一、面向制造过程的CAQ系统研究（论文文献综述）
张钱钱[1]（2021）在《数控车间质量管理系统的设计与实现》文中进行了进一步梳理为了满足航空数控产品高质量的要求,国外洛·马、波音、空客等行业巨头已开发集成的质量管理系统并投入现场使用,这些行业巨头借助于设计系统、制造资源系统、财务系统等,开展了全面的质量信息化管理。而目前在公司内部,作为质量控制的重要环节,质量数据统计、上报仍然依赖传统单机Excel的形式,检验数据离散的分布在生产制造流程的各个环节,部分记录仍以纸质载体为主,且最终统计结果数据存储于统计人员的本机上,无法与公司数字化的企业资源系统相集成,因此质量管理的信息化系统建设迫在眉睫。本文以数控车间集成质量管理系统研究开发为背景,利用QQ-Platform平台系统进行二次开发设计,通过构造子网环境,建立合理的信息数据集成平台,集成生成生产制造过程中质量数据。本系统以产品实现过程中质量管理为主线,进行了详细的调研和分析,搭建系统平台,对7个主要模块的功能进行了分析,从架构、功能模块、数据库设计三个方面进行系统设计,实现产品质量数据收集、统计、分析以及计量器具、质量改进、质量奖惩、质量成本等的管理和分析,为管理者及下一步改进提供决策的数据支持,文章最后展示了系统实现过程,并且设计了测试环节,对关键功能进行了测试。目前,在数控车间内部,集成的质量管理系统已经投入使用,通过调用公司MES、CAPP上基础数据,结合数字化检测设备的应用,系统收集产品实测数据,为数控零件的质量控制提供了预警作用,同时有效的解决了质量数据离散、不规范、难以追溯等原因,具有非常好的实际意义。
完阳[2]（2020）在《基于层次分析法的产品质量数据分析系统设计与开发》文中提出计算机辅助质量控制技术对提高产品质量和生产效率具有重要作用。产品质量控制信息贯穿于产品设计、工艺制造、检测试验、质保维修服务及市场销售等过程中,产生的质量数据涉及产品Bill of Material（BOM）结构、制造过程工艺参数、零部件装配约束关系以及制造与检测设备等诸多信息要素,完整的质量数据能够直接反映产品实物质量。如何有效地组织管理质量控制过程中多样的数据,采用合理的模型和方法,分析质量控制过程中的各种数据,并将分析结果应用于产品设计、生产中,具有十分重要的意义。本文分析了目前制造业产品质量数据管理存在的信息分散、数据不完整、管理不完善、分析手段缺失等问题,提出了建立质量数据分析模型的必要性;接着介绍了采用层次分析法建立产品质量数据分析模型的流程,从建立质量数据分类、产品质量数据体系、质量数据分析方法到完成产品质量数据分析模型的构建;再结合企业用户的实际质量数据分析需求,进行了信息系统需求分析、系统设计,完成了质量数据分析系统的开发,实现了产品质量数据管理和质量数据分析功能,最后通过实际数据验证了数据分析模型和结果的有效性。论文主要成果如下:（1）设计了一种基于层次分析法的质量量化评价理论方法,针对目前离散型制造企业的特点,结合了Statistical Process Control（SPC）方法中的一些优点,基于层次分析法提供了一种针对产品批次的量化评分方法,能够实现对批次产品的质量评分,让企业管理者能够直观的了解基于自身制造水平的评分值,为企业后续的生产改进提供了数据依据和基础。（2）提出了一种质量故障的数据判别方法,从数理角度对质量数据进行分析,利用前期记录的产品故障质量数据作为样本数据,采用k-nearest neighbors（KNN）算法对待测的质量数据进行故障诊断,实现了从数据角度的质量数据分析预测,能够在未来质量检验工作中用于指导验收工作。（3）设计开发质量数据分析系统提供了精细化的指标评分、对比及展示功能,可让分析模型完整的体现出产品质量特性,也能将产品实际的质量水平通过制造过程的数据展现出来。通过系统提供的与历史批次的评分对比功能,可让企业掌握自己的生产工序水平波动情况,能够让企业管理者通过直观的数据对比进行决策。
周红文[3]（2020）在《JT公司基于ERP系统的精益改进研究》文中研究说明ERP系统代表了现代先进的企业管理模式与管理解决方案,在实践过程中与企业的信息化发展的战略紧密结合,能够提高企业管理效率,增强市场竞争力。而同样在国内应用广泛的精益生产理论,其实施成本低,见效快,致力于为顾客创造价值,是一种追求“零”浪费的先进生产管理方式。本文以JT公司为例,综合运用文献分析法、案例研究法、专家访谈法,详细阐述了站在精益视角ERP在JT公司生产管理应用方面存在的诸多问题:第一,生产计划不精益,导致库存过多;第二,生产领料流程存在诸多问题;第三,设备备件无系统支持,管理水平低;第四,产品可追溯性存在盲区。文中论述了如何使用精益思想对ERP管理体系进行有效补充,结合制造企业的实际情况来改进企业生产运营管理。针对这些问题,改进方案中使用了精益理论的诸多工具和方法,例如:准时化生产（JIT）,看板管理,零库存管理,全面生产维护（TPM）,价值流图,拉动式生产系统,持续改善等等。其中具体的改进方案如下:第一,ERP与精益相结合改进生产计划,降低库存;第二,应用看板管理精益改进送料流程;第三,备件纳入ERP系统,实现精益管控;第四,增强功能,实现ERP中产品追溯全面覆盖。与此同时,还要就下述方面加强改进计划实施保障:高管层的参与、人员培训保障、绩效考核支持、采用PDCA循环巩固成果。企业可以把精益思想作为生产运营管理的核心思想,通过精益工具对ERP应用效果不足的地方进行改善,实现ERP系统和企业精益运营管理完美的融合。文中“结合精益思想对ERP系统实际应用进行改进的研究”,希望其不仅对JT公司的生产管理起到提升的作用,同时也能对同类型的制造企业实施ERP应用的持续改进活动具有一定的参考和借鉴价值。
魏海洋[4]（2019）在《基于MES的三菱发动机质量管理系统开发与应用》文中提出我国汽车制造业发展迅速,发动机技术和质量水平是影响汽车的关键因素。质量管理已成为了汽车工业生产经营活动中的重要环节,其质量管理水平对企业发展有着深远的影响。如何利用现代化信息化手段,解决汽车发动机企业质量管理中出现的问题,对提升国内生产发动机质量具有重要意义。在中国制造2025的重大战略影响下,汽车发动机企业也逐步往智能工厂等方向发展,其中数字化管理是重要的一环。在现有企业MES（manufacturing execution system）的基础上,建立能提升企业质量方面的办法,对企业发展具有重要的促进作用。本文以本公司现有质量管理系统架构及MES为基础,通过固化质量管理业务流程,开发一套基于工序质量预测的质量管理系统,使企业的生产过程和质量管理工作能协同运作,使质量管理事务、信息能迅速传递和响应,进而保障产品高质量高效率生产。首先,基于企业MES应用基础,提出了信息交互的质量管理模式。采用Web Service技术,实现质量管理系统与MES的信息交互,构建了质量管理模式框架,阐明了工作流设计过程。其次,建立了工序质量预测方法,为工序质量管理提供依据,基于SPC（Statistical Process Control）技术实现对重点工序的质量预测。其中,采用ARMA（Autoregressive moving average model）预测模型进行均值、极差值预测,结合统计过程控制技术实现对工序质量预测。基于此,完成质量管理信息系统的设计,结合企业内部现有MES系统数据集成化的优势,完成了质量管理系统功能的结构设计。最后,完成了基于MES三菱发动机的质量管理系统的开发。采用Builder/Turbo v7.7对质量管理系统平台进行了开发,基于Web Service技术实现与MES的数据交互,结合企业生产使用情况,对质量管理系统的实际应用效果进行了分析与评价。应用表明,质量管理平台可极大提高企业质量管理水平,生产效率和质量也显着提升。
黄鑫[5]（2018）在《通信设备产品质量管理系统设计与实现》文中认为质量数据真实反映产品性能、质量等情况,是质量体系保障的前提基础和有效保障。通信设备产品装配过程中积累了各种各样的记录数据,包括工艺文件、工艺配套表、各类的执行记录表、提料单、入库单、检验记录、任务单、质量控制表等等。这些数据都构成了产品的数据包,然而数据包的后期整理和分析往往是在通信设备产品出厂阶段统一集中进行,工作起来繁杂而无序。如果在日常工作中,及时地开展数据的分析工作,可以提高工作的时效性。根据通信设备产品装配过程中发现的各类影响产品质量的问题,及时采取有效措施,通过技术或管理手段进行改进,针对性地提高产品的质量。本文主要工作如下:1)结合通信设备产品装配工作的内容,梳理出了主要的业务流程,并结合流程内容,逐步分析出其中对通信设备产品装配工作质量产生影响的环节。引出了使用通信设备产品装配过程质量管理信息系统的质量管理模式。2)设计了通信设备产品装配质量管理系统的总体结构和系统功能框架,并对各模块进行了详细设计3)设计和实现了某型号通信设备质量管理信息系统,并在通信设备产品型号中进行了初步应用,规范了通信设备产品装配生产数据的管理。4)总结了通信设备产品装配过程质量数据的分析方法,并在系统中进行了相应功能的开发,为企业的质量管理和控制提供了基本数据支持。
谢祖享[6]（2018）在《SAP系统MM模块在汽车零配件企业的实施与应用》文中进行了进一步梳理随着凯斯曼汽车零部件制造有限公司（以下简称KSM）秦皇岛业务的逐步推进,二期项目建成后凯斯曼秦皇岛公司总产能将达到年产12,000吨生产能力。随着公司的发展壮大,企业信息化建设的要求逐步提高,当前使用的系统软件已逐渐不能满足企业的需要,因此极需有一套更完善的ERP管理系统软件,以适应企业的快速发展。本文重点分析KSM秦皇岛ERP 一期SAP MM模块的实施与应用。首先进行对秦皇岛KSM业务现状及质量部、采购部、生产计划部的调研分析,分析了 KSM秦皇岛的实际业务流程和接口集成需求;其次给出了 MM模块的总体架构设计,按照采购计划、采购执行、库存管理的物料数据流给出了 MM模块的功能架构,针对KSM公司业务进行详细的业务蓝图设计,包括主数据、采购管理、库存管理共21个业务流程,详细描述了采购信息记录维护流程、物料主数据维护流程、采购计划申请管理流程、采购收货管理流程、库存盘点流程等5个业务处理流程;以采购平台接口、质量检验系统接口为例描述了接口集成的设计;具体开发实施阶段对接口等开发需求进行了开发,进行了数据收集和准备工作,进行了系统配置工作;最后对系统进行了大量测试。MM模块的实施可完成主数据、仓储管理、采购管理等ERP资料的实时变动,而且利用定制化的编码,针对企业个性化情况与生产制造执行系统、质量检验系统、OA系统、采购平台进行数据与业务集成,实现了数据流、业务流的统一。满足了规范和与戴卡总部接轨的采购主资料管理业务、提升采购维护工作、促进物料维护效率的核心目标。如今此系统已顺利运行,系统运行后各项工作正常应用,采购与仓储的规范化报表和定制化编码报表都显示达标,操作人能够按照系统内的当前资料对企业物料的进销存等不同指标提供跟踪、监控、分析流程。本系统的顺利实施为KSM秦皇岛大批量生产更高质量、产量的汽车零配件带来核心的数据维护;本文的研究分析,为KSM个性化工作的维护与标准解决方案的撰写带来了参考价值。
周娟[7]（2017）在《制造系统多级质量控制模式与控制图方法研究》文中提出产品的最终质量是制造系统中各种误差或缺陷综合作用的结果。特别是,就复杂制造系统而言,质量影响因素众多,关系错综复杂,其质量问题呈现出多样性、层次性、随机性和动态性等特点。许多企业质量问题频发,尤其是重复性的质量问题层出不穷,致使企业疲于应付,不仅带来了巨大的经济损失,而且产品的质量也无法得到有效的提升。这已成为制约我国制造业发展的难点。论文围绕机电产品制造系统中所遇到的典型质量问题,采用GQMM、证据理论、模糊理论、马尔科夫链等方法对制造系统质量问题的结构化分析、建模、控制图的设计及应用等问题展开研究。全文共有八章:第1章论文首先分析了制造系统质量控制技术的研究背景和意义。接着,简要介绍轴承制造过程并分析了制造系统及其质量控制技术的基本特点。在分析制造系统质量控制技术研究现状的基础上,提出了制造系统质量控制技术面临的关键问题。最后,介绍了本文的研究内容和组织结构。第2章提出了以质量控制中的目标、问题、指标、措施等基本要素为主线,以结构化原理为指导,以制造系统为载体,以控制和改进制造系统质量为目标的多层次、知识型质量问题结构化分析。论文首先介绍了GQMM（目标-问题-指标-措施）方法,并对它们之间的映射关系进行形式化描述。接着,给出了制造系统质量问题结构化分析框架,为质量控制模式的决策、统计过程控制技术的开展奠定基础。最后,成功地将上述方法应用于轴承制造系统的质量问题结构化展开。第3章针对制造系统的质量问题层出不穷而企业常常疲于救火式管理、难以从根本上解决质量问题的现状,提出了一种包含反应式、预防式、预报式和先行式的多级质量控制模式。首先,论文分析了质量问题层次结构性、因果性和动态性的特点,进而提出了多级质量控制模式。接着,分析和比较了反应式、预防式、预报式和先行式质量控制模式的特点。最后,提出了反应式、预防式、预报式和先行式质量控制模式的流程,并对多级质量控制模式的框架进行了研究。第4章结合模糊认知图理论和证据理论,提出了一种包含反应式、预防式、.预报式和先行式等多级质量控制模式的决策方法。在分析四种典型的质量控制模式及其决策因素的基础上,构建基于模糊认知图的决策网络。针对决策网络中多个专家所建立模糊认知图的合成问题,结合证据理论,以专家知识作为证据,节点间的因果强度的可能取值空间构成识别框架,对多个专家知识进行合成。在此基础上,成功地将上述方法应用于解决某轴承企业深沟球轴承沟形误差超标的质量问题。第5章针对常规控制图无法有效应用于单变量模糊质量特性的控制问题,结合模糊理论,提出了模糊单变量控制图。首先,将模糊质量特性指标转化为代表性的统计量,基于泊松分布设计了控制图。分别将模糊质量特性指标转化为模糊众数、α截集模糊区间值、α截集模糊中位数,并分析了不同统计量的特点。然后,在分析将模糊质量特性指标转化为代表性的统计量可能存在信息被遗漏的弊端的基础上,提出了一种直接模糊控制图。该方法利用落在控制限内的面积比,说明相对失控和相对受控的问题。通过Matlab仿真的方式分析了所设计控制图的性能。最后,通过案例说明所提方法的科学性和有效性。第6章针对制造系统中难以定量测量、但可以分级量化的多变量质量特性,在实施质量控制所遇到的检出力受限的问题展开讨论,提出了一种模糊多变量指数加权移动平均控制图F-MEWMA（Fuzzy multivariate exponentially weighted moving average control chart）方法。该方法借助于模糊理论,对分级量化特征进行模糊化处理。针对不同α截集包含信息量多寡的问题,提出应用加权α截集模糊区间值来构造统计量,并分别针对模糊单变量和模糊多变量质量特性进行了数学表征与比较分析。基于马尔科夫链方法确定不同权重系数λ和不同维数p下的控制限H,完成F-EWMA、F-MEWMA的设计。采用Matlab仿真的方法,以识别变异的概率为评价指标对F-MEWMA的监控效果进行了分析。在此基础上,成功地将上述方法应用于电能表潜动和起动特性的质量控制。第7章针对轴承磨削,研究反应式、预防式、预报式质量控制技术的应用。反应式质量控制技术的应用是针对轴承套圈出现某些质量问题后采取的具体处置方法;预防式质量监控技术的应用是轴承套圈尺寸、表面粗糙度和圆度SPC（Statistical Process Control,统计过程控制）自动监控技术;预报式质量监控技术的应用是对轴承套圈磨削的过程质量特性参数砂轮横向进给位移、砂轮振动、主电机功率、磨削区声发射信号的监控。在此基础上,对监控的过程质量特性砂轮横向进给位移、砂轮振动、主电机功率、磨削区声发射信号与产品质量特性轴承套圈尺寸、表面粗糙度和圆度的映射关系进行分析,所建立的映射关系为判断磨削过程质量提供依据,从而及时调整过程质量特性参数,以管控和提升产品质量。第8章给出了本学位论文的研究结论,展望了本领域的进一步研究方向。
宋戈[8]（2016）在《面向中小无纺布制造企业的质量管理信息系统研究与开发》文中研究指明近些年,中小型企业作为主力军,对我国经济快速稳定发展起到了不可替代的作用。质量是企业生存和发展的保证,是其提高效益的关键,现代信息技术的发展以及各个企业对质量管理重视度的提高,极大地促进了计算机质量管理信息系统的研究与应用,但质量管理信息系统在具体应用的过程中仍然有不少问题存在。本文课题是与某中小无纺布制造企业的合作项目,完成“面向中小无纺布制造企业的质量管理信息系统”的开发。本文系统地研究了课题的背景、理论方法、技术框架、关键技术和辅助软件开发。主要工作内容包括：1)阐述计算机质量管理信息系统的研究背景与意义,讨论其研究现状和发展趋势；研读国内外有关文献,综合比较各类建模工具,提出一种基于工作流的质量管理过程模型。2)在分析无纺布企业全部质量业务活动,研究无纺布产品制造过程的关键工序和无纺布质量特性的基础上,给出了课题所要研发系统软件的总体框架,从模块化系统开发方法出发,研究并设计系统的组织模型、功能模型和信息模型。3)针对无纺布制造企业多品种批量化生产的特点及其对质量可追溯性的要求,研究批次管理与标识方法,定制符合中小无纺布制造企业的批次编码体系,在此基础上,提出产品质量可追溯性方案；从系统的生产作业计划的功能需求出发,结合对最优生产技术的研究,实现基于OPT的作业计划质量优化。4)根据软件工程原理,完成系统数据库的概念结构设计和逻辑结构设计,并初步完成面向中小无纺布制造企业的质量管理信息系统软件原型,结合企业实际进行了验证。
吴璞[9]（2015）在《基于目标协同的复杂产品工程更改实施控制研究》文中认为针对复杂产品工程更改实施过程依赖多个分立信息系统造成的控制目标分离的问题,提出了基于目标协同的工程更改实施过程控制策略,研究了基于目标协同纽带的控制目标协同方法和任务派发器及数据接收器的多系统控制过程协同方法,以及基于此实现了复杂产品工程更改实施控制的目标协同。
刘伟[10]（2012）在《基于MES的质量信息管理与质量追溯系统研究》文中研究说明产品质量形成并贯穿于整个产品生命周期,是企业参与市场竞争、赖以生存和发展的基础,而制造过程中的产品质量是产品最终质量的基石。随着全球化市场竞争的进一步加剧和制造业信息化进程的加快,企业对产品制造过程的质量信息管理和产品质量的可追溯性提出了更高的要求。质量信息是企业的一种重要信息资源,做好质量信息管理是搞好生产管理工作的关键之一。质量信息管理包括质量信息的获取、整理、传递、汇总、统计、分析、反馈、利用等诸多环节,它是改善产品性能、满足用户适用性需求和改进产品质量的重要依据。产品质量的可追溯性是IS09000质量保证体系的要求。通过质量追溯,提高了分析产品质量缺陷根源的效率。制造执行系统（manufacturing execution system,简称MES）是面向车间生产制造过程管理的实时信息系统,拥有制造过程所有的静态和动态数据。本人在前人对质量信息管理活动研究的基础上,对基于MES的质量信息管理与质量追溯系统进行了研究。本文的主要研究包括几个方面的内容：（1）阐述了MES系统的国内外发展现状,质量信息管理系统的发展历程和发展趋势以及现代企业质量追溯的一些问题。讨论了以制造执行系统为基础建立离散制造业车间制造过程质量信息管理系统的意义；（2）对MES系统的定义、产生背景、在计算机集成制造中的定位、功能进行了阐述。论述了企业建立和实施质量信息管理系统对企业的重要作用和意义。构建了基于MES系统的质量信息管理系统框架结构,提出在质量信息管理系统中应用控制图对车间生产进行实时质量控制。结合企业实际情况和现代信息采集技术,分析了系统数据采集方式；（3）在分析了典型的集采购、加工与装配为一体的离散制造业制造阶段产品质量形成过程,把质量信息分成管理类和技术类两类。研究了基于MES的质量信息管理系统的功能结构,并详细介绍各功能模块。最后介绍了IDEF0功能建模方法和IDEF1X数据建模方法,并用上述两种方法设计了系统功能模型和各模块的数据模型；（4）阐述了离散制造业实施质量追溯的重要性和离散制造业制造阶段的可追溯性需求以及在质量信息管理系统上集成质量追溯的必然性和可行性。分析研究了制造阶段可追溯对象和批次清单追溯方法,用IDEF1X建模方法建立了质量追溯的数据模型。最后研究了质量追溯的分析过程并以某滚动轴承制造厂为例论述批次追溯的方法。
二、面向制造过程的CAQ系统研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、面向制造过程的CAQ系统研究（论文提纲范文）
（1）数控车间质量管理系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究工作的背景与意义 |
| 1.2 国外、国内的发展现状 |
| 1.3 该企业公司目前的质量管理现状 |
| 1.3.1 缺乏有效的质量管理与保证体系 |
| 1.3.2 质量信息相对孤立、分散 |
| 1.3.3 尚未系统地开展质量成本的统计分析工作 |
| 1.3.4 质量信息处理手段落后 |
| 1.3.5 计量器具管理手段落后 |
| 1.3.6 人为因素导致的质量问题较多,质量管理力度有待加强 |
| 1.4 本文研究目标和内容 |
| 1.4.1 数控车间质量管理系统的二次开发和应用开发 |
| 1.4.2 研究产品制造过程的数据采集需求 |
| 1.4.3 研究记录的多维度权限控制 |
| 1.5 论文的结构安排 |
| 第二章 相关技术介绍 |
| 2.1 Java语言 |
| 2.1.1 Java的特点 |
| 2.1.2 Java与C++对比 |
| 2.1.3 Java主要用途 |
| 2.2 SOA |
| 2.3 QQ-platform |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 需求分析 |
| 3.1 功能需求分析 |
| 3.1.1 系统管理平台 |
| 3.1.2 生产质量数据采集 |
| 3.1.3 生产质量数据统计分析 |
| 3.1.4 计量器具管理 |
| 3.1.5 质量文档与标准化信息管理 |
| 3.1.6 质量改进管理 |
| 3.1.7 质量奖惩管理 |
| 3.1.8 质量成本管理 |
| 3.2 非功能需求 |
| 3.2.1 可靠性需求 |
| 3.2.2 易用性需求 |
| 3.2.3 安全性需求 |
| 3.2.4 可扩充性和可移植性需求 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 系统设计 |
| 4.1 架构设计 |
| 4.1.1 网络架构 |
| 4.1.2 系统架构 |
| 4.1.3 功能架构 |
| 4.2 功能模块设计 |
| 4.2.1 系统管理平台 |
| 4.2.2 生产质量数据采集模块 |
| 4.2.3 生产质量数据统计分析 |
| 4.2.4 计量器具管理 |
| 4.2.5 质量文档与标准化信息管理 |
| 4.2.6 质量改进管理 |
| 4.2.7 质量奖惩管理 |
| 4.2.8 质量成本管理 |
| 4.3 数据库设计 |
| 4.3.1 数据库逻辑设计 |
| 4.3.2 表结构设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统实现 |
| 5.1 系统实现环境 |
| 5.1.1 硬件环境 |
| 5.1.2 软件环境 |
| 5.2 系统功能实现 |
| 5.2.1 系统管理平台实现 |
| 5.2.2 生产质量数据采集模块实现 |
| 5.2.3 生产质量数据统计分析实现 |
| 5.2.4 计量器具管理实现 |
| 5.2.5 质量文档与标准化信息管理实现 |
| 5.2.6 质量改进管理实现 |
| 5.2.7 质量奖惩管理实现 |
| 5.2.8 质量成本管理实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 系统测试 |
| 6.1 系统测试 |
| 6.1.1 测试项目名称及测试内容 |
| 6.1.2 系统管理平台模块测试 |
| 6.1.3 生产质量数据采集模块测试 |
| 6.1.4 生产质量数据统计分析模块测试 |
| 6.1.5 计量器具管理模块测试 |
| 6.1.6 质量改进模块测试 |
| 6.1.7 质量奖惩管理模块测试 |
| 6.1.8 功能测试结果 |
| 6.2 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）基于层次分析法的产品质量数据分析系统设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 产品质量数据分析系统研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 研究现状分析 |
| 1.3 课题研究主要内容和意义 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 创新点 |
| 1.3.3 研究内容 |
| 第二章 产品质量数据分析模型研究 |
| 2.1 产品质量数据分类与体系 |
| 2.1.1 产品质量数据分类 |
| 2.1.2 产品质量数据体系结构 |
| 2.2 产品质量数据分析方法 |
| 2.2.1 AHP层次分析法 |
| 2.2.2 产品质量数据故障判别方法 |
| 2.3 质量数据分析模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 产品质量数据分析系统功能设计与实现 |
| 3.1 系统总体设计 |
| 3.1.1 系统数据库设计 |
| 3.1.2 系统接口设计 |
| 3.2 系统功能设计及实现 |
| 3.2.1 系统管理功能实现 |
| 3.2.2 产品质量数据管理功能 |
| 3.2.3 产品质量数据分析功能 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 产品质量数据分析系统测试验证 |
| 4.1 测试环境与过程 |
| 4.2 产品质量数据分析系统功能性能验证 |
| 4.3 产品质量数据分析模型验证 |
| 4.3.1 测试流程设计 |
| 4.3.2 模型测试过程 |
| 4.3.3 测试结果情况 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 论文工作总结 |
| 5.2 后续工作展望 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 参考文献 |
| 附录 A 产品指标权重表 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）JT公司基于ERP系统的精益改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文研究的背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 研究现状简要评述 |
| 1.3 研究的内容与思路方法 |
| 1.3.1 本文的研究内容与研究思路 |
| 1.3.2 本文的研究方法 |
| 1.3.3 本文的论文框架 |
| 2 理论背景 |
| 2.1 ERP系统及其特点 |
| 2.1.1 ERP系统概述 |
| 2.1.2 ERP系统应用效果及其特点 |
| 2.2 精益生产理论及相关工具 |
| 2.2.1 精益理论与精益目标 |
| 2.2.2 精益生产的理论工具 |
| 3 JT公司生产管理现状及ERP应用存在问题分析 |
| 3.1 JT公司概况 |
| 3.2 JT公司生产管理现状 |
| 3.2.1 JT公司主要产品 |
| 3.2.2 JT公司的生产管理软硬件资源 |
| 3.2.3 JT公司生产管理概况 |
| 3.3 JT公司生产管理中ERP应用存在的主要问题 |
| 3.3.1 生产计划不精确导致库存过多 |
| 3.3.2 生产领料流程存在诸多问题 |
| 3.3.3 无系统支持备件管理水平低下 |
| 3.3.4 产品追溯性上存在盲区 |
| 4 JT公司基于ERP系统的精益改进方案 |
| 4.1 改进方案设计的总体思路、原则和预期效果 |
| 4.1.1 改进方案的总体思路 |
| 4.1.2 改进方案的制定原则 |
| 4.1.3 改进方案的期望效果 |
| 4.2 JT公司基于ERP系统的精益改进方案 |
| 4.2.1 结合精益优化生产计划降低库存 |
| 4.2.2 应用看板精益改进送料流程 |
| 4.2.3 备件纳入ERP系统实现精益管控 |
| 4.2.4 增强功能实现ERP追溯全覆盖 |
| 5 精益改进的实施保障措施 |
| 5.1 高管层的参与 |
| 5.2 人员培训保障 |
| 5.3 绩效考核支持 |
| 5.4 采用PDCA循环巩固成果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）基于MES的三菱发动机质量管理系统开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 基于MES的质量管理国内外研究现状 |
| 1.3.1 MES的研究现状 |
| 1.3.2 质量管理的研究 |
| 1.3.3 基于MES的质量管理系统研究 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 基于MES的质量管理模式研究 |
| 2.0 引言 |
| 2.1 现有企业MES的情况 |
| 2.2 基于MES的质量管理模式 |
| 2.3 QMS与 MES的信息交互 |
| 2.4 工作流技术的运用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 工序质量预测的关键技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于MES的机加车间制造过程质量预测 |
| 3.3 过程控制SPC技术 |
| 3.4 均值、极差值ARMA预测模型 |
| 3.4.1 数据特性检验 |
| 3.4.2 ARMA(n,m)自回归滑动平均模型 |
| 3.4.3 仿真模型有效性检验标准 |
| 3.4.4 缸孔孔径平均值仿真ARMA模型验证 |
| 3.4.5 缸孔孔径极差仿真模型ARMA(9,3) |
| 3.5 SPC工序质量预测技术实现 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 质量管理信息系统的设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 质量管理系统需求分析 |
| 4.3 质量管理系统的功能结构设计 |
| 4.3.1 基础数据管理 |
| 4.3.2 质量计划管理 |
| 4.3.3 过程质量管理 |
| 4.3.4 零件检验管理 |
| 4.3.5 成品质量管理 |
| 4.3.6 质量文档管理 |
| 4.3.7 质量异常管理 |
| 4.3.8 综合信息模块 |
| 4.4 基于MES系统数据库设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 质量管理系统的实现与应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于MES的质量管理系统的运行流程 |
| 5.3 质量管理系统的开发要求及开发工具 |
| 5.3.1 开发要求 |
| 5.3.2 系统开发平台介绍 |
| 5.4 质量管理系统的开发 |
| 5.4.1 基于Web Service的数据接口开发 |
| 5.4.2 质量管理系统开发 |
| 5.4.3 系统日志 |
| 5.5 质量管理系统的应用 |
| 5.5.1 质量管理系统的应用界面 |
| 5.5.2 应用效果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 附录 部分程序代码 |
（5）通信设备产品质量管理系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外质量管理信息系统研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 质量信息系统的发展趋势 |
| 1.4 通信设备产品装配质量管理信息化的现状及存在的问题 |
| 1.4.1 通信设备产品装配质量管理信息化的现状 |
| 1.4.2 通信设备产品装配质量数据分析存在的问题 |
| 1.5 研究的意义 |
| 第2章 过程质量控制与质量信息系统综述 |
| 2.1 质量及质量管理的概念 |
| 2.2 过程质量控制的研究 |
| 2.3 质量信息系统 |
| 第3章 功能需求分析 |
| 3.1 装配质量管理的业务分析 |
| 3.1.1 装配工作流程梳理 |
| 3.1.2 确定装配过程质量控制的重点 |
| 3.2 功能需求 |
| 3.2.1 建立监控平台 |
| 3.2.2 建立模型报表功能 |
| 3.2.3 模型报表汇总导出功能 |
| 3.2.4 关注型号功能 |
| 3.2.5 型号对比功能 |
| 3.3 非功能需求 |
| 3.4 接口要求 |
| 第4章 系统设计 |
| 4.1 开发环境 |
| 4.2 运行环境 |
| 4.2.1 服务器端 |
| 4.2.2 客户端 |
| 4.3 系统总体方案设计 |
| 4.3.1 系统体系架构方案 |
| 4.3.2 系统总体功能方案 |
| 4.3.3 系统UML模型设计 |
| 4.3.4 系统数据模型 |
| 4.4 数据库设计 |
| 4.4.1 业务库设计 |
| 4.4.2 系统库设计 |
| 4.4.3 日志库设计 |
| 4.5 功能模块划分 |
| 4.6 关键技术 |
| 4.6.1 数据结构与程序关系的建立 |
| 4.6.2 实现报表统计功能 |
| 4.6.3 实现报表导出功能 |
| 4.7 容错设计 |
| 4.7.1 出错输出信息 |
| 4.7.2 出错处理对策 |
| 4.8 维护方法 |
| 4.8.1 Bug处理 |
| 4.8.2 巡检 |
| 第5章 系统功能实现 |
| 5.1 用户注册登录 |
| 5.1.1 核心功能 |
| 5.1.2 登录流程 |
| 5.2 首页 |
| 5.3 平台管理 |
| 5.3.1 平台查询 |
| 5.3.2 平台添加 |
| 5.3.3 平台修改 |
| 5.3.4 平台删除 |
| 5.4 基线管理 |
| 5.4.1 基线查询 |
| 5.4.2 基线建立 |
| 5.4.3 基线修改 |
| 5.4.4 基线删除 |
| 5.4.5 预警设置 |
| 5.4.6 关注型号功能 |
| 5.5 业务功能实现 |
| 5.5.1 进度管理功能 |
| 5.5.2 质量管理功能 |
| 5.5.3 成本管理功能 |
| 5.5.4 人力资源功能 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）SAP系统MM模块在汽车零配件企业的实施与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 项目实施背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外ERP产品研究 |
| 1.2.2 国内外ERP对比分析 |
| 1.2.3 物料管理业务研究现状 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第2章 需求分析 |
| 2.1 汽车零配件企业状况及业务概述 |
| 2.2 物料管理需求调研 |
| 2.2.1 质量部物料管理需求 |
| 2.2.2 采购部物料管理需求 |
| 2.2.3 生产计划部物料管理需求 |
| 2.3 MM模块实施的目标和解决的问题 |
| 2.4 业务需求分析 |
| 2.4.1 物料业务数据分析 |
| 2.4.2 主要业务流程分析 |
| 2.4.3 业务功能需求分析 |
| 2.5 接口集成需求分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 业务蓝图设计 |
| 3.1 MM模块总体架构设计 |
| 3.2 MM模块功能架构设计 |
| 3.3 业务处理流程设计 |
| 3.3.1 采购信息记录维护流程 |
| 3.3.2 物料主数据维护流程 |
| 3.3.3 采购计划申请管理流程 |
| 3.3.4 采购收货管理流程 |
| 3.3.5 库存盘点流程 |
| 3.4 接口集成设计 |
| 3.4.1 采购平台接口 |
| 3.4.2 质量检验系统接口 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 系统实现与实施 |
| 4.1 接口及功能开发 |
| 4.1.1 EPS采购计划创建接口 |
| 4.1.2 采购订单导入 |
| 4.1.3 采购订单打印 |
| 4.2 数据收集与准备 |
| 4.2.1 数据收集策略 |
| 4.2.2 主数据收集 |
| 4.3 系统配置 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 系统测试 |
| 5.1 单元测试 |
| 5.2 集成测试 |
| 5.3 权限测试 |
| 5.4 测试结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）制造系统多级质量控制模式与控制图方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 制造系统及其基本特点 |
| 1.2.1 典型产品的制造过程 |
| 1.2.2 制造系统的基本特点 |
| 1.3 制造系统质量控制技术研究现状综述 |
| 1.3.1 质量信息系统研究现状 |
| 1.3.2 质量问题分析与控制模型研究现状 |
| 1.3.3 统计过程控制研究现状 |
| 1.4 制造系统质量控制技术面临的关键问题 |
| 1.5 论文的主要研究内容及总体框架 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 制造系统质量问题结构化分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 产品质量形成与传递过程 |
| 2.2.1 产品质量形成过程 |
| 2.2.2 质量传递与映射 |
| 2.3 G-Q-M-M方法 |
| 2.4 基于GQMM的制造系统质量问题结构化分析框架 |
| 2.5 基于GQMM的制造系统质量问题映射关系及形式化描述 |
| 2.6 案例 |
| 2.6.1 轴承制造过程概述 |
| 2.6.2 基于G-Q-M-M的轴承制造系统的质量问题结构化分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 制造系统多级质量控制模式及体系框架研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制造系统质量问题基本属性与多级控制策略 |
| 3.2.1 制造系统质量问题的基本属性 |
| 3.2.2 制造系统质量问题的多级控制策略 |
| 3.3 四种典型的质量控制模式及其关系 |
| 3.4 四种典型质量控制模式的结构化流程 |
| 3.4.1 反应式质量控制模式结构化流程 |
| 3.4.2 预防式质量控制模式结构化流程 |
| 3.4.3 预报式质量控制模式结构化流程 |
| 3.4.4 先行式质量控制模式结构化流程 |
| 3.5 多级质量控制模式体系框架 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 模糊认知图与证据理论融合的多级质量控制模式决策方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 质量控制模式决策因素分析 |
| 4.3 模糊认知图与证据理论的理论基础 |
| 4.3.1 模糊认知图 |
| 4.3.2 证据理论 |
| 4.4 模糊认知图与证据理论相融合的质量控制模式决策过程 |
| 4.4.1 基于模糊认知图知识表示的多专家知识合成 |
| 4.4.2 多级质量控制模式决策方法的步骤 |
| 4.5 案例 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 面向模糊质量特性的单变量控制图研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模糊控制图 |
| 5.2.1 模糊函数的定义 |
| 5.2.2 模糊质量控制的基本流程 |
| 5.3 不同模糊统计量的单变量控制图设计 |
| 5.3.1 模糊控制图的设计思想 |
| 5.3.2 基于模糊众数的模糊控制图(FCC-Mode)设计 |
| 5.3.3 基于α截集模糊区间值的模糊控制图(FCC-Midrange)设计 |
| 5.3.4 基于α截集模糊中位数的模糊控制图(FCC-Median)设计 |
| 5.3.5 直接模糊控制图(DFCC)设计 |
| 5.4 模糊单变量控制图性能仿真分析 |
| 5.5 案例 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 面向模糊多级特征的多变量指数加权移动平均控制图研究 |
| 6.1 问题的提出 |
| 6.2 模糊控制统计量的表征及计算 |
| 6.3 F-MEWMA控制图的设计 |
| 6.3.1 构建F-EWMA的统计量 |
| 6.3.2 构建F-MEWMA的统计量 |
| 6.3.3 计算控制图的控制限 |
| 6.4 F-MEWMA性能分析 |
| 6.5 F-MEWMA案例应用分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 案例应用 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 反应式质量控制技术的应用 |
| 7.3 预防式质量监控技术的应用 |
| 7.3.1 预防式质量监控技术应用的总体设计 |
| 7.3.2 预防式质量监控技术应用的硬件设计 |
| 7.3.3 预防式质量监控技术应用的软件设计 |
| 7.4 预报式质量监控技术的应用 |
| 7.4.1 预报式质量监控技术应用的总体设计 |
| 7.4.2 预报式质量监控技术应用的硬件设计 |
| 7.4.3 预报式质量监控技术应用的软件设计 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读博士学位期间主要的研究成果 |
| 1 学术论文及专利 |
| 2 参与的科研项目 |
（8）面向中小无纺布制造企业的质量管理信息系统研究与开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 质量管理信息系统概述 |
| 1.2.1 质量管理信息系统提出 |
| 1.2.2 质量管理信息系统的研究现状和发展趋势 |
| 1.3 论文的主要研究内容及总体框架 |
| 1.3.1 论文的主要研究内容 |
| 1.3.2 论文的总体结构框架 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 基于过程的质量管理与系统建模方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于过程的质量管理方法 |
| 2.3 基于过程的质量管理模式系统模型 |
| 2.3.1 过程建模的步骤及要求 |
| 2.3.2 质量管理过程建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 面向中小无纺布制造企业质量管理信息系统的分析与设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统的需求分析 |
| 3.2.1 企业质量业务活动分析 |
| 3.2.2 无纺布制造过程的关键工序与质量特性分析 |
| 3.3 系统的总体架构设计 |
| 3.4 系统组织模型研究 |
| 3.4.1 组织/角色与功能权限分析 |
| 3.4.2 角色-功能权限配置研究 |
| 3.5 系统功能模型研究 |
| 3.5.1 标准管理模块 |
| 3.5.2 基础信息管理模块 |
| 3.5.3 计划管理模块 |
| 3.5.4 质量信息管理模块 |
| 3.5.5 质量统计查询模块 |
| 3.5.6 批次管理与质量追溯模块 |
| 3.5.7 系统管理模块 |
| 3.6 系统信息模型研究 |
| 3.6.1 质量信息模型构建 |
| 3.6.2 系统数据流程分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 系统关键技术的研究与实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 批次管理与质量追溯的实现 |
| 4.2.1 批次管理问题的提出 |
| 4.2.2 批次标识方法概述 |
| 4.2.3 产品的批次编码实现 |
| 4.2.4 产品实现过程的质量追溯研究 |
| 4.3 面向作业计划的质量优化方法研究 |
| 4.3.1 工作质量与优化生产 |
| 4.3.2 面向生产计划的最优化方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 系统软件的开发与实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统设计概述 |
| 5.2.1 系统的设计原则 |
| 5.2.2 系统的开发环境 |
| 5.2.3 系统的开发工具和方法 |
| 5.2.4 系统的数据库平台 |
| 5.3 系统数据库设计与开发 |
| 5.3.1 数据库概念结构设计 |
| 5.3.2 数据库逻辑结构设计 |
| 5.4 系统实现与运行 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
（9）基于目标协同的复杂产品工程更改实施控制研究（论文提纲范文）
| 1相关研究现状 |
| 2主要研究内容 |
| (1) 控制目标协同 |
| 1) 控制目标分析 |
| 2) 控制目标协同纽带 |
| 3) 控制目标协同方法 |
| (2) 控制过程协同 |
| 3结论 |
（10）基于MES的质量信息管理与质量追溯系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 制造执行系统发展现状 |
| 1.2.2 质量信息管理系统的研究现状和发展趋势 |
| 1.2.3 质量追溯的研究现状 |
| 1.3 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 基于MES的质量信息管理系统研究 |
| 2.1 制造执行系统的概述 |
| 2.1.1 制造执行系统的定义 |
| 2.1.2 制造执行系统的定位 |
| 2.2 制造执行系统的功能 |
| 2.3 离散制造业生产过程中的质量信息 |
| 2.4 质量信息系统对企业的重要作用 |
| 2.5 基于MES的质量信息管理系统框架结构 |
| 2.6 基于MES的SPC技术 |
| 2.6.1 SPC技术原理 |
| 2.6.2 基于MES的SPC技术流程 |
| 2.7 系统数据的采集 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 基于MES的质量信息管理总体框架设计 |
| 3.1 系统的基本功能需求 |
| 3.2 基于MES的质量信息管理系统信息体系架构 |
| 3.3 系统的功能模块划分及各功能模块详述 |
| 3.3.1 基本信息管理模块 |
| 3.3.2 质量计划管理 |
| 3.3.3 质量信息采集管理 |
| 3.3.4 质量问题管理 |
| 3.3.5 质量统计分析 |
| 3.3.6 设备/工装/量具维护管理 |
| 3.3.7 系统管理 |
| 3.4 质量信息管理系统的建模 |
| 3.4.1 建模方法 |
| 3.4.2 系统的功能模型 |
| 3.5 系统功能数据模型 |
| 3.5.1 建模方法 |
| 3.5.2 功能数据模型 |
| 3.6 系统组织模型研究 |
| 3.7 基于MES的质量信息管理系统的特点 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 产品质量可追溯性管理研究 |
| 4.1 产品可追溯性内涵 |
| 4.2 离散制造业制造过程质量追溯需求分析 |
| 4.3 基于MES的质量信息管理与质量追溯集成的可行性分析 |
| 4.4 离散制造业产品批次追溯方法研究 |
| 4.4.1 产品批次的形成过程 |
| 4.4.2 产品的批次清单 |
| 4.4.3 批次容量的合理定义 |
| 4.4.4 产品批次完整性的保持 |
| 4.5 离散制造业可追溯性的对象分析 |
| 4.6 质量追溯数据建模 |
| 4.7 质量追溯分析过程 |
| 4.8 质量追溯的应用实例 |
| 4.8.1 滚动轴承的关键工序 |
| 4.8.2 滚动轴承生产过程批次编码的实现 |
| 4.8.3 滚动轴承的批次追溯 |
| 4.9 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、面向制造过程的CAQ系统研究（论文参考文献）
- [1]数控车间质量管理系统的设计与实现[D]. 张钱钱. 电子科技大学, 2021(01)
- [2]基于层次分析法的产品质量数据分析系统设计与开发[D]. 完阳. 华南理工大学, 2020(05)
- [3]JT公司基于ERP系统的精益改进研究[D]. 周红文. 大连理工大学, 2020(06)
- [4]基于MES的三菱发动机质量管理系统开发与应用[D]. 魏海洋. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [5]通信设备产品质量管理系统设计与实现[D]. 黄鑫. 天津大学, 2018(06)
- [6]SAP系统MM模块在汽车零配件企业的实施与应用[D]. 谢祖享. 山东大学, 2018(01)
- [7]制造系统多级质量控制模式与控制图方法研究[D]. 周娟. 浙江大学, 2017(06)
- [8]面向中小无纺布制造企业的质量管理信息系统研究与开发[D]. 宋戈. 浙江大学, 2016(07)
- [9]基于目标协同的复杂产品工程更改实施控制研究[J]. 吴璞. 机械工业标准化与质量, 2015(09)
- [10]基于MES的质量信息管理与质量追溯系统研究[D]. 刘伟. 山东大学, 2012(02)