5 自动编程模块简介 |
| 3.4.6 后置处理模块简介 |
| 3.4.7 文件译码模块简介 |
| 3.4.8 图形操作模块简介 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 软件功能设计 |
| 4.1 系统总体界面设计 |
| 4.2 文件操作功能设计 |
| 4.2.1 打开文件操作的实现 |
| 4.2.2 保存文件操作的实现 |
| 4.3 图形界面设计 |
| 4.3.1 静态绘图功能的实现 |
| 4.3.2 动态显示功能的实现 |
| 4.3.3 图形缩放功能的实现 |
| 4.4 用户密码设计 |
| 4.5 数据库操作 |
| 4.5.1 数据库接口的选择 |
| 4.5.2 如何用ADO 连接Access 数据库 |
| 4.5.3 如何用ADO 操作Access 数据库 |
| 4.6 本章小节 |
| 第五章 运动控制功能的研究与应用 |
| 5.1 目前低速走丝机床所能实现的控制功能 |
| 5.2 运动控制功能的总体结构 |
| 5.2.1 低速走丝线切割机运动控制流程 |
| 5.2.2 运动控制功能的软件总体结构 |
| 5.3 自适应调速功能的研究与实现 |
| 5.4 主要控制功能的研究与实现 |
| 5.4.1 短路回退功能的研究与实现 |
| 5.4.2 原路回起点及原路回短丝点两功能的研究与实现 |
| 5.4.3 单段运行及选择停两功能的研究与实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 研究本课题过程中所遇到的问题及讨论 |
| 6.1 掉电保护问题 |
| 6.1.1 目前机床数控系统所采用的掉电保护措施 |
| 6.1.2 机床数控系统防掉电保护的目的 |
| 6.1.3 机床系统防掉电保护的必要性 |
| 6.1.4 LS-WEDM 掉电保护的实现原理 |
| 6.1.5 LS-WEDM 掉电保护的实现方法 |
| 6.2 插补过程中速度误差问题 |
| 6.2.1 问题的由来 |
| 6.2.2 速度插补问题的拟解决方法 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 附录 |
（9）连续驱动摩擦焊机控制系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 本文的主要创新与贡献 |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 摩擦焊接设备研究现状 |
| 1.2.1 摩擦焊机控制系统 |
| 1.2.2 摩擦焊机液压系统 |
| 1.3 工业控制系统平台 |
| 1.4 本课题研究背景及内容 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 连续驱动摩擦焊机控制系统的理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液压系统 |
| 2.2.1 比例阀及电液比例控制 |
| 2.2.2 液压施力系统 |
| 2.2.3 电液比例控制系统 |
| 2.3 可编程控制器 |
| 2.3.1 可编程控制器的基本结构 |
| 2.3.2 可编程控制器的工作原理 |
| 2.3.3 可编程控制器的特点 |
| 2.4 数据采集技术 |
| 2.4.1 数据采集系统的应用 |
| 2.4.2 典型的数据采集系统结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 连续驱动摩擦焊机控制系统硬件设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工业控制计算机 |
| 3.3 可编程控制器选择及其接口电路 |
| 3.4 焊接信号的采集 |
| 3.4.1 摩擦焊规范参数的选择 |
| 3.4.1.1 转速和摩擦压力 |
| 3.4.1.2 摩擦时间与摩擦变形量 |
| 3.4.1.3 停车时间与顶锻延时 |
| 3.4.1.4 顶锻压力与顶锻变形量 |
| 3.4.2 传感器的分类 |
| 3.4.3 传感器的选取 |
| 3.5 数据采集系统 |
| 3.5.1 数据采集系统结构原理 |
| 3.5.2 PC_Based Control技术 |
| 3.5.3 数据采集卡的选择 |
| 3.5.4 PCL-812PG与 PCLD-880的使用及设置 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 连续驱动摩擦焊机控制系统软件设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 软件总体结构 |
| 4.3 可编程控制器程序设计 |
| 4.3.1 摩擦焊接工艺流程 |
| 4.3.2 可编程控制器软件设计思想 |
| 4.3.3 PLC软件编程 |
| 4.4 工控机测控软件设计 |
| 4.4.1 开发软件选择 |
| 4.4.2 控制系统结构设计 |
| 4.4.3 数据采集系统界面设计 |
| 4.4.4 软件的详细设计 |
| 4.4.4.1 系统功能模块设计 |
| 4.4.4.2 采集流程与子模块设计 |
| 4.4.4.3 数据采集卡编程 |
| 4.5 系统抗干扰措施 |
| 4.5.1 硬件抗干扰技术 |
| 4.5.2 软件抗干扰技术 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 连续驱动摩擦焊机控制系统的调试研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 采集卡的安装与调试 |
| 5.3 软件调试说明 |
| 5.4 软件现场执行情况 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（10）动态称重技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 衡器的发展 |
| 1.2 动态称重技术的发展现状 |
| 1.3 动态称重技术方法综述 |
| 1.4 课题意义及主要内容 |
| 1.4.1 课题意义 |
| 1.4.2 课题主要内容 |
| 2 课题总体方案设计 |
| 2.1 系统总体结构 |
| 2.2 课题设计的指导思想 |
| 3 称重系统硬件及软件构成 |
| 3.1 称重系统硬件构成 |
| 3.1.1 称重传感器 |
| 3.1.2 信号调理电路 |
| 3.1.3 数据采集电路 |
| 3.1.4 计算机 |
| 3.1.5 控制电路 |
| 3.2 称重系统软件编制 |
| 3.2.1 软件编程工具简介 |
| 3.2.2 系统的采样定时问题 |
| 3.2.3 数据采集模块 |
| 3.2.4 系统滤波设计 |
| 3.2.5 数据处理 |
| 3.2.6 软件界面的设计 |
| 4 系统模型建立及实验数据处理 |
| 4.1 称重系统的数学建模 |
| 4.1.1 实验法建立系统的动态模型 |
| 4.1.2 系统模型的建立 |
| 4.2 系统辨识与参数估计的应用 |
| 4.2.1 系统辨识的基本原理 |
| 4.2.2 系统辨识的步骤 |
| 4.3 最小二乘的辨识方法 |
| 4.3.1 最小二乘法的基本概念 |
| 4.3.2 最小二乘估计的递推算法 |
| 4.4 带有遗忘因子的递推算法 |
| 4.5 采样周期的确定 |
| 4.6 实验结果分析及评定 |
| 4.6.1 系统的静态测量 |
| 4.6.2 系统的动态测量 |
| 4.6.3 系统的误差来源 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者发表论文情况 |
四、C~(++)Builder环境下PCL-812PG驱动技术（论文参考文献）
- [1]下肢外骨骼的动力学分析与运动规划[D]. 贾山. 东南大学, 2016(02)
- [2]基于虚实结合网络实验室的模拟电子技术实验[D]. 何振磊. 浙江大学, 2013(07)
- [3]铝合金脉冲MIG焊过程多信息分析及解耦控制[D]. 黄健康. 兰州理工大学, 2010(01)
- [4]低能射线法油水气相含率测量研究[D]. 景春国. 燕山大学, 2008(04)
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